CN208619104U - 一种振动冲击式破岩掘进机破碎头 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种振动冲击式破岩掘进机破碎头，包括：刀盘、传动轴、箱体振动源、导向定位套和伸缩摆动机构，其中所述刀盘与传动轴一端连接，所述传动轴另一端与振动源端面的箱体焊接，所述箱体置于振动源外侧，所述导向定位套置于传动轴外侧并包裹传动轴。本实用新型破岩效率高，是传统掘进机破碎头的三倍，而破碎相同量的岩石用电用水量是传统设备的三分之一，破碎相同量岩石用的耗材是传统设备的五分之一，所以该设备投入使用后将为企业和社会带来可观的经济效益。
Description
技术领域
本实用新型属于工程机械领域，具体涉及一种振动冲击式破岩掘进机破碎头。
背景技术
随着国内城市道路交通、铁路、公路、水利、市政工程、矿山硬岩开采等建设事业的高速度增长，我国掘进机械也迎来了飞速的发展，传统掘进机破岩基理为截割头上安装的是硬质合金截齿，截割头旋转靠截齿碾压岩石而使岩石破碎，破碎产生的物料是粉末状，传统破岩耗能高、效率低、粉尘极大且污染作业环境。
发明内容
本实用新型解决的问题是：提供一种掘进机破碎头，该破碎头可以解决传统截割头存在的破岩耗能高、效率低、粉尘极大且污染作业环境等问题。
本实用新型采用如下技术方案实现：
一种振动冲击式破岩掘进机破碎头，其特征在于包括：刀盘1、传动轴2、箱体3、振动源4、导向定位套5和伸缩摆动机构15，所述刀盘1与传动轴2一端连接，所述传动轴2另一端与振动源4端面的箱体焊接，所述箱体3置于振动源4外侧，所述导向定位套5置于传动轴2外侧并包裹传动轴2，所述伸缩摆动机构15前后端均以端面焊接方式连接于振动源箱体和掘进机体前端的连接部件上。
进一步的，导向定位套5外侧设置有耐磨套7，所述耐磨套7将导向定位套5包裹。
进一步的，所述箱体3为密闭箱体。
进一步的，所述箱体3外侧设置有喷雾装置6。
进一步的，所述箱体3内设置有冷却装置8和传感装置9。
进一步的，所述振动源4外表面设有多个定位环槽10，所述箱体3上对应的设有螺钉，所述螺钉旋入定位环槽10用于轴向固定箱体3与振动源4。
进一步的，所述振动源4为液压脉动式振动源，所述液压脉动式振动源包括：电动机11、液压泵12、电磁控制阀组13和振动马达14，所述电动机11、液压泵12、电磁控制阀组13、振动马达14依次连接。
进一步的，所述振动马达14产生的振动为可控频率为10-100HZ，功率为100-200KW的往复振动。
进一步的，所述振动源4为机械偏心式振动源。
进一步的，所述振动源4为电磁式振动源。
本实用新型与现有技术相比具有如下有益效果：
1、本申请其破岩基理是靠冲击、压裂、拉裂岩石而使岩石破碎，破碎产生的物料是块状，粉尘很低，对作业环境污染很小，很大程度减小尘肺病的产生。
2、此掘进机其特点是效率高，是传统掘进机的三倍。
3、破碎相同量的岩石用电用水量是传统设备的三分之一，而破碎相同量岩石用的耗材是传统设备的五分之一，所以该设备投入使用后将为企业和社会带来可观的经济效益。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图。
图2是本实用新型的刀盘结构示意图。
图3是本实用新型的振动源外部结构示意图。
图4是本实用新型的振动源内部结构示意图。
具体实施方式
具体实施方式一：下面结合图1至图3具体说明本实施方式，本实施方式所述的一种振动冲击式破岩掘进机破碎头，其特征在于包括：刀盘1、传动轴2、箱体3、振动源4、导向定位套5和伸缩摆动机构15，所述刀盘1与传动轴2一端连接，连接方式为市面常见的连接方式，如键连接、销连接、螺纹连接、螺栓连接、半环连接等，所述传动轴2另一端与振动源4端面的箱体焊接，所述箱体3置于振动源4外侧，所述导向定位套5置于传动轴2外侧并包裹传动轴2，所述伸缩摆动机构15前后端均以端面焊接方式连接于振动源箱体和掘进机体前段的连接部件上，所述伸缩摆动机构15由4-6个工程油缸成圆形并联布局构成，伸缩摆动机构15可用于调整破碎头方向和缓冲振动，破碎头工作时产生轴向振动，使刀盘1对岩石产生冲击，再由伸缩摆动机构15进行X、Y轴移动对岩石进行压裂、拉裂而使岩石破碎，所述刀盘1上无截齿，并非传统截割式刀盘。
所述刀盘1为盘状，刀盘1的前端为圆环状平面，圆环状的平面上开有径向的沟槽，所述沟槽沿刀盘1前端的平面在圆周方向均匀分布。刀盘1的外圆表面从前端向后端逐渐半径减小，这样的结构使刀盘1摆动时，对岩石进行刮和拉。刀盘1的内孔表面的前端为圆台状空腔，这样的结构使刀盘1圆环状的平面面积减小，向岩石压裂时压强较大。
具体实施方式二：本实施方式是对具体实施方式一所述的一种振动冲击式破岩掘进机破碎头进一步说明，本实施方式中，所述一种振动冲击式破岩掘进机破碎头还包括：耐磨套7，所述耐磨套7设置于导向定位套5外侧，所述耐磨套7将导向定位套5包裹。
具体实施方式三：本实施方式是对具体实施方式一所述的一种振动冲击式破岩掘进机破碎头进一步说明，本实施方式中，所述箱体3为密闭箱体。
