CN209011494U - 大直径薄壁风管内撑钢骨架 - Google Patents

Abstract

现有技术方案是将把吊耳焊接在风管上，然后在风管中焊接支撑角钢防止风管吊装过程中出现变形。在吊装过程中，风管的受力点集中在四个吊耳处，支撑角钢只对支撑位置能起到较好的支撑作用，风管管壁周边其他位置却没有得到有效的保护。同时，这些支撑角钢会影响风管的使用，所以在风管对接完成后都是要切割拆除的，切割拆除过程中又有可能对风管产生不利的影响，尤其是这一系列的施工过程都需要在高空中搭设的脚手架上完成，现有的此种施工方法严重阻碍了安装进程。本实用新型公开大直径薄壁风管内撑钢骨架。安装时，将大直径薄壁风管内撑钢骨架套入风管当中，连同风管一起吊装到预定位置，安装完成后取出大直径薄壁风管内撑钢骨架即可，可循环使用，顺序完成风管自下而上的安装。

Description

大直径薄壁风管内撑钢骨架

技术领域

本实用新型涉及大型工业建筑风管设备的设计、施工，具体是大直径的薄壁风管在安装实施过程中的保障工具。

背景技术

在大型商业建筑、医疗建筑、教学建筑、办公楼等需要有大量空气交换的高大空间洁净场所，大截面大直径风管的应用越来越多，大部分风管是吊装在楼层上部的，但是部分风管需要在竖向空间进行布置，这样才可以和建筑的上部外界通风换气。

在施工现场，通常由于建筑物比较高，竖向的风管一般都是从建筑物的楼面（地面）沿着建筑的竖向承重构件一直通向屋面，这样才足以满足建筑整体通风换气的需要。但是通常风管的壁厚仅为8mm，薄壁造成其极易弯折失稳，这样就不易利用风管外壁搭设施工平台和钢爬梯。同时由于因风管口径较大，壁厚较薄，运输和转运也困难。风管构件吊被起时，吊耳位置产生较大的集中荷载，容易引起构件变形，这些问题一直困扰着施工一线的人员，目前还没有一种比较好的、简易有效的解决方法。

因为风管壁厚只有8mm，在焊接支撑角钢时很容易熔透风管管壁，对管壁造成损伤，而且在吊装过程中，风管的受力点集中在四个吊耳处，支撑角钢只对支撑位置能起到较好的支撑作用，风管管壁周边其他位置却没有得到有效的保护。同时，吊耳在焊接的过程中已经对风管造成了一次损伤，在焊接支撑角钢时还要在风管的损伤位置再次施焊，这样使得薄壁风管没法承受。这些支撑角钢会影响风管的使用，所以在风管对接完成后都是要切割拆除的，切割拆除过程中又有可能对风管产生不利的影响，尤其是这一系列的施工过程都需要在高空中搭设的脚手架上完成，现有的此种施工方法严重阻碍了安装进程。

综上所述，现有技术的缺点是：

（1）无法有效的阻止风管在吊装过程中的变形，由于风管外径比较大，支撑角钢只是保证了对角支撑点的稳固，这样风管外周其他区域都是盲区，无法保证其他位置也不发生变形。

（2）在焊接支撑角钢的时候极易对薄壁风管造成损伤，这种损伤在后期也不好弥补。

（3）焊接在风管上的支撑角钢后期需要拆卸，高空拆卸作业增加了施工措施，而且切割作业同样会对风管造成一定的损伤。

针对以上情况，发明设计一种简单有效的工具，能够限制薄壁的风管在吊装和对接过程中的变形，就显得非常重要。

发明内容

本实用新型的目的是解决大型工业建筑风管设备施工安装过程中的变形问题。

为实现本实用新型目的而采用的技术方案是这样的，大直径薄壁风管内撑钢骨架，其特征在于:所述大直径薄壁风管内撑钢骨架包括上下两层管口钢骨、竖向螺纹连接杆和若干卡扣。

所述管口钢骨内具有十字内撑。所述所竖向螺纹连接杆共有4根，连接上下两层管口钢骨。述卡扣为“几”字形，若干个卡扣分布在上层内撑钢骨架的四周，每个“几”字形卡扣的一个分支固定在内撑钢骨架上。

所述大直径薄壁风管内撑钢骨架可套入风管上端管口内。管口钢骨周围的卡扣卡在风管上端管壁周边。所述大直径薄壁风管内撑钢骨架在此节风管完成安装后可以取出。

进一步，所述管口钢骨为钢材。

进一步，所述管口钢骨形状为弓形。其形状也可根据风管的实际外形和尺寸定制。

进一步，每一个管口钢骨周边卡扣数量为八个。

进一步，所述管口钢骨的十字内撑为角钢交叉垂直制作。

进一步，所述螺纹连接杆为螺纹钢。

本实用新型的优点如下：

（1）可靠性高，能够保证风管的支撑有效，不存在支撑盲区，在吊装过程中不产生变形。

（2）简化固定操作流程，安装方便不需要采用焊接的方式把内撑骨架固定在风管上，避免了焊接对风管造成的损伤。

（3）避免了二次切割，减少了工人的高空作业量。

（4）移动、拆卸方便，减少措施投入，该大直径薄壁风管内撑钢骨架装置能够重复利用，降低施工成本。

本实用新型已经成功地运用在某新建办公楼的风管设备的安装施工中，使得大直径薄壁风管的安装施工得以实现。

附图说明

图1为上层管口钢骨与卡扣的结构示意图；

图2为本实用新型的结构图；

图3为图2的俯视图；

图4为现有技术的示意图一；

图5为现有技术的示意图二；

图中：管口钢骨1、十字内撑101、卡扣2、螺纹连接杆3、大直径薄壁风管内撑钢骨架4、建筑竖向构件5、连接件6、吊耳7、首节风管8、第二节风管9。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型作进一步说明，但不应该理解为本实用新型上述主题范围仅限于下述实施例。在不脱离本实用新型上述技术思想的情况下，根据本领域普通技术知识和惯用手段，做出各种替换和变更，均应包括在本实用新型的保护范围内。

