CN208651158U - 一种三缸双级变容压缩机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及压缩机技术领域，具体涉及一种三缸双级变容压缩机。本实用新型提供的三缸双级变容压缩机包括止回装置，所述下法兰与所述下隔板之间形成第一中间腔，所述中隔板与所述上隔板之间内形成第二中间腔，所述第一中间腔至第二中间腔通过所述止回装置单向导通，由于所述止回装置单向导通第一中间腔和第二中间腔，因此制冷剂只能够从第一中间腔流向第二中间腔，不会从第二中间腔回流至第一中间腔，能够避免第二中间腔内的制冷剂回流至第一中间腔内造成的能量损耗，降低第二中间腔内制冷剂的压力脉动，减小中压制冷剂流动损失，降低压缩机的功耗，进而提升压缩机的性能。

Description

一种三缸双级变容压缩机

技术领域

本实用新型涉及压缩机技术领域，具体涉及一种三缸双级变容压缩机。

背景技术

普通空调系统采用常规单级滚动转子式压缩机，随着环境温度的下降，压缩机的制冷剂吸气比容变大，导致系统制冷剂循环量减少，制热量不断下降；压缩机的压比增加，制热能效大幅衰减；当环境温度过低时，会因排气温度过高而无法稳定运行。三缸双级变容压缩机将一次压缩机过程分解为两次压缩，降低压缩机单个气缸的压比，并通过对运行容积比和排量的双重调节，实现变容积比的双级压缩，通过中间补气大幅提高系统的制热能力和能效，拓宽空调系统的工作温度范围。

现有技术中的三缸双级变容压缩机有一个高压级气缸和两个低压级气缸，其中上气缸为高压级气缸，中气缸及下气缸为低压级气缸，下气缸为变容气缸，即可处于工作状态或卸载状态；具有两个中间腔，即中隔板中间腔和下法兰中间腔，中气缸排气直接进入中隔板中间腔，下气缸排气直接进入下法兰中间腔，中隔板中间腔与下法兰中间腔通过中压流道相连通。

在双缸运行模式下,下气缸(即变容气缸)处于卸载状态，低压级气缸仅有中气缸进行排气，且是间歇性的，同时上气缸的吸气量是呈周期性的变化。当中气缸排气量大于上气缸吸气量时，造成中隔板中间腔内的压力高于下法兰中间腔内的压力，中隔板中间腔内的制冷剂会向下法兰中间腔内流动；当上气缸吸气量大于中气缸排气量时，中隔板中间腔内的压力会逐渐降低，并低于下法兰中间腔内的压力，下法兰中间腔内的制冷剂又会回流至中隔板中间腔。在三缸运行模式下，两个低压级气缸同时工作，但两个低压级气缸(中、下气缸)的排气并不是同步进行的，当中气缸有排气而下气缸不进行排气时，中隔板中间腔内的压力略高于中压流道内的压力，此时中隔板中间腔内制冷剂会向下法兰中间腔内流动；当下气缸进行排气时，下法兰中间腔内的压力逐步上升，当大于中隔板中间腔内的压力，下法兰中间腔内的中压制冷剂又向中隔板中间腔内流动。如上所述的中压制冷剂在中隔板中间腔和下法兰中间腔之间的流动会增加低压级气缸和高压级气缸间的中压制冷剂的压力脉动损失，增加压缩机功耗，造成压缩机性能下降。

实用新型内容

(一)本实用新型所要解决的技术问题是：现有的三缸双级变容压缩机运行时中隔板中间腔内制冷剂的压力脉动较大，造成压缩机性能下降。

(二)技术方案

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种三缸双级变容压缩机，包括止回装置和由下至上依次连接的下盖板、下法兰、第一低压气缸、下隔板、第二低压气缸、中隔板、上隔板、高压气缸和上法兰，所述下法兰与所述下隔板之间形成第一中间腔，所述中隔板与所述上隔板之间内形成第二中间腔，所述第一中间腔和所述第二中间腔通过中压流道连通，所述第一中间腔至第二中间腔通过所述止回装置单向导通。

本实用新型的有益效果：本实用新型提供的三缸双级变容压缩机包括止回装置和由下至上依次连接的下盖板、下法兰、第一低压气缸、下隔板、第二低压气缸、中隔板、上隔板、高压气缸和上法兰，所述第一中间腔和所述第二中间腔通过中压流道连通，所述第一中间腔至第二中间腔通过所述止回装置单向导通，由于所述止回装置单向导通第一中间腔和第二中间腔，因此制冷剂只能够从第一中间腔流向第二中间腔，当第一中间腔内的压力高于第二中间腔内的压力时，止回装置导通第一中间腔和第二中间腔，此时制冷剂能够从第一中间腔流向第二中间腔，而当第二中间腔内的压力大于第一中间腔内的压力时，由于止回装置的单向导通作用，第一中间腔和第二中间腔处于切断状态，制冷剂不会从第二中间腔回流至第一中间腔，能够避免第二中间腔内的制冷剂回流至第一中间腔内造成的能量损耗，降低第二中间腔内制冷剂的压力脉动，减小中压制冷剂流动损失，降低压缩机的功耗，进而提升压缩机的性能。