具体实施方式四：本实施方式是对具体实施方式一所述的一种振动冲击式破岩掘进机破碎头进一步说明，本实施方式中，所述箱体3外侧设置有喷雾装置6，所述喷雾装置6指向刀盘1前方，破碎岩石时喷雾装置6进行喷雾以减少粉尘。
具体实施方式五：本实施方式是对具体实施方式一所述的一种振动冲击式破岩掘进机破碎头进一步说明，本实施方式中，所述箱体3内设置有冷却装置8和传感装置9，所述冷却装置8用于冷却振动头，使其避免过热；所述传感装置9用于采集振动信号。
具体实施方式六：本实施方式是对具体实施方式一所述的一种振动冲击式破岩掘进机破碎头进一步说明，本实施方式中，所述振动源4外表面设有多个定位环槽10，所述箱体3上对应的设有螺钉，所述螺钉旋入定位环槽10，采用轴向限位方式轴向固定箱体3与振动源4。
具体实施方式七：下面结合图4具体说明本实施方式，本实施方式是对具体实施方式一所述的一种振动冲击式破岩掘进机破碎头进一步说明，本实施方式中，所述振动源4为液压脉动式振动源，所述液压脉动式振动源包括：电动机11、液压泵12、电磁控制阀组13和振动马达14，所述电动机11、液压泵12、电磁控制阀组13、振动马达14依次连接；使用电动机连接液压泵，液压泵经由电磁控制阀组输出固定压力的液压油，液压油供给振动马达产生频率可控的振动，振动马达输出，供给振动马达的液压油压力可随电磁控制阀组的调控进而控制压力，产生振动频率、振幅等。
具体实施方式八：本实施方式是对具体实施方式六所述的一种振动冲击式破岩掘进机破碎头进一步说明，本实施方式中，所述振动马达14产生的振动为可控频率为10-100HZ，功率为100-200KW的往复振动，可控振动频率为30-60HZ，功率为100KW时效果最佳。
具体实施方式九：本实施方式是对具体实施方式一所述的一种振动冲击式破岩掘进机破碎头进一步说明，本实施方式中，所述振动源4为机械偏心式振动源，所述机械偏心式振动源产生轴向振动。
具体实施方式十：本实施方式是对具体实施方式一所述的一种振动冲击式破岩掘进机破碎头进一步说明，本实施方式中，所述振动源4为电磁式振动源，所述电磁式振动源产生轴向振动。
需要注意的是，具体实施方式仅仅是对本实用新型技术方案的解释和说明，不能以此限定权利保护范围。凡根据本实用新型权利要求书和说明书所做的仅仅是局部改变的，仍应落入本实用新型的保护范围内。
Claims (10)
1.一种振动冲击式破岩掘进机破碎头，其特征在于包括：刀盘(1)、传动轴(2)、箱体(3)、振动源(4)、导向定位套(5)和伸缩摆动机构(15)，所述刀盘(1)与传动轴(2)一端连接，所述传动轴(2)另一端与振动源(4)端面的箱体焊接，所述箱体(3)置于振动源(4)外侧，所述导向定位套(5)置于传动轴(2)外侧并包裹传动轴(2)，所述伸缩摆动机构(15)前后端均以端面焊接方式连接于振动源箱体和掘进机体前端的连接部件上。
2.根据权利要求1所述的一种振动冲击式破岩掘进机破碎头，其特征在于：导向定位套(5)外侧设置有耐磨套(7)，所述耐磨套(7)将导向定位套(5)包裹。
3.根据权利要求1所述的一种振动冲击式破岩掘进机破碎头，其特征在于：所述箱体(3)为密闭箱体。
4.根据权利要求1所述的一种振动冲击式破岩掘进机破碎头，其特征在于：所述箱体(3)外侧设置有喷雾装置(6)。
5.根据权利要求1所述的一种振动冲击式破岩掘进机破碎头，其特征在于：所述箱体(3)内设置有冷却装置(8)和传感装置(9)。
6.根据权利要求1所述的一种振动冲击式破岩掘进机破碎头，其特征在于：所述振动源(4)外表面设有多个定位环槽(10)，所述箱体(3)上对应的设有螺钉，所述螺钉旋入定位环槽(10)用于轴向固定箱体(3)与振动源(4)。
7.根据权利要求1所述的一种振动冲击式破岩掘进机破碎头，其特征在于：所述振动源(4)为液压脉动式振动源，所述液压脉动式振动源包括：电动机(11)、液压泵(12)、电磁控制阀组(13)和振动马达(14)，所述电动机(11)、液压泵(12)、电磁控制阀组(13)、振动马达(14)依次连接。
8.根据权利要求7所述的一种振动冲击式破岩掘进机破碎头，其特征在于：所述振动马达(14)产生的振动为可控频率为10-100HZ，功率为100-200KW的往复振动。
9.根据权利要求1所述的一种振动冲击式破岩掘进机破碎头，其特征在于：所述振动源(4)为机械偏心式振动源。
10.根据权利要求1所述的一种振动冲击式破岩掘进机破碎头，其特征在于：所述振动源(4)为电磁式振动源。
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Cited By (1)
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|---|---|---|---|---|
| CN112502726A (zh) * | 2020-11-30 | 2021-03-16 | 中国铁建重工集团股份有限公司 | 一种冲击式刀盘装置的控制系统及方法 |
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2018
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