CN209067486U - 一种消音器及压缩机 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种消音器及压缩机，解决消音器内腔易产生涡流导致压缩机能效降低的技术问题，采用的技术方案包括：消音器本体和至少两层周向侧壁。消音器本体具有凹腔，以及开设在凹腔的底部的通孔。周向侧壁依次沿通孔周向设置在凹腔的底部上，每层轴向侧壁上均设有适于气流通过的消音孔。相邻两层周向侧壁之间形成气流通道，相邻气流通道通过设置在每层周向侧壁上的消音孔连通；远离通孔的周向侧壁与凹腔的内侧壁之间形成进气腔，靠近通孔的周向侧壁与待安装对象轴之间形成排气间隙。待消音气体由待安装对象上的排气孔进入进气腔后，经由气流通道后，由排气间隙排出。本实用新型消音器中增加排气缓冲区，并相互抵消多个频率噪音，达到降低噪音的目的。

Description

一种消音器及压缩机

技术领域

本实用新型涉及消音技术领域，具体涉及一种消音器及压缩机。

背景技术

随着人们生活水平提高，对空调噪音要求越来越高，而压缩机作为动力源，为主要噪音产生部件，降低压缩机噪音成为重要方向，消音器对降低压缩机噪音起作很重要因素。

在旋转式压缩机中，消音器是安装在压缩机上、下法兰排气通道上的降低噪音的装置，能够阻挡声波的传播，允许气流通过，是控制噪声的有效工具。其消音原理是使用抗性的排气消音器来降低压力脉动及噪声水平，是利用流动方向上管道的截面面积的突变，使得气流发生反射或者干涉，从而降低噪声水平。常见的消音器如图1所示，该消音器结构中只有一种消音容腔，消音效果不明显，消声量有限。

中国专利公开号为CN201710262487的专利公开了一种降低旋转式压缩机噪声的结构。如图2所示，在消声器4和主轴承2之间设置择频噪声圈7，择频噪声圈7与主轴承2之间设置间隙，择频噪声圈7上设有择频降噪圈排气孔8，气体经由消声器4内腔后由择频降噪圈排气孔8和间隙排出。通过调整噪声择频降噪圈7的形状和择频降噪圈排气孔8位置、孔径大小、数量、穿孔率等达到对噪声目的的频率的选择通过。但其与主轴承配合形成的排气路径，在消音器内腔拐角处极易产生涡流，导致排气阻力增大，影响压缩机性能。

因此，如何解决消音器内腔易产生涡流导致压缩机能效降低的技术问题，是本领域技术人员亟待解决的难题。

发明内容

因此，本实用新型要解决消音器内腔易产生涡流导致压缩机能效降低的技术问题，从而提供一种消音器及压缩机。

为实现上述发明目的，本实用新型采用的技术方案包括：

一种消音器，包括：消音器本体，具有凹腔，以及开设在所述凹腔的底部，适于套设在待安装对象上的通孔；至少两层周向侧壁，依次沿所述通孔周向设置在所述凹腔的底部上，相邻两层周向侧壁之间形成气流通道，相邻所述气流通道通过设置在所述周向侧壁上的消音孔连通；远离所述通孔的周向侧壁与所述凹腔的内侧壁之间形成进气腔，靠近所述通孔的周向侧壁与待安装对象轴之间形成排气间隙；待消音气体由待安装对象上的排气孔进入所述进气腔后，经由所述气流通道后，由所述排气间隙排出。

相邻所述周向侧壁上的消音孔错位设置。

所述消音孔沿周向侧壁高度方向的长度为周向侧壁高度的1/3～1/2。

相邻所述周向侧壁上的消音孔均布在平面直角坐标系中的四个象限范围内。

所述消音孔的形状为圆形孔、方形孔或异形孔。

所述周向侧壁设有两层。

每层所述周向侧壁上设有2个所述消音孔。

所述周向侧壁均为圆环形侧壁。

所述消音器本体上设有若干个旁瓣，所述旁瓣沿所述消音器本体周向依次间隔设置，远离所述通孔的周向侧壁上的消音孔位于所述旁瓣处。

一种压缩机，包括泵体，还包括上述的消音器。

所述待安装对象为所述泵体的上法兰，所述待安装对象轴为所述上法兰轴。

所述泵体包括单排气通道或多排气通道，所述单排气通道或多排气通道均通过上法兰上设置的排气孔与所述进气腔连通。

本实用新型技术方案，具有如下优点：

1.本实用新型提供的消音器，包括消音器本体和至少两层周向侧壁。消音器本体具有凹腔，以及开设在凹腔的底部的适于套设在待安装对象上的通孔。周向侧壁依次沿通孔周向设置在凹腔的底部上，每层轴向侧壁上均设有适于气流通过的消音孔。相邻两层周向侧壁之间形成气流通道，相邻气流通道通过设置在每层周向侧壁上的消音孔连通；远离通孔的周向侧壁与凹腔的内侧壁之间形成进气腔，靠近通孔的周向侧壁与待安装对象轴之间形成排气间隙。