进一步地，所述中压流道为贯穿所述下法兰、第一低压气缸、下隔板、上隔板和第二低压气缸的通道，所述中隔板上设有与所述中压流道连通的中压流通孔。

进一步地，所述止回装置包括位于所述第二中间腔内的第一止回阀片，所述第一止回阀片具有相对的固定端和压合端，所述固定端与所述中隔板的上端面固定连接，所述压合端盖合在所述中压流通孔的上侧。

进一步地，所述第一止回阀片固定端通过螺钉固定在所述中隔板的上端面。

进一步地，所述止回装置还包括挡板，所述挡板的一端通过螺钉固定在所述中隔板的上端面，另一端位于所述压合端的上侧，且所述挡板的另一端与所述压合端之间形成打开间隙。

进一步地，所述止回装置包括第二止回阀片和固定件，所述第二止回阀片包括固定部和盖合部，所述固定部通过所述固定件固定在所述中隔板的上端面，所述盖合部可开合的盖合在所述中压流通孔的上侧。

进一步地，第二止回阀片还包括连接部，所述固定部呈圆环状，所述盖合部呈圆盘状，所述盖合部位于所述固定部内，所述盖合部外侧边缘上的一处向外凸出形成第一连接点，所述固定部内侧边缘上的一处向内凸出形成第二连接点，所述连接部的一端与所述第一连接点固定连接，另一端与所述第二连接点固定连接。

进一步地，所述连接部为圆弧状结构，圆弧状所述连接部的一端与所述第一连接点连通固定连接，另一端与所述第二连接点固定连接，且所述连接部与所述固定部的内侧边缘和所述盖合部的外侧边缘之间形成螺旋状的通槽。

进一步地，所述中隔板上设有第一沉槽，所述第二止回阀片安装在所述第一沉槽内，且所述第二止回阀片与所述沉槽内壁间隙配合。

进一步地，所述上隔板的下表面设有第二沉槽。

进一步地，所述固定件为压缩弹簧，所述压缩弹簧的上端抵靠于所述第二沉槽的内端面上，下端抵靠于所述固定部的上端面。

进一步地，所述固定件为圆筒状的挡圈，所述挡圈上端的外壁面与所述第二沉槽的内壁面过盈配合，所述挡圈的下端抵靠于所述固定部的上端面。

进一步地，还包括壳体，所述壳体内形成容纳腔，所述下盖板、下法兰、第一低压气缸、下隔板、第二低压气缸、中隔板、上隔板、高压气缸和上法兰均设置在所述容纳腔内。

进一步地，所述中压流道为设置在所述壳体外侧的传输管道，所述传输管道的两端均穿过所述壳体并分别与第一中间腔和第二中间腔连通，所述止回装置为设置在所述传输管道上的单向阀。

附图说明

本实用新型上述和/或附加方面的优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是本申请中三缸双级变容压缩机的结构示意图；

图2是实施例一中三缸双级变容压缩机三缸运行模式的结构示意图；

图3是实施例一中三缸双级变容压缩机双缸运行模式的结构示意图；

图4是实施例一中止回装置与中隔板配合的俯视结构示意图；

图5是实施例一中止回装置与中隔板配合的剖视示意图；

图6是实施例一中一个示例所述的第一止回阀片的结构示意图；

图7是实施例一中另一个示例所述的第一止回阀片的结构示意图；

图8是实施例二中三缸双级变容压缩机的结构示意图；

图9是实施例二中所述止回装置与中隔板配合的剖视示意图；

图10是实施例二中所述第二止回阀片的结构示意图；

图11是实施例三中所述第二止回阀片与中隔板配合的俯视结构示意图；

图12是实施例三中所述第二止回阀片与中隔板配合的剖视示意图；

图13是实施例三中第二止回阀片的结构示意图；

图14是实施例三中挡圈的俯视图；

图15是实施例四中三缸双级变容压缩机三缸运行模式的结构示意图；

图16是实施例四中三缸双级变容压缩机双缸运行模式的结构示意图；

图17是第二低压气缸的俯视示意图；

图18是本申请提供的三缸双级变容压缩机的运行原理图；

图19是第一低压气缸的工作状态下的局部剖视图；

图20是第一低压气缸的卸载状态下的局部剖视图；

图21是本申请提供的压缩机与现有压缩机的性能对比示意图。

其中图1至图20中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

1、三缸双级变容压缩机，11、容纳腔，111、下盖板，112、下法兰， 1121、第一中间腔，113、第一低压气缸，1131、下滚子，1132、销钉，1133、凸块，1134、让位孔，114、下隔板，115、第二低压气缸，1151、中滚子， 1152、滑片，116、中隔板，1161、中压流通孔，1162、中压流道，1163、第二中间腔，1164、传输管道，1165、单向阀，1166、第一沉槽，117、上隔板，1171、第二沉槽，118、高压气缸，1181、上滚子，119、上法兰，12、止回装置，121、第一止回阀片，1211、固定端，1212、压合端，1213、螺钉，1214、挡板，122、第二止回阀片，1221、压缩弹簧，1222、挡圈，1223、固定部，1224、压合部，1225、连接部，13、上盖，14、下盖，15、外壳，16、定子，17、转子，18、曲轴，19、排气管，2、第一换热器，21、第一节流机构，3、第二换热器，31、第二节流机构，4、四通阀，5、闪蒸器，6、增焓机构，7、分流器，8、第一管道，81、第一电磁阀，9、第二管道，91、第二电磁阀。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

