CN208749827U - 一种螺旋形油槽油孔的低速大功率柴油发动机轴瓦 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种螺旋形油槽油孔的低速大功率柴油发动机轴瓦。在轴瓦本体内圆面中部设置一条一端贯穿另一端封闭的螺旋形油槽，在油槽环形底面上设置多个的油槽油孔，在螺旋形油槽和轴瓦本体端面之间的内圆面上，设置一个圆面油孔。传统的高速发动机轴瓦设计方法在中低速大功率柴油发动机应用中，由于机油油压低，同时发动机转速慢，润滑油不能很快的到达润滑面并及时循环，因此常规设计的轴瓦，由于散热和润滑效果差，其使用寿命通常没有达到预期效果。本实用新型通过创新的油槽和油孔设计，可以满足中低速大功率柴油机在运转中所需要的高承载力,以及优良的润滑性能和良好的散热性能要求。

Description

一种螺旋形油槽油孔的低速大功率柴油发动机轴瓦

技术领域

本实用新型涉及一种新型柴油发动机轴瓦，尤其是涉及一种油孔及油槽螺旋形设计的低转速大功率柴油发动机轴瓦。

背景技术

轴瓦是介于发动机的主轴和座孔之间重要零件，既承担传递运动载荷，又要起到保护轴承的作用，因此轴瓦的散热性能和润滑性能，直接影响到轴瓦的使用寿命，从而进一步影响发动机的使用寿命。轴瓦是滑动轴承和轴径接触的部位，非常光滑，一般用铜、减摩合金等耐磨材料制成。当滑动轴承工作时，轴瓦和转轴之间要求有一层很薄的油膜起润滑作用。如果润滑不良，轴瓦和转轴之间就会出现直接摩擦，摩擦会产生很高的温度。虽然轴瓦是由特殊的耐高温合金材料制成，但发生直接摩擦产生的高温仍然足以将其烧坏。

在传统的发动机轴瓦设计上，一般都是在轴瓦上片设计一个圆油孔或者一个长条孔，在中间设计一个左右对称的半环形通油槽。此种设计在高速发动机中，由于发动机的高速运转及高油压，可以起到很好的润滑和散热效果，但是在中低速大功率柴油发动机中，由于机油油压低，同时发动机转速慢，润滑油不能很快的到达润滑面并及时循环，因此常规设计的轴瓦，由于散热和润滑效果差，其使用寿命通常没有达到预期。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供了一种螺旋形油槽油孔的低转速大功率柴油发动机轴瓦，以解决现有技术中的轴瓦散热和润滑效果差，其使用寿命难以达到预期的技术问题。

本实用新型是通过以下技术方案实现的：本实用新型公开了一种螺旋形油槽油孔的低速大功率柴油发动机轴瓦。在轴瓦本体内圆面中部设置一条一端贯穿另一端封闭的螺旋形油槽，在螺旋形油槽环形底面上设置不少于6个的油槽油孔，在螺旋形油槽和轴瓦本体端面之间的内圆面上，设置一个圆面油孔。油槽和油孔设计成这样的目的在于，当轴的旋转方向为从油槽贯穿的一端向封闭端转动时，润滑油在封闭端受到阻力之后，可以迅速产生压力形成油膜，起到保护轴颈和轴瓦的作用。

进一步的，螺旋形油槽的螺旋线以轴瓦本体的内圆面为导圆柱面，螺旋线升角在5-8°之间。

进一步的，螺旋形油槽的一端为贯穿型通往对口面，油槽油孔所在的螺旋形油槽部分的油槽深度为等深设计；螺旋形油槽的另一端为封闭状态，螺旋形油槽在到达另一端对口面之前终止，螺旋形油槽深度在等深部分和终止位置之间圆滑过渡。

进一步的，油槽油孔周向均匀分布，轴向方向上为分组阶梯形设计。

进一步的，圆面油孔周向位置位于轴瓦本体圆周方向的半圆最底部；圆面油孔轴向位置根据螺旋形油槽的螺旋旋向和轴的旋转矢量方向确定，螺旋形油槽的螺旋旋向为左螺旋时，相对于螺旋形油槽，圆面油孔轴向位置和轴的旋转矢量方向同向；螺旋形油槽的螺旋旋向为右螺旋时，相对于螺旋形油槽，圆面油孔轴向位置和轴的旋转矢量方向反向。

进一步的，轴瓦本体四个半圆棱边做倒角处理。

进一步的，轴瓦本体的材质为铜基材料或铝基材料。

本实用新型可以满足中低速大功率柴油机在运转中所需要的高承载力,以及优良的润滑性能和良好的散热性能要求。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为实施例1中圆面油孔和油槽油孔的位置示意图；

图3为实施例1中圆面油孔和油槽油孔的位置示意图。

具体实施方式

下面对本实用新型的实施例作详细说明，本实施例在以本实用新型技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本实用新型的保护范围不限于下述的实施例。

实施例1

实施例1公开了一种螺旋形油槽油孔的低速大功率柴油发动机轴瓦。在轴瓦本体1内圆面上设置有螺旋形油槽2、油槽油孔3和圆面油孔4，如图1所示。轴瓦本体1的轴向长度为 150mm，外圆面半径为120mm。在轴瓦本体1内圆面中部设置一条一端贯穿另一端封闭的螺旋形油槽2，在螺旋形油槽2环形底面上设置8个直径为10mm的油槽油孔3，在螺旋形油槽2和轴瓦本体1端面之间的内圆面上，设置一个直径为16mm的圆面油孔4。