大直径薄壁风管内撑钢骨架：

所述大直径薄壁风管内撑钢骨架包管口钢骨1和若干卡扣2。所管口钢骨1为钢材制作。因管口钢骨需紧密贴合风管8管口，因此，管口钢骨的形状需依据风管8管口制作，且其外形尺寸应略小于风管8管口，上下两层管口钢骨1能够刚刚放进风管上部端口内为好。

所述管口钢骨1上具有十字内撑101。所述十字内撑101为角钢交叉垂直组合而成，十字内撑的四个端部应恰能顶到管口钢骨1的内壁，从而对管口钢骨起到有效的支撑。

所述卡扣2为“几”字形。若干个卡扣2分布在管口钢骨1的四周。每一个卡扣2的一个分支固定在管口钢骨1的上。实施例中，每一个管口钢骨1上的卡扣2数量为八个。所述卡扣2的一个分支，即“几”字一只脚固定于管口钢骨1上，最好胶粘于管口钢骨1内部，与管口钢骨能够牢固的结合在一起。必要的情况可以氩弧点焊固定，保证管口钢骨1在使用过程中不会发生卡扣2松动的情况。

本实施例提及的装置的使用过程如下，所述建筑竖向构件5可以是大型工业建筑的钢管柱也可以是圆形或矩形钢筋混凝土柱。

所述管口钢骨1及十字内撑101焊接固定后，使用螺纹连接杆3将上下两个管口钢骨1连接到一起，连接方式可以在十字内撑101上开孔洞然后再用螺纹连接杆3拧接，也可以开孔洞后直接把螺纹连接杆3和十字内撑101直接焊接到一起。

所述卡扣2安装固定在管口钢骨1的周边，应均匀布置，且数量为八个。

所述大直径薄壁风管内撑钢骨架4下放到首节风管8当中，在首节风管8周边设定的位置焊接吊耳7，为了防止焊接过程造成首节风管8的变形，吊耳7的焊接需要在大直径薄壁风管内撑钢骨架4下放完成之后进行。利用卡扣2的弹性，把钢骨架卡在首节风管8上部端口固定牢固。

待大直径薄壁风管内撑钢骨架4固定好之后，便可以使用吊钩穿过吊耳7随起重机器把首节风管8吊装到楼面上预定的位置，然后使用连接件6把首节风管8固定于建筑竖向构件5上，完成首节风管8的安装。首节风管8安装完成之后，搭设脚手架，建立操作平台，工人在操作平台上取出大直径薄壁风管内撑钢骨架4。

采用同样的方法完成第二节风管9的吊装，然后按照规范标准对接焊接首节风管8和第二节风管9，循环往复完成整个风管的吊装对接。可进一步的进行描述：

进一步，将大直径薄壁风管内撑钢骨架4套入至首节风管8后，连同首节风管8吊装至指定位置，矫正其垂直度和平面位置后，把首节风管8底部固定好，并且安装首节风管8与建筑竖向构件5的连接件6。

进一步，取出首节风管8中的大直径薄壁风管内撑钢骨架4。

进一步，将大直径薄壁风管内撑钢骨架4安套入至第二节风管9上部端口，吊装第二节风管9，将第二节风管9的底部与首节风管顶部对接施焊，完成对接。

进一步，取出第二节风管9中上部端口大直径薄壁风管内撑钢骨架4。

进一步，安装第二节风管9和建筑竖向构件5之间的连接件6。

进一步，割除首节风管8上的吊耳7，并将切割处打磨平整。

进一步，按照以上流程，依次安装上部的风管。

重复上述过程，直到整根竖向风管完成对接安装。

Claims (5)

1.大直径薄壁风管内撑钢骨架，其特征在于:

所述大直径薄壁风管内撑钢骨架包括管口钢骨(1)和若干卡扣(2)；

所述管口钢骨(1)内具有起到支撑管口钢骨(1)作用的十字内撑(101)；所述卡扣(2)为“几”字形；若干个卡扣(2)分布在管口钢骨(1)的四周；每一个卡扣(2)的一个分支固定在管口钢骨(1)的上；

所述大直径薄壁风管内撑钢骨架置于首节风管(8)的上端管口内；管口钢骨(1)周围的卡扣(2)挂住首节风管(8)的上端管口，所述首节风管(8)的下端与下部风管对接。

2.根据权利要求1所述的大直径薄壁风管内撑钢骨架，其特征在于：所述管口钢骨(1)为钢材制作。

3.根据权利要求1所述的大直径薄壁风管内撑钢骨架，其特征在于：所述首节风管(8)为大直径薄壁钢管；所述管口钢骨(1)为弓形。

4.根据权利要求1所述的大直径薄壁风管内撑钢骨架，其特征在于：所述十字内撑(101)四个端部能够顶紧管口钢骨，并焊接牢靠。

5.根据权利要求1所述的大直径薄壁风管内撑钢骨架，其特征在于：每一个管口钢骨(1)上的卡扣(2)数量为八个。