如图1所示，本实用新型提供了一种三缸双级变容压缩机1，包括止回装置12和由下至上依次连接的下盖板111、下法兰112、第一低压气缸113、下隔板114、第二低压气缸115、中隔板116、上隔板117、高压气缸118和上法兰119，所述下法兰112与所述下隔板114之间形成第一中间腔1121，所述中隔板116与所述上隔板117之间内形成第二中间腔1163，所述第一中间腔1121和所述第二中间腔1163通过中压流道1162连通，所述第一中间腔1121至第二中间腔1163通过所述止回装置12单向导通。

本实用新型提供的三缸双级变容压缩机1，所述第一中间腔1121和所述第二中间腔1163通过中压流道1162连通，所述第一中间腔1121至第二中间腔1163通过所述止回装置12单向导通，由于所述止回装置12单向导通第一中间腔1121和第二中间腔1163，因此制冷剂只能够从第一中间腔1121 流向第二中间腔1163，当第一中间腔1121内的压力高于第二中间腔1163 内的压力时，止回装置12导通第一中间腔1121和第二中间腔1163，此时制冷剂能够从第一中间腔1121流向第二中间腔1163，而当第二中间腔1163 内的压力大于第一中间腔1121内的压力时，由于止回装置12的单向导通作用，第一中间腔1121和第二中间腔1163处于切断状态，制冷剂不会从第二中间腔1163回流至第一中间腔1121，因此能够避免在第一低压气缸113和第二低压气缸115因排气不同步导致压差经常变化而带来的制冷剂在第一中间腔1121和第二中间腔1163之间经常性的往复流动，制冷剂从第一中间腔 1121流向第二中间腔1163是系统正常运行的需要，而由于压差的变化制冷剂从第二中间腔1163流向第一中间腔1121是压缩机运行不需要的步骤，本实用新型通过止回装置12在保证第一中间腔1121内制冷剂能够正常流向第二中间腔1163的同时，能够避免第二中间腔1163内的制冷剂回流至第一中间腔1121，因此避免了第二中间腔1163内的制冷剂回流至第一中间腔1121 内造成的能量损耗，降低第二中间腔1163内制冷剂的压力脉动，减小中压制冷剂流动损失，降低压缩机的功耗，进而提升压缩机的性能。

实施例一

如图1和图2所示，本实用新型提供了一种三缸双级变容压缩机1，包括止回装置12和由下至上依次连接的下盖板111、下法兰112、第一低压气缸113、下隔板114、第二低压气缸115、中隔板116、上隔板117、高压气缸118和上法兰119，所述下法兰112与所述下隔板114之间形成第一中间腔1121，所述中隔板116与所述上隔板117之间内形成第二中间腔1163，所述第一中间腔1121和所述第二中间腔1163通过中压流道1162连通，所述第一中间腔1121至第二中间腔1163通过所述止回装置12单向导通。

本实用新型提供的三缸双级变容压缩机1中所述第一中间腔1121和所述第二中间腔1163通过中压流道1162连通，所述第一中间腔1121至第二中间腔1163通过所述止回装置12单向导通，由于所述止回装置12单向导通第一中间腔1121和第二中间腔1163，因此制冷剂只能够从第一中间腔 1121流向第二中间腔1163，当第一中间腔1121内的压力高于第二中间腔 1163内的压力时，止回装置12导通第一中间腔1121和第二中间腔1163，此时制冷剂能够从第一中间腔1121流向第二中间腔1163，而当第二中间腔 1163内的压力大于第一中间腔1121内的压力时，由于止回装置12的单向导通作用，第一中间腔1121和第二中间腔1163处于切断状态，制冷剂不会从第二中间腔1163回流至第一中间腔1121，能够避免第二中间腔1163内的制冷剂回流至第一中间腔1121内造成的能量损耗，降低第二中间腔1163内制冷剂的压力脉动，减小中压制冷剂流动损失，降低压缩机的功耗，进而提升压缩机的性能。

如图1至图3所示，本申请提供的所述三缸双级变容压缩机1主要包括壳体、电机、泵体、分液器和增焓机构6，所述壳体内围成一个容纳腔11，所述电机和所述本体固定在所述容纳腔11内，所述壳体包括外壳15、上盖 13和下盖14，所述外壳15呈圆筒状，所述上盖13与所述外壳15的上端密封连接，所述下盖14与所述外壳15的下端密封连接，所述外壳15、上盖 13和下盖14之间形成密闭的所述容纳腔11。

