CN208933423U - 一种卧式真空高压气淬炉 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开一种卧式真空高压气淬炉，包括真空高压气淬炉本体、储气罐、真空箱和控制箱，其特征是：所述储气罐包括储气罐一和储气罐二，所述储气罐一和储气罐二上均设置有气压表，所述储气罐一和储气罐二均通过导气管与真空高压气淬炉本体连接，所述导气管上设置有开关阀门和气体流量表，所述高压气淬炉本体的上侧设置有支架一，所述支架一将控制箱托起，所述控制箱与真空高压气淬炉本体电性连接，所述真空箱与真空高压气淬炉本体通过管道连接。本实用新型有效解决机器占地面积，散热冷却效果好。
Description
技术领域
本实用新型公开一种卧式真空高压气淬炉，属于气淬炉技术领域。
背景技术
真空高压气淬炉主要用于合金钢、工具钢、模具钢、高速钢、轴承钢等产品的光亮淬火、退火等工艺。传统的卧式单室炉，结构成熟，整体维护方便，性价比高。但是目前市场上的高压真空气淬炉占地面积大，散热效果不佳。
实用新型内容
针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的是为了提供一种卧式真空高压气淬炉，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案来实现的：
一种卧式真空高压气淬炉，包括真空高压气淬炉本体、储气罐、真空箱和控制箱，其特征是：所述储气罐包括储气罐一和储气罐二，所述储气罐一和储气罐二上均设置有气压表，所述储气罐一和储气罐二均通过导气管与真空高压气淬炉本体连接，所述导气管上设置有开关阀门和气体流量表，所述高压气淬炉本体的上侧设置有支架一，所述支架一将控制箱托起，所述控制箱与真空高压气淬炉本体电性连接，所述真空箱与真空高压气淬炉本体通过管道连接，所述真空箱上设置有若干个操作按键和显示屏，所述真空高压气淬炉本体的一侧设置有炉门，所述炉门通过合页组连接真空高压气淬炉本体，所述真空高压气淬炉本体的下侧设置有支架二，所述支架二包括前支架二和后支架二，所述前支架二与后支架二之间连接有固定横杆，所述横杆的中部设置有钢索，所述钢索分别与前支架二、后支架二的底部连接。
作为优选：所述真空高压气淬炉本体的内部设置有循环风机、热交换器、隔热板、气淬室和单向出气口。
作为优选：所述循环风机的一侧设置有风向向下的离心风叶，所述离心风叶的上侧设置有向上倾斜45度的气流隔板，所述离心风叶的下侧设置有向下倾斜45度的气流导板。
作为优选：所述隔热板位于热交换器与气淬室之间，所述热交换器的热媒进口与气淬室的上侧连接，所述热交换器的冷媒进口与气淬室的下侧连接。
作为优选：所述气淬室的上下两侧均设置有铜管，所述铜管贴附于气淬室的表面，所述铜管的一端延伸至气淬室的内部。
作为优选：所述真空高压气淬炉本体的内壁上设置有若干个方形凸起，所述真空高压气淬炉本体的内壁和外壁之间填充有隔热材料。
本实用新型的有益效果：
零件的淬火冷却在真空高压气淬炉本体的气淬室内进行，淬火的主要介质是储气罐一提供的惰性气体，在负压下加热零件进行处理，处理后需要散热，循环风机驱动离心风叶开始运转，使储气罐二提供的氮气向下流动，气流导板配合气流隔板，让氮气在真空高压气淬炉本体的内壁与气淬室之间实现循环流动，铜管从气淬室中将热量传导出来，氮气迅速将铜管降温，在气压达到临界值时，单向出气口立即泄气，方形凸起增加真空高压气淬炉本体的内壁与氮气的接触面积，热交换器将气淬室的热量从热流体传递到冷流体，从而达到冷却的效果，支架一将控制箱托起，减少机器设备的占地面积，钢索与支架二呈三角形结构，配合固定横杆，增强支架二的稳定性及支撑性。
附图说明
图1为本实用新型一种卧式真空高压气淬炉的结构示意图；
图2为本实用新型一种卧式真空高压气淬炉中真空高压气淬炉本体的结构示意图。
附图标记：1、储气罐二；2、气压表；3、流量表；4、导气管；5、控制箱；6、支架一；7、炉门；8、真空箱；9、后支架二；10、真空高压气淬炉本体；11、固定横杆；12、钢索；13、前支架二；14、储气罐一；15、循环风机；16、气流隔板；17、热交换器；18、气淬室；19、方形凸起；20、单向出气口；21、铜管；22、隔热板；23、气流导板；24、离心风叶。
具体实施方式
参照图1和图2对本实用新型一种卧式真空高压气淬炉做进一步说明。