螺旋形油槽2的螺旋线以轴瓦本体1的内圆面为导圆柱面，螺旋线升角为6°。

螺旋形油槽2的一端为贯穿型通往对口面5，油槽油孔3所在的螺旋形油槽2部分的油槽深度为等深设计，深度为2.5mm；螺旋形油槽2的另一端为封闭状态，螺旋形油槽2在到达另一端对口面60mm处终止，螺旋形油槽2深度在等深部分和终止位置之间圆滑过渡。

油槽油孔3周向均匀分布，圆周方向夹角都呈15°，轴向方向上为分组阶梯形设计，最靠近对口的两个小圆孔1#-2#距离轴瓦中心线向上偏移1.5mm，3#-6#四个小圆孔以1#小圆孔为基准，向下偏移4mm，7#-8#小圆孔以6#小圆孔为基准，向下偏移4mm。

圆面油孔4周向位置位于轴瓦本体1圆周方向的半圆最底部；圆面油孔4轴向位置根据螺旋形油槽的螺旋旋向(实施例1为左螺旋)和轴的旋转矢量方向(实施例1中旋转矢量向上)，相对于螺旋形油槽，位于轴的旋转矢量方向的反向位置(实施例1中为上侧)。

油槽油孔3和圆面油孔4的位置如图2和图3所示。

轴瓦本体1四个半圆棱边做倒角处理。倒角角度均为60°，内半圆倒角长度3mm，外半圆倒角长度2mm。

轴瓦本体1的材质为铜基材料CuPb10Sn10。

实施例2

实施例2公开了一种螺旋形油槽油孔的低速大功率柴油发动机轴瓦。在轴瓦本体1内圆面上设置有螺旋形油槽2、油槽油孔3和圆面油孔4。轴瓦本体1的轴向长度为120mm，外圆面半径为100mm。在轴瓦本体1内圆面中部设置一条一端贯穿另一端封闭的螺旋形油槽2，在螺旋形油槽2环形底面上设置6个直径为8mm的油槽油孔3，在螺旋形油槽2和轴瓦本体1端面之间的内圆面上，设置一个直径为12mm的圆面油孔4。

螺旋形油槽2的螺旋线以轴瓦本体1的内圆面为导圆柱面，螺旋线升角为8°。

螺旋形油槽2的一端为贯穿型通往对口面5，油槽油孔3所在的螺旋形油槽2部分的油槽深度为等深设计，深度为2mm；螺旋形油槽2的另一端为封闭状态，螺旋形油槽2在到达另一端对口面50mm处终止，螺旋形油槽2深度在等深部分和终止位置之间圆滑过渡。

油槽油孔3周向均匀分布，圆周方向夹角都呈25°，轴向方向上为分组阶梯形设计，最靠近对口的两个小圆孔1#-2#距离轴瓦中心线向上偏移1mm，3#-4#四个小圆孔以1#小圆孔为基准，向下偏移3mm，5#-6#小圆孔以3#小圆孔为基准，向下偏移3mm。

圆面油孔4周向位置位于轴瓦本体1圆周方向的半圆最底部；圆面油孔4轴向位置根据螺旋形油槽的螺旋旋向(实施例2为左螺旋)和轴的旋转矢量方向(实施例2中旋转矢量向上)，相对于螺旋形油槽，位于轴的旋转矢量方向的反向位置(实施例2中为上侧)。

轴瓦本体1四个半圆棱边做倒角处理。倒角角度均为60°，内半圆倒角长度2mm，外半圆倒角长度1.5mm。

轴瓦本体1的材质为铝基材料AlSn20Cu。

Claims (7)

1.一种螺旋形油槽油孔的低速大功率柴油发动机轴瓦，包括轴瓦本体，其特征在于：所述轴瓦内圆面中部还设置有一条螺旋形油槽，所述螺旋形油槽的槽内还设置有不少于6个的油槽油孔，所述轴瓦还设置有一个圆面油孔，所述圆面油孔位于螺旋形油槽的侧方。

2.根据权利要求1所述的一种螺旋形油槽油孔的低速大功率柴油发动机轴瓦，其特征在于：所述螺旋形油槽的螺旋线以轴瓦本体的内圆面为导圆柱面，螺旋线升角在5-8°之间。

3.根据权利要求1所述的一种螺旋形油槽油孔的低速大功率柴油发动机轴瓦，其特征在于：所述螺旋形油槽的一端为贯穿型通往对口面，所述油槽油孔所在的所述螺旋形油槽部分的油槽深度为等深设计；所述螺旋形油槽的另一端为封闭状态，所述螺旋形油槽在到达另一端对口面之前终止，所述螺旋形油槽的深度在等深部分和终止位置之间圆滑过渡。

4.根据权利要求1所述的一种螺旋形油槽油孔的低速大功率柴油发动机轴瓦，其特征在于：所述油槽油孔周向均匀分布，轴向方向为分组阶梯形设计。

5.根据权利要求1所述的一种螺旋形油槽油孔的低速大功率柴油发动机轴瓦，其特征在于：所述圆面油孔周向位置位于所述轴瓦本体圆周方向的半圆最底部；所述圆面油孔轴向位置根据所述螺旋形油槽的螺旋旋向和轴的旋转矢量方向确定，所述螺旋形油槽的螺旋旋向为左螺旋时，相对于所述螺旋形油槽，所述圆面油孔轴向位置和轴的旋转矢量方向同向，所述螺旋形油槽的螺旋旋向为右螺旋时，相对于所述螺旋形油槽，所述圆面油孔轴向位置和轴的旋转矢量方向反向。

6.根据权利要求1所述的一种螺旋形油槽油孔的低速大功率柴油发动机轴瓦，其特征在于：所述轴瓦本体四个半圆棱边做倒角处理。

7.根据权利要求1所述的一种螺旋形油槽油孔的低速大功率柴油发动机轴瓦，其特征在于：所述轴瓦本体的材质为铜基材料或铝基材料。