所述电机包括固定在容纳腔11内的定子16和与所述曲轴18连接的转子17，所述本体包括曲轴18、上法兰119、高压气缸118、上滚子1181、上隔板117、第一低压气缸113、第二低压气缸115、中滚子1151、下隔板114、下滚子1131和下法兰112，所述下滚子1131与所述第一低压气缸113配合，所述中滚子1151与所述第二低压气缸115配合，所述上滚子1181与所述高压气缸118配合，所述曲轴18上设有三个偏心部，所述上滚子1181、中滚子1151和下滚子1131分别太宰所述曲轴18的三个偏心部上，电机转子17 转动带动曲轴18转动进而带动所述上棍子、中滚子1151和下滚子1131转动，通过上滚子1181、中滚子1151和下滚子1131的转动实现第一低压气缸 113、第二低压气缸115和高压气缸118对制冷剂的压缩。

本实施例中，所述中压流道1162为贯穿所述下法兰112、第一低压气缸 113、下隔板114、上隔板117和第二低压气缸115的通道，所述中隔板116 上设有与所述中压流道1162连通的中压流通孔1161，即所述中压流道1162 设置在所述容纳腔11内。如图5至图8所示，所述止回装置12包括位于所述第二中间腔1163内的第一止回阀片121，所述第一止回阀片121具有相对的固定端1211和压合端1212，所述固定端1211与所述中隔板116的上端面固定连接，所述压合端1212盖合在所述中压流通孔1161的上侧。与中压流道1162连通的一端为中压流通孔1161的进气端，与所述第二种压强连通的一端为中压流通孔1161的出气端，当进气端的压力大于出气端的压力(即第一中间腔1121内的压力大于第二中间腔1163内的压力)时第一止回阀片 121的压合端1212在压差的作用下被吹起，此时第一中间腔1121内的制冷剂通过中压流道1162和中隔板116上的中压流通孔1161进入第二中间腔 1163内，制冷剂正常流通；然后第二中间腔1163内的中压制冷剂在进入高压气缸118内，进而二次压缩形成高压气态制冷剂，高压制冷剂进入壳体内部的容纳腔11中，排气管19的一端伸入所述容纳腔11内，另一端位于所述容纳腔11的外侧，容纳腔11的制冷剂通过排气管19向外排出，实现高压制冷剂的输出；当出气端的压力大于进气端的压力(即第二中间腔1163 内的压力大于第一中间腔1121内的压力)时，此时在压差的作用下第一止回阀片121的压合端1212紧紧盖在所述中压流通孔1161的上侧，并密封中压流通孔1161，此时第一止回阀片121的压合端1212切断第一中间腔1121 和第二中间腔1163的连通，阻止第二中间腔1163内的制冷剂回流至第一中间腔1121内，能够避免第二中间腔1163内的制冷剂回流至第一中间腔1121 内造成的能量损耗，降低第二中间腔1163内制冷剂的压力脉动，减小中压制冷剂流动损失，降低压缩机的功耗，进而提升压缩机的性能；此时第二中间腔1163内的中压制冷剂同样能够进入高压气缸118内，经过高压气杆的再次压缩形成高压制冷剂并输送至容纳腔11内，容纳腔11内的高压制冷剂通过排气管19向外排出，实现高压制冷剂的输出。

如图4和图5所示，所述第一止回阀片121固定端1211通过螺钉1213 固定在所述中隔板116的上端面，所述第一止回阀片121的固定端1211上设有通孔，所述螺钉1213穿过所述通孔与所述中隔板116上端面上的螺纹孔螺纹连接，进而将所述第一止回阀片121的固定端1211固定在所述中隔板116的上端面上；螺钉1213连接的方式桁架简单便于第一止回阀片121 的拆卸安装，进而便于对第一止回阀片121进行维护更换。

需要说明的是，在本申请中所述第一止回阀片121的固定端1211也可以是通过其它方式固定在所述中隔板116的上端面上，如通过铆接、粘接或卡接，只要能够实现本申请中所述第一止回阀片121的固定端1211固定在所述中隔板116的上端面上，进而实现第一止回阀片121的压合端1212能够打开或关闭所述中隔板116上中压流通孔1161的目的，就也能够实现本实用新型的设计思想，应属于本实用新型的保护范围。