一种卧式真空高压气淬炉，包括真空高压气淬炉本体10、储气罐、真空箱8和控制箱5，所述储气罐包括储气罐一14和储气罐二1，所述储气罐一14和储气罐二1上均设置有气压表2，所述储气罐一14和储气罐二1均通过导气管4与真空高压气淬炉本体10连接，所述导气管4上设置有开关阀门和气体流量表3，所述高压气淬炉本体的上侧设置有支架一6，所述支架一6将控制箱5托起，所述控制箱5与真空高压气淬炉本体10电性连接，所述真空箱8与真空高压气淬炉本体10通过管道连接，所述真空箱8上设置有若干个操作按键和显示屏，所述真空高压气淬炉本体10的一侧设置有炉门7，所述炉门7通过合页组连接真空高压气淬炉本体10，所述真空高压气淬炉本体10的下侧设置有支架二，所述支架二包括前支架二13和后支架二9，所述前支架二13与后支架二9之间连接有固定横杆11，所述横杆的中部设置有钢索12，所述钢索12分别与前支架二13、后支架二9的底部连接；所述真空高压气淬炉本体10的内部设置有循环风机15、热交换器17、隔热板22、气淬室18和单向出气口20，所述循环风机15的一侧设置有风向向下的离心风叶24，所述离心风叶24的上侧设置有向上倾斜45度的气流隔板16，所述离心风叶24的下侧设置有向下倾斜45度的气流导板23，所述隔热板22位于热交换器17与气淬室18之间，所述热交换器17的热媒进口与气淬室18的上侧连接，所述热交换器17的冷媒进口与气淬室18的下侧连接，所述气淬室18的上下两侧均设置有铜管21，所述铜管21贴附于气淬室18的表面，所述铜管21的一端延伸至气淬室18的内部，所述真空高压气淬炉本体10的内壁上设置有若干个方形凸起19，所述真空高压气淬炉本体10的内壁和外壁之间填充有隔热材料。
零件的淬火冷却在真空高压气淬炉本体10的气淬室18内进行，淬火的主要介质是储气罐一14提供的惰性气体，在负压下加热零件进行处理，处理后需要散热，循环风机15驱动离心风叶24开始运转，使储气罐二1提供的氮气向下流动，气流导板23配合气流隔板16，让氮气在真空高压气淬炉本体10的内壁与气淬室18之间实现循环流动，铜管21从气淬室18中将热量传导出来，氮气迅速将铜管21降温，在气压达到临界值时，单向出气口20立即泄气，方形凸起19增加真空高压气淬炉本体10的内壁与氮气的接触面积，热交换器17将气淬室18的热量从热流体传递到冷流体，从而达到冷却的效果，支架一6将控制箱5托起，减少机器设备的占地面积，钢索12与支架二呈三角形结构，配合固定横杆11，增强支架二的稳定性及支撑性。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。
Claims (6)
1.一种卧式真空高压气淬炉，包括真空高压气淬炉本体、储气罐、真空箱和控制箱，其特征是：所述储气罐包括储气罐一和储气罐二，所述储气罐一和储气罐二上均设置有气压表，所述储气罐一和储气罐二均通过导气管与真空高压气淬炉本体连接，所述导气管上设置有开关阀门和气体流量表，所述高压气淬炉本体的上侧设置有支架一，所述支架一将控制箱托起，所述控制箱与真空高压气淬炉本体电性连接，所述真空箱与真空高压气淬炉本体通过管道连接，所述真空箱上设置有若干个操作按键和显示屏，所述真空高压气淬炉本体的一侧设置有炉门，所述炉门通过合页组连接真空高压气淬炉本体，所述真空高压气淬炉本体的下侧设置有支架二，所述支架二包括前支架二和后支架二，所述前支架二与后支架二之间连接有固定横杆，所述横杆的中部设置有钢索，所述钢索分别与前支架二、后支架二的底部连接。
2.根据权利要求1所述的一种卧式真空高压气淬炉，其特征是：所述真空高压气淬炉本体的内部设置有循环风机、热交换器、隔热板、气淬室和单向出气口。
3.根据权利要求2所述的一种卧式真空高压气淬炉，其特征是：所述循环风机的一侧设置有风向向下的离心风叶，所述离心风叶的上侧设置有向上倾斜45度的气流隔板，所述离心风叶的下侧设置有向下倾斜45度的气流导板。
4.根据权利要求2所述的一种卧式真空高压气淬炉，其特征是：所述隔热板位于热交换器与气淬室之间，所述热交换器的热媒进口与气淬室的上侧连接，所述热交换器的冷媒进口与气淬室的下侧连接。
5.根据权利要求2所述的一种卧式真空高压气淬炉，其特征是：所述气淬室的上下两侧均设置有铜管，所述铜管贴附于气淬室的表面，所述铜管的一端延伸至气淬室的内部。
6.根据权利要求1所述的一种卧式真空高压气淬炉，其特征是：所述真空高压气淬炉本体的内壁上设置有若干个方形凸起，所述真空高压气淬炉本体的内壁和外壁之间填充有隔热材料。
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Cited By (1)
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|---|---|---|---|---|
| CN111286589A (zh) * | 2020-03-31 | 2020-06-16 | 北京机电研究所有限公司 | 一种气流可上下交替的卧式真空高压气淬炉用风冷系统 |
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2018
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| CN111286589A (zh) * | 2020-03-31 | 2020-06-16 | 北京机电研究所有限公司 | 一种气流可上下交替的卧式真空高压气淬炉用风冷系统 |
| CN111286589B (zh) * | 2020-03-31 | 2021-09-21 | 北京机电研究所有限公司 | 一种气流可上下交替的卧式真空高压气淬炉用风冷系统 |
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