待消音气体由待安装对象上的排气孔进入进气腔后，经由气流通道后，由排气间隙排出。本实用新型为解决压缩机噪音问题，在原消音器结构基础上，增加至少两个环形周向侧壁，新增环形周向侧壁之间形成至少一个气流通道，相邻气流通道通过位于周向侧壁的消音孔相互交叉连通。待消音气体排气时，首先进入远离通孔的周向侧壁凹的内侧壁之间形成的进气腔，然后通过消音孔进入气流通道，再由靠近通孔的周向侧壁与待安装对象轴之间形成的排气间隙排出消音器本体外。待消音气体依次经过进气腔、气流通道和排气间隙的过程中，相应频率的气流噪声相互叠加相互抵消，降低噪音；同时气流通道的设置使得排气运动路径减短，涡流现象减小，排气阻力减小，使得压缩机能效得到提升。

2.本实用新型提供的消音器，相邻周向侧壁上的消音孔均布在平面直角坐标系中的四个象限范围内，使得气流缓冲效果更好，更能有效减少涡流现象，提升压缩机性能。

3.本实用新型提供的消音器，消音孔沿周向侧壁高度方向的长度为周向侧壁2高度的1/3～1/2。限定消音孔尺寸的原因在于，消音孔太大，流通顺畅，气流声主导，不能发挥降噪效果；消音孔太小，流通不顺，涡流明显，影响压缩机性能。

4.本实用新型提供的消音器，本实用新型中消音器本体上设有若干个旁瓣，旁瓣沿消音器本体周向依次间隔设置，远离通孔的周向侧壁上的消音孔位于旁瓣处。最外层的周向侧壁上的消音孔设置在旁瓣处，使得排气路径进一步减小，排气阻力小，增强压缩机能效。

综上所述，本实用新型消音器中增加排气缓冲区，并相互抵消多个频率噪音，达到降低噪音的目的，同时路径运行时，减短排气路径，减少排气涡流，提升压缩机能效。具体应用在压缩机产品上时，采用本实用新型消音器结构的压缩机功率由851W降低至836.7W，能效由2.94提升至3.01，能效提升2.3％，单体噪音均值总值由62.6dB降至61.9dB。

下面结合附图对实用新型进行详细说明。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有技术中第一种常规消音器结构示意图；

图2为现有技术中第二种消音器结构示意图；

图3为本实用新型实施例1中消音器立体结构示意图；

图4为本实用新型实施例1中消音器正视图；

图5为图4中A－A向剖视图；

图6为本实用新型实施例1中消音器内腔中气体流向示意图；

图7为本实用新型实施例2中消音器内腔中气体流向示意图；

附图标记说明：

1－消音器本体；11－旁瓣；2－周向侧壁；21－消音孔；3－上法兰；31－排气孔；图5中两虚线之间位置表示待安装对象轴的位置。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

此外，下面所描述的本实用新型不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

实施例1

本实用新型提供一种压缩机，包括泵体，还包括如图3－6所示的消音器。本实用新型中的待安装对象为泵体的上法兰3，待安装对象轴为上法兰轴。

如图3－5所示，本实用新型中的消音器，包括：消音器本体1和至少两层周向侧壁2。消音器本体1具有凹腔，以及开设在凹腔的底部的适于套设在待安装对象上的通孔。周向侧壁2依次沿通孔周向设置在凹腔的底部上，每层轴向侧壁2上均设有适于气流通过的消音孔21。相邻两层周向侧壁2之间形成气流通道，相邻气流通道通过设置在每层周向侧壁2上的消音孔21连通；远离通孔的周向侧壁2与凹腔的内侧壁之间形成进气腔，靠近通孔的周向侧壁2与待安装对象轴之间形成排气间隙。

待消音气体由待安装对象上的排气孔进入进气腔后，经由气流通道后，由排气间隙排出。

本实用新型为解决压缩机噪音问题，在如图1所示的原消音器结构基础上，增加至少两个环形周向侧壁2，新增环形周向侧壁2之间形成至少一个气流通道，相邻气流通道通过位于周向侧壁2上的消音孔21相互交叉连通。待消音气体排气时，首先进入远离通孔的周向侧壁2与凹腔的内侧壁之间形成的进气腔，然后通过消音孔21进入气流通道，再由靠近通孔的周向侧壁2与待安装对象轴之间形成的排气间隙排出消音器本体1外。待消音气体依次经过进气腔、气流通道和排气间隙的过程中，相应频率的气流噪声相互叠加相互抵消，降低噪音；同时气流通道的设置使得排气运动路径减短，涡流现象减小，排气阻力减小，使得压缩机能效得到提升。