如图5所示，所述止回装置12还包括挡板1214，所述挡板1214的一端通过螺钉1213固定在所述中隔板116的上端面，另一端位于所述压合端1212 的上侧，且所述挡板1214的另一端与所述压合端1212之间形成打开间隙，其中所述挡板1214上设有通孔，螺钉1213依次穿过固定端1211和挡板1214 上的通孔与中亚班上的螺纹孔螺纹连接，以实现通过螺钉1213将挡板1214 和第一止回阀片121固定在所述中隔板116上端面上的目的，其中所述挡板 1214的另一端位于所述第一止回阀片121压合端1212的上侧，所述挡板1214 与第一止回阀片121压合端1212之间形成一个打开间隙，所述第一止回阀片121的压合端1212再被吹起时的通过挡板1214来限定压合端1212吹起的高度，也即是限制所述压合端1212打开的角度，通过所述挡板1214来控制所述压合端1212的开度。优选的，如图5所示，所述挡板1214由一端向另一端逐渐倾斜，且位于所述压合端1212上侧的所述挡板1214被弯折呈弧形状。

根据本实施例的一个示例，如图6所示，所述固定端1211呈多边形状，所述压合端1212呈圆形状，所述压合端1212的尺寸能够完全覆盖所述中隔板116上中压流通孔1161，连接压合端1212和固定端1211的部分呈长条状。

根据本实施例的另一个示例，如图7所示，所述固定端1211呈多边形状，所述压合端1212呈多变形状(四边形)，所述压合端1212的尺寸能够完全覆盖所述中隔板116上中压流通孔1161，连接压合端1212和固定端1211 的部分呈长条状。

需要说明的是，在本实施例中所述压合端1212和所述固定端1211也可以是其它形状如三角形、梯形或者其它不规则形状等，只要能够实现本申请中通过压合端1212打开或关闭所述中压流通孔1161的目的，就也能够实现本实用新型的额设计思想，应属于本实用新型的保护范围。

本申请中所述滚动转子17式压缩机气缸的工作过程为(图1所示)：电机套在曲轴18上，通过给电机通电带动泵体运转，曲轴18有三个偏心部，不同滚动转子17套设在曲轴18的不同偏心部上。如图17所示，以第二低压气缸115为例，滚动转子17式压缩机气缸的工作过程为：中滚子1151在曲轴18偏心部的带动下在第二低压气缸115内做偏心旋转运动，中滑片1152 依靠弹簧的作用力使其端部贴紧中滚子1151外壁，并随中滚子1151的旋转沿滑片1152槽作往复运动。伴随着曲轴18的旋转，中滚子1151、中滑片 1152与第二低压气缸115形成的工作容积不断产生变化，以此实现第二低压气缸115的吸气、压缩和排气过程。第一低压气缸113与高压气缸118的工作过程与第二低压气缸115相同。其中本申请中所述第一低压气缸113和所述第二低压气缸115均与外部气源连通，低压的制冷剂进入第一低压气缸113和第二低压气缸115中，通过上述过程形成中压制冷剂，然后第一低压气缸113内的中压制冷剂进入第一中间腔1121内，第二低压气缸115内的中压制冷剂进入第二中间腔1163内，同时第一中间腔1121内的中压制冷剂通过中压流道1162进入第二中间腔1163内，第二中间腔1163内的制冷剂进入高压气缸118内，在高压气缸118内经过上述工作过程转化成高压气态制冷剂并进入容纳腔11内，并通过排气管19排出。

本申请中所述第一低压气缸113为第一低压气缸113，其工作状态可以切换，即所述第一低压气缸113可以切换为工作状态和卸载状态。本实用新型中三缸双级变容压缩机1具有两种运行模式，具体如下：

如图18所示，整个换热系统包括第一换热器2、第二换热器3、压缩机、闪蒸器5和四通阀4，压缩机上分流器7的两个出气口分别与第一低压气缸 113和第二低压气缸115的进气口连通，所述四通阀4具有四个端口，分别为第一端、第二端、第三端和第四端，第一端通过管路与压缩机的排气管19 连通，第二端通过管路与分流器7的进气口连通，第三端通过管路与第一换热器2连通，第四端通过管路与第二换热器3连通，所述闪蒸器5通过管路分别于第一换热器2和第二换热器3连通，所述闪蒸器5与第一换热器2之间的管路上设有第一节流机构21，所述闪蒸器5与第二换热器3之间的管路上设有第二节流机构31，且所述闪蒸器5通过管路与增焓机构6进气口连通，所述增焓机构6的出气口与高压气缸118连通。其中在所述排气管19与四通阀4第一端之间的管路通过第一管道8与第一低压气缸113连通，所述四通阀4第二端与分流器7进气口之间的管路通过第二管道9与第一低压气缸 113连通，所述第一管道8上设有第一电磁阀81，所述第二管道9上设有第二电磁阀91。

