CN208644790U - 一种伺服主轴非1：1精确定位系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种伺服主轴非1：1精确定位系统，旨在提供一种有采用同功率电机利用非1:1的主轴，增大主轴的扭矩，同时成够精准定位的优点，其技术方案要点是包括伺服电机、主轴和伺服驱动器，所述伺服电机上内接电机编码器，主轴上外接主轴编码器，所述主轴与伺服电机之间通过传送带连接；所述主轴编码器与伺服驱动器进行信息交互，所述电机编码器与伺服驱动器进行信息交互。

Description

一种伺服主轴非1：1精确定位系统

技术领域

本实用新型属于伺服主轴领域，尤其涉及一种伺服主轴非1：1精确定位系统。

背景技术

目前，公开号为CN106735333A的中国专利公开了一种数控机床的精确定位主轴结构，它包括包括主轴箱、主轴和主轴油缸，所述的主轴的一端从主轴箱中伸出与主轴油缸相连，所述的主轴油缸与主轴箱之间的主轴上安装有轴套，该轴套的外侧安装有呈径向布置的刹车片，所述的主轴箱的一侧安装有刹车器，所述的刹车片伸入到该刹车器内，所述的主轴上还安装有磁环编码器。本发明具有实时刹车定位结构，能实现主轴的精确定位，通过磁环编码器来监控主轴的实际转动，与定位结构相配合提高主轴的转动精度，从而达到高精分度的目的。

加工中心伺服主轴一般采用电机和主轴同步带连接控制，依靠电机编码器实现定位功能，完成自动换刀等功能，大工件的加工需要大扭矩电机，成本增加，还造成安装难度增大，增加齿轮箱，也会增大成本。

实用新型内容

本实用新型的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种伺服主轴非1：1精确定位系统，其具有采用同功率电机利用非1:1的主轴，增大主轴的扭矩，同时成够精准定位的优点。

本实用新型的的目的可以通过以下技术方案来实现：

一种伺服主轴非1：1精确定位系统，包括伺服电机、主轴和伺服驱动器，所述伺服电机上内接电机编码器，主轴上外接主轴编码器，所述主轴与伺服电机之间通过传送带连接；

所述主轴编码器与伺服驱动器进行信息交互，所述电机编码器与伺服驱动器进行信息交互。

优选的，所述主轴编码器的Z向信号反馈给伺服驱动器。

优选的，所述伺服驱动器与人机交互模块连接，所述主轴编码器的A向和B向信号反馈给人机交互模块。

优选的，所述传送带为皮带轮组件。

优选的，所述所述皮带轮组件包括主动轮、从动轮和皮带，所述主动轮与伺服电机轴连接，从动轮与主轴连接，所述主动轮的直径小于从动轮的直径。

优选的，所述主轴与伺服电机的轴的减速比为1/2或1/3或1/4。

优选的，所述伺服电机为交流异步电机。

本实用新型的有益效果：

在需要定位的主轴上增加一个主轴编码器，利用主轴编码器和伺服驱动器的配合，完成定位；主轴编码器的Z向信号反馈给驱动器，A向B向信号反馈人机交互模块显示转速；在伺服驱动器内输入参数设置减速比，通过伺服驱动器内部计算，完成主轴的精确定位；

通过此应用，可完成多种减速比控制的非1：1定位，定位精度误差可控制在0.02mm内，可实现小功率电机大扭矩输出，调试简便易操作。

附图说明

图1是定位系统整体结构示意图。

图中，

1、伺服电机；2、主轴；3、伺服驱动器；4、电机编码器；5、主轴编码器；6、人机交互模块；

7、传送带；71、皮带轮组件；711、主动轮；712、从动轮；713、皮带。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

实施例1：一种伺服主轴非1：1精确定位系统，如图1所示，包括伺服电机1、主轴2和伺服驱动器3，所述伺服电机1上内接电机编码器4，主轴2上外接主轴2编码器，所述主轴2与伺服电机1之间通过传送带7连接；

所述主轴2编码器与伺服驱动器3进行信息交互，所述电机编码器4与伺服驱动器3进行信息交互。

主轴2编码器的Z向信号反馈给伺服驱动器3。伺服驱动器3与人机交互模块6连接，所述主轴2编码器的A向和B向信号反馈给人机交互模块6。

传送带7为皮带轮组件71。所述皮带轮组件71包括主动轮711、从动轮712和皮带713，所述主动轮711与伺服电机1轴连接，从动轮712与主轴2连接，所述主动轮711的直径小于从动轮712的直径。

主轴2与伺服电机1的轴的减速比为1/2或1/3或1/4。所述伺服电机1为交流异步电机。

在需要定位的主轴2上增加一个主轴2编码器，利用主轴2编码器和伺服驱动器3的配合，完成定位。

主轴2编码器的Z向信号反馈给驱动器，A向B向信号反馈人机交互模块6显示转速。

在伺服驱动器3内输入参数设置减速比，通过伺服驱动器3内部计算，完成主轴2的精确定位。

通过此应用，可完成多种减速比控制的非1：1定位，定位精度误差可控制在0.02mm内，可实现小功率电机大扭矩输出，调试简便易操作。

需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明而非限制本实用新型的技术方案，尽管参照上述实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本实用新型进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型的精神和范围，而所附权利要求意在涵盖落入本发明精神和范围中的这些修改或者等同替换。

Claims (7)

1.一种伺服主轴非1：1精确定位系统，其特征在于：包括伺服电机(1)、主轴(2)和伺服驱动器(3)，所述伺服电机(1)上内接电机编码器(4)，主轴(2)上外接主轴(2)编码器，所述主轴(2)与伺服电机(1)之间通过传送带(7)连接；

所述主轴(2)编码器与伺服驱动器(3)进行信息交互，所述电机编码器(4)与伺服驱动器(3)进行信息交互。

2.根据权利要求1所述的一种伺服主轴非1：1精确定位系统，其特征在于：所述主轴(2)编码器的Z向信号反馈给伺服驱动器(3)。

3.根据权利要求1所述的一种伺服主轴非1：1精确定位系统，其特征在于：所述伺服驱动器(3)与人机交互模块(6)连接，所述主轴(2)编码器的A向和B向信号反馈给人机交互模块(6)。

4.根据权利要求1所述的一种伺服主轴非1：1精确定位系统，其特征在于：所述传送带(7)为皮带轮组件(71)。

5.根据权利要求4所述的一种伺服主轴非1：1精确定位系统，其特征在于：所述皮带轮组件(71)包括主动轮(711)、从动轮(712)和皮带(713)，所述主动轮(711)与伺服电机(1)轴连接，从动轮(712)与主轴(2)连接，所述主动轮(711)的直径小于从动轮(712)的直径。

6.根据权利要求1所述的一种伺服主轴非1：1精确定位系统，其特征在于：所述主轴(2)与伺服电机(1)的轴的减速比为1/2或1/3或1/4。

7.根据权利要求1所述的一种伺服主轴非1：1精确定位系统，其特征在于：所述伺服电机(1)为交流异步电机。