本实用新型中泵体包括单排气通道，如图6所示，单排气通道通过上法兰上设置的排气孔31与进气腔连通。

具体的，如图3和图4所示，本实用新型中周向侧壁2可以设有两层，也可以设有两层以上。本实施例优选将周向侧壁2设为两层。两层周向侧壁2之间形成一个气流通道，如图6所示，由上法兰上的排气孔31进入进气腔内的气体，通过外层周向侧壁2上的消音孔21进入该气流通道后，再由内层周向侧壁2上的消音孔21进入上法兰轴与内层周向侧壁2之间形成的排气间隙排出。

更进一步的，如图3和图4所示，相邻周向侧壁2上的消音孔21错位设置，所述错位是指完全不重合，且相邻周向侧壁2上的消音孔21沿周向均匀交错分布。具体的，本实用新型中，每层周向侧壁2上可以这有2个及以上的消音孔21，本实用新型优先选用每层周向侧壁2上设有2个消音孔21。且相邻周向侧壁2上的消音孔21均布在平面直角坐标系中的四个象限范围内，使得气流缓冲效果更好，更能有效减少涡流现象，提升压缩机性能。

另外，本实用新型中，如图4所示，周向侧壁2均为圆环形侧壁。圆环形侧壁可以与消音器本体1一体成型，也可以为焊接或者嵌入连接等。消音孔21的形状可以为圆形孔、方形孔或异形孔，本实用新型中优先选用消音孔21为圆形孔。

本实用新型中，如图5所示，消音孔21沿周向侧壁2高度方向的长度为周向侧壁2高度的1/3～1/2。限定消音孔21尺寸的原因在于，消音孔21太大，流通顺畅，气流声主导，不能发挥降噪效果；消音孔21太小，流通不顺，涡流明显，影响压缩机性能。

另外，本实用新型中消音器本体1上设有若干个旁瓣11，如图4所示，旁瓣11沿消音器本体1周向依次间隔设置，远离通孔的周向侧壁2上的消音孔21位于旁瓣11处。最外层的周向侧壁2上的消音孔21设置在旁瓣11处，使得排气路径进一步减小，排气阻力小，增强压缩机能效。

实施例2

如图7所示，本实用新型与实施例1不同的在于，泵体包括多排气通道，多排气通道通过上法兰上设置的排气孔31与进气腔连通。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型创造的保护范围之中。

Claims (12)

1.一种消音器，其特征在于，包括：

消音器本体(1)，具有凹腔，以及开设在所述凹腔的底部，适于套设在待安装对象上的通孔；

至少两层周向侧壁(2)，依次沿所述通孔周向设置在所述凹腔的底部上，相邻两层周向侧壁(2)之间形成气流通道，相邻所述气流通道通过设置在所述周向侧壁(2)上的消音孔(21)连通；

远离所述通孔的周向侧壁(2)与所述凹腔的内侧壁之间形成进气腔，靠近所述通孔的周向侧壁(2)与待安装对象轴之间形成排气间隙；待消音气体由待安装对象上的排气孔进入所述进气腔后，经由所述气流通道后，由所述排气间隙排出。

2.根据权利要求1所述的消音器，其特征在于，相邻所述周向侧壁(2)上的消音孔(21)错位设置。

3.根据权利要求1所述的消音器，其特征在于，所述消音孔(21)沿周向侧壁高度方向的长度为周向侧壁高度的1/3～1/2。

4.根据权利要求2所述的消音器，其特征在于，相邻所述周向侧壁(2)上的消音孔(21)均布在平面直角坐标系中的四个象限范围内。

5.根据权利要求1所述的消音器，其特征在于，所述消音孔(21)的形状为圆形孔、方形孔或异形孔。

6.根据权利要求1所述的消音器，其特征在于，所述周向侧壁(2)设有两层。

7.根据权利要求1所述的消音器，其特征在于，每层所述周向侧壁(2)上设有2个所述消音孔(21)。

8.根据权利要求1所述的消音器，其特征在于，所述周向侧壁(2)均为圆环形侧壁。

9.根据权利要求1～8任一项所述的消音器，其特征在于，所述消音器本体(1)上设有若干个旁瓣(11)，所述旁瓣(11)沿所述消音器本体(1)周向依次间隔设置，远离所述通孔的周向侧壁(2)上的消音孔(21)位于所述旁瓣(11)处。

10.一种压缩机，包括泵体，其特征在于，还包括如权利要求1-9任一项所述的消音器。

11.根据权利要求10所述的压缩机，其特征在于，所述待安装对象为所述泵体的上法兰(3)，所述待安装对象轴为所述上法兰轴。

12.根据权利要求11所述的压缩机，其特征在于，所述泵体包括单排气通道或多排气通道，所述单排气通道或多排气通道均通过上法兰上设置的排气孔(31)与所述进气腔连通。