通切换第一电磁阀81和第二电磁阀91的开合来调整压缩机的工作状态。当压缩机处于全负荷工作状态(三缸运行模式)：第一电磁阀81开启，第二电磁阀91关闭时，第一电磁阀81开启因此进入第一低压气缸113内的压力较大，如图20所示，销钉1132尾部为低压，销钉1132头部为高压，弹簧在压差作用下收紧，销钉1132被压紧贴在盖板上的销钉1132孔内与滑片1152脱离开，滑片1152可以自由滑动，此时第一低压气缸113、第二低压气缸115和一个高压级气缸工作。压缩机内部制冷剂流动示意图如图2所示，从系统流回来的低压制冷剂通过分液器部件进入第二低压气缸115和第一低压气缸113中经过第一次压缩后分别排出至第二中间腔1163及第一中间腔1121中，第一低压气缸113排气时第一中间腔1121内压力逐渐上升，当第一中间腔1121内压力大于第二中间腔1163内压力时，在压差的作用下第一止回阀片121开启，第一中间腔1121内的中压制冷剂流动至第二中间腔1163内；第二低压气缸115排气时第二中间腔1163内压力逐渐上升，当第二中间腔1163内压力大于第一中间腔1121内压力时，第一止回阀片121 在压差的作用下关闭(第二中间腔1163内的制冷剂无法向第一中间腔1121 内流动)。经一次压缩的第二中间腔1163内的中压制冷剂再被吸入高压气缸118进行第二次压缩，完成压缩后经上法兰119的排气口流经电机排出至壳体内的容纳空间，通过排气管19排出压缩机进入系统，至此完成压缩机内部制冷剂的一次循环。

部分负荷工作状态(双缸运行模式)：第一电磁阀81，第二电磁阀91 开启，如图20所示，销钉1132尾部为低压，头部也为低压，销钉1132头部与尾部压力相等，无压差，在弹簧弹力的作用下，销钉1132向上滑动，销钉1132上的凸块1133顶紧在第一低压气缸113滑片1152的让位孔1134 中，滑片1152处于锁定状态，第一低压气缸113空转，此时一个第二低压气缸115工作，一个高压级气缸工作。压缩机内部制冷剂的流动路径如图3 所示，从系统流回来的低压制冷剂通过分液器部件进入第二低压气缸115经过第一次压缩后排出至第二中间腔1163，因第一低压气缸113不工作，第二中间腔1163内压力始终大于第一中间腔1121内压力，第一止回阀片121在压差的作用下关闭(第二中间腔1163内的制冷剂无法向第一中间腔1121内流动)。第二中间腔1163内的中压制冷剂被吸入高压气缸118进行第二次压缩，完成压缩后经上法兰119的排气口流经电机排出至壳体内的容纳空间，通过排气管19排出压缩机进入系统，至此完成压缩机内部制冷剂的一次循环。

通过上述在三缸双级变容压缩机1的中间流道上设置防止第二中间腔 1163制冷剂窜动的止回装置12，可有效减小第二中间腔1163内中压制冷剂的脉动损失，降低压缩机功耗，提高压缩机性能。如图21所示，在双缸运行模式下增加止回装置12压缩机性能提升5-10％，在三缸运行模式下增加止回装置12压缩机性能提升1-5％。

实施例二

本实施例与实施例一中的技术方案大体相同，其主要区别在于，本实施例提供的止回装置12与实施例一中的止回装置12结构不同。如图8至图10 本实施例中的止回装置12包括第二第一止回阀片121和固定件，所述第二第一止回阀片121包括固定部1223和盖合部，所述固定部1223通过所述固定件固定在所述中隔板116的上端面，所述盖合部可开合的盖合在所述中压流通孔1161的上侧。

与中压流道1162连通的一端为中压流通孔1161的进气端，与所述第二种压强连通的一端为中压流通孔1161的出气端，当进气端的压力大于出气端的压力(即第一中间腔1121内的压力大于第二中间腔1163内的压力)时第一止回阀片121的盖合部在压差的作用下打开，此时第一中间腔1121内的制冷剂通过中压流道1162和中隔板116上的中压流通孔1161进入第二中间腔1163内，制冷剂正常流通；当出气端的压力大于进气端的压力(即第二中间腔1163内的压力大于第一中间腔1121内的压力)时，此时在压差的作用下第一止回阀片121的盖合部紧紧盖在所述中压流通孔1161的上侧，并密封中压流通孔1161，此时第一止回阀片121的盖合部切断第一中间腔 1121和第二中间腔1163的连通，阻止第二中间腔1163内的制冷剂回流至第一中间腔1121内，能够避免第二中间腔1163内的制冷剂回流至第一中间腔 1121内造成的能量损耗，降低第二中间腔1163内制冷剂的压力脉动，减小中压制冷剂流动损失，降低压缩机的功耗，进而提升压缩机的性能。

如图9和图10所示，第二第一止回阀片121还包括连接部1224，所述固定部1223呈圆环状，所述盖合部呈圆盘状，所述盖合部位于所述固定部1223内，所述盖合部外侧边缘上的一处向外凸出形成第一连接点，所述固定部1223内侧边缘上的一处向内凸出形成第二连接点，所述连接部1224 的一端与所述第一连接点固定连接，另一端与所述第二连接点固定连接。

优选地，所述连接部1224为圆弧状结构，圆弧状所述连接部1224的一端与所述第一连接点连通固定连接，另一端与所述第二连接点固定连接，且所述连接部1224与所述固定部1223的内侧边缘和所述盖合部的外侧边缘之间形成螺旋状的通槽。

其中在本申请中所述固定部1223、连接部1224和所述盖合部为一体式结构，进一步地，在圆盘状的第二止回阀片122上切下螺旋状的通槽即形成弧形状的所述连接部1224，由图10所示，所述连接部1224为开口的环状结构(即弧形状)，这样在外侧的盖合部被固定件固定住的情况下，连接部1224 能够在压差的作用下吹起以打开所述中压流通孔1161，使得第一中间腔1121 和第二中间腔1163连通，此时第一中间腔1121内的制冷剂能够中压流道 1162进入第二中间腔1163内；当第二中间腔1163内的压力大于第一中间腔 1121内的压力时，圆形状的所述盖合部能够盖合在中压流通孔1161上，切断第一中间腔1121和第二中间腔1163的连通，阻止第二中间腔1163内的制冷剂进入第一中间腔1121内。

需要说明的是，在本申请中所述第二止回阀片122不仅仅限于圆形，其也可以是方形、三角形、梯形或者其它不规则形状，所述固定部1223也不限于圆环状，所述盖合部也不限于圆形。并且所述连接部1224也不限于弧形状，其也可以是为长条状等其他结构，只要能够实现固定部1223与所述中隔板116固定连接，盖合部能够打开或关闭所述中压流通孔1161，就也能够实现本申请的目的，其宗旨未脱离奔赴卖给你的设计思想，应属于本实用新型的保护范围。

优选地，所述中隔板116上设有第一沉槽1166，所述第二止回阀片122 安装在所述第一沉槽1166内，且所述第二止回阀片122与所述第一沉槽1166 内壁间隙配合，所述第二止回阀片122与所述第一沉槽1166间隙配合便于所述第二止回阀片122的安装和拆卸。

所述中隔板116的下表面设有第二沉槽1171，如图9所示，所述固定件为压缩弹簧1221，所述压缩弹簧1221的上端抵靠于所述第二沉槽1171的内端面上，下端抵靠于所述固定部1223的上端面，通过压缩弹簧1221对所述第二止回挡片的固定部1223进行固定。

全负荷工作状态：第一低压气缸113和第二低压气缸115同时工作，当第一低压气缸113排气时第一中间腔1121内压力逐渐上升，当第一中间腔 1121内压力大于第二中间腔1163内压力时，在压差的作用下止回阀片开启，第一中间腔1121内的中压制冷剂流动至第二中间腔1163内；第二低压气缸 115排气时第二中间腔1163内压力逐渐上升，当第二中间腔1163内压力大于第一中间腔1121内压力时，止回阀片在压差的作用下关闭(第二中间腔1163内的制冷剂无法向第一中间腔1121内流动)。

部分负荷工作状态：第一低压气缸113不工作，第二中间腔1163内压力始终大于第一中间腔1121内压力，止回阀片在压差的作用下关闭(第二中间腔1163内的制冷剂无法向第一中间腔1121内流动)。

实施例三

本实施例与实施例二中的技术方案大体相通，其主要区别在于，如图11 至14所示，本实施例中所述固定件为挡圈1222，如图13和图14所示，所述挡圈1222为圆筒状结构，所述挡圈1222的上端与上隔板117固定连接，线段压合在所述第二止回挡片的固定部1223上。如图11和图12所示，上隔板117的下端面设有第二沉槽1171，所述挡圈1222的上端与第二沉槽1171 过盈配合，此时挡圈1222的上端即通过第二沉槽1171与所述上隔板117的下端面固定连接。

全负荷工作状态：第一低压气缸113和第二低压气缸115同时工作，当第一低压气缸113排气时第一中间腔1121内压力逐渐上升，当第一中间腔 1121内压力大于第二中间腔1163内压力时，在压差的作用下止回阀片开启，第一中间腔1121内的中压制冷剂流动至第二中间腔1163内；第二低压气缸 115排气时第二中间腔1163内压力逐渐上升，当第二中间腔1163内压力大于第一中间腔1121内压力时，止回阀片在压差的作用下关闭(第二中间腔1163内的制冷剂无法向第一中间腔1121内流动)。

部分负荷工作状态：第一低压气缸113不工作，第二中间腔1163内压力始终大于第一中间腔1121内压力，止回阀片在压差的作用下关闭(第二中间腔1163内的制冷剂无法向第一中间腔1121内流动)。

实施例四

本实施例与实施例一中的技术方案大体相同，其主要区别在于，本实施例提供的止回装置12与实施例一中的止回装置12结构不同。本实施例中连通第一中间腔1121和第二中间腔1163的中压流道1162并没有设置在所述壳体内部的容纳腔11中，而是设置在所述容纳腔11的外侧，如图15和图 16所示，所述中压流道1162为设置在所述壳体外侧的传输管道1164，所述传输管道1164的两端均穿过所述壳体并分别与第一中间腔1121和第二中间腔1163连通，所述止回装置12为设置在所述传输管道1164上的单向阀 1165。

全负荷工作状态：如图15所示，第一低压气缸113和第二低压气缸115 同时工作，当第一低压气缸113排气时第一中间腔1121内压力逐渐上升，当第一中间腔1121内压力大于第二中间腔1163内压力时，第一中间腔1121 内的中压制冷剂通过外置中压流道1162流动至第二中间腔1163内；第二低压气缸115排气时第二中间腔1163内压力逐渐上升，当第二中间腔1163内的压力大于第以中间腔内的压力时，第二中间腔1163内的中压制冷剂在单向阀1165的作用下无法向第一中间腔1121内流动。

部分负荷工作状态：如图16所示，第一低压气缸113不工作，第二中间腔1163内压力始终大于第一中间腔1121内压力，在单向阀1165的作用下，第二中间腔1163内的制冷剂无法向第一中间腔1121内流动。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“连通”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接连通，也可以通过中间媒介间接连通，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。此外，在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (14)

1.一种三缸双级变容压缩机，其特征在于：包括止回装置和由下至上依次连接的下盖板、下法兰、第一低压气缸、下隔板、第二低压气缸、中隔板、上隔板、高压气缸和上法兰，所述下法兰与所述下隔板之间形成第一中间腔，所述中隔板与所述上隔板之间内形成第二中间腔，所述第一中间腔和所述第二中间腔通过中压流道连通，所述第一中间腔至第二中间腔通过所述止回装置单向导通。

2.根据权利要求1所述的三缸双级变容压缩机，其特征在于：所述中压流道为贯穿所述下法兰、第一低压气缸、下隔板、上隔板和第二低压气缸通道，所述中隔板上设有与所述中压流道连通的中压流通孔。

3.根据权利要求2所述的三缸双级变容压缩机，其特征在于：所述止回装置包括位于所述第二中间腔内的第一止回阀片，所述第一止回阀片具有相对的固定端和压合端，所述固定端与所述中隔板的上端面固定连接，所述压合端盖合在所述中压流通孔的上侧。

4.根据权利要求3所述的三缸双级变容压缩机，其特征在于：所述第一止回阀片固定端通过螺钉固定在所述中隔板的上端面。

5.根据权利要求4所述的三缸双级变容压缩机，其特征在于：所述止回装置还包括挡板，所述挡板的一端通过螺钉固定在所述中隔板的上端面，另一端位于所述压合端的上侧，且所述挡板的另一端与所述压合端之间形成打开间隙。

6.根据权利要求2所述的三缸双级变容压缩机，其特征在于：所述止回装置包括第二止回阀片和固定件，所述第二止回阀片包括固定部和盖合部，所述固定部通过所述固定件固定在所述中隔板的上端面，所述盖合部可开合的盖合在所述中压流通孔的上侧。

7.根据权利要求6所述的三缸双级变容压缩机，其特征在于：第二止回阀片还包括连接部，所述固定部呈圆环状，所述盖合部呈圆盘状，所述盖合部位于所述固定部内，所述盖合部外侧边缘上的一处向外凸出形成第一连接点，所述固定部内侧边缘上的一处向内凸出形成第二连接点，所述连接部的一端与所述第一连接点固定连接，另一端与所述第二连接点固定连接。

8.根据权利要求7所述的三缸双级变容压缩机，其特征在于：所述连接部为圆弧状结构，圆弧状所述连接部的一端与所述第一连接点连通固定连接，另一端与所述第二连接点固定连接，且所述连接部与所述固定部的内侧边缘和所述盖合部的外侧边缘之间形成螺旋状的通槽。

9.根据权利要求6所述的三缸双级变容压缩机，其特征在于：所述中隔板上设有第一沉槽，所述第二止回阀片安装在所述第一沉槽内，且所述第二止回阀片与所述第一沉槽内壁间隙配合。

10.根据权利要求6所述的三缸双级变容压缩机，其特征在于：所述上隔板的下表面设有第二沉槽。

11.根据权利要求10所述的三缸双级变容压缩机，其特征在于：所述固定件为压缩弹簧，所述压缩弹簧的上端抵靠于所述第二沉槽的内端面上，下端抵靠于所述固定部的上端面。

12.根据权利要求10所述的三缸双级变容压缩机，其特征在于：所述固定件为圆筒状的挡圈，所述挡圈上端的外壁面与所述第二沉槽的内壁面过盈配合，所述挡圈的下端抵靠于所述固定部的上端面。

13.根据权利要求1所述的三缸双级变容压缩机，其特征在于：还包括壳体，所述壳体内形成容纳腔，所述下盖板、下法兰、第一低压气缸、下隔板、第二低压气缸、中隔板、上隔板、高压气缸和上法兰均设置在所述容纳腔内。

14.根据权利要求13所述的三缸双级变容压缩机，其特征在于：所述中压流道为设置在所述壳体外侧的传输管道，所述传输管道的两端均穿过所述壳体并分别与第一中间腔和第二中间腔连通，所述止回装置为设置在所述传输管道上的单向阀。