CN208578804U - 一种液压系统散热油箱 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种液压系统散热油箱，包括主箱体、第一侧箱体以及第二侧箱体，所述主箱体设有若干层油路，相邻的两层所述油路之间形成散热隔层；所述第一侧箱体设有吸油口，所述吸油口位于所述第一侧箱体的侧面的顶部，所述第二侧箱体设有用于连接面，所述进油口位于所述第二侧箱体的侧面的底部。利用所述油路之间形成散热隔层，实现快速散热功能，所述连接面与液压系统的回油箱抵接安装，实现所述散热油箱的模块化功能，所述吸油口利用油泵的吸油功能，使得所述散热油箱在工作时处于真空状态，同时所述散热油箱的底部进油，顶部回油的液压油散热回路，使得散热过程中，所有油路均会过油，流动面积大，散热效果更好。

Description

一种液压系统散热油箱

技术领域

本实用新型涉及液压设备技术领域，尤其涉及一种液压系统散热油箱。

背景技术

液压系统在正常做功时，压缩、换向和旋转等都会产生热量，热量的产生会使液压油的粘度降低，随之液压系统的压缩比降低，输出压力降低，电机功率加大，进而使电机过载风险增大，效率下降，高温还会使液压油的氧化作用加剧，油品中逐渐产生一些酮类、酸类胶质、沥青等物质，其到达一定程度就会造成油品失效，进而导致液压系统的摩擦部位表层形成的润滑膜发生化学作用分解，并造成钢件和其它有色金属腐蚀，零部件表面损害，系统彻底失效，同时产生腐蚀物，对人体和我们赖以生存的大自然都会造成危害。

当液压油的温度过高时，一般都需要对高温液压油进行冷却，然而，现有的液压系统是把散热器装在液压系统上的，为了达到整体的美观效果以及减少设备的占用空间，液压系统会受到安装空间限制，液压系统需要减小体积设计，散热器则不能按照正常比重配置，容易导致油温过高，另外，现有技术中的散热箱在解决散热方面效果并不理想，主要存在散热面积不大，散热不均匀等缺点。

实用新型内容

为了克服现有技术存在的不足，本实用新型提供一种散热更加均匀的液压系统散热油箱。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种液压系统散热油箱，包括主箱体、第一侧箱体以及第二侧箱体，所述第一侧箱体和所述第二侧箱体分别设于所述主箱体的左右对称侧面上，所述主箱体设有用于连通所述第一侧箱体和所述第二侧箱体之间的若干层油路，相邻的两层所述油路之间形成散热隔层；

所述第一侧箱体设有用于连接油泵的吸油口，所述吸油口位于所述第一侧箱体的侧面的顶部，所述第二侧箱体设有用于与液压系统的回油箱相抵接的连接面，所述连接面设有与所述回油箱相连通的进油口以及与所述回油箱相连接的连接孔，所述进油口位于所述第二侧箱体的侧面的底部。

作为优选方案，所述进油口设有用于密封的O型圈槽。

作为优选方案，所述连接孔包括第一通孔和第二通孔，所述第一通孔呈矩形阵列设于所述进油口的周边，所述第二通孔位于所述第一通孔的上方。

作为优选方案，所述第一通孔和所述第二通孔均设有用于固定连接的螺母，所述螺母位于所述第二侧箱体的内侧。

作为优选方案，所述进油口设有过滤网或者过滤器，所述过滤网或者所述过滤器位于所述第二侧箱体的外侧。

作为优选方案，所述散热隔层设有呈波浪形的散热翅片，所述散热翅片的上弧面和下弧面分别与相邻两层的所述油路相抵接。

作为优选方案，所述油路的内部设有呈波浪形的通油翅片，所述通油翅片的上弧面和下弧面分别与所述油路的侧壁相抵接。

作为优选方案，所述主箱体的前后对称侧面均设有散热扇，所述散热隔层连通于两侧所述散热扇之间，形成散热通风回路。

作为优选方案，所述散热扇与所述主箱体之间设有风量蓄能器。

作为优选方案，所述主箱体、所述第一侧箱体以及所述第二侧箱体为一体焊接成型。

本实用新型所提供的液压系统散热油箱，与现有技术相比，其有益效果是：本实用新型利用所述第一侧箱体和所述第二侧箱体分别作为进油腔和回油腔，所述主箱体设有多层用于连通所述第一侧箱体和所述第二侧箱体的油路，相邻的两层所述油路之间形成散热隔层，实现快速散热功能，所述连接面利用所述连接孔与液压系统的回油箱抵接安装，实现所述散热油箱的模块化功能，所述吸油口利用油泵的吸油功能，使得所述散热油箱在工作时处于真空状态，同时所述散热油箱的底部进油，顶部回油的液压油散热回路，使得在散热过程中，所有油路均会过油，流动面积大，散热效果更好，本产品适用范围广，整体结构紧凑，安装简单，重量轻，制造成本低。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型优选实施例的液压系统散热油箱结构示意图。

图2为图1另一视角的结构示意图。

图3为本实用新型优选实施例的液压系统散热油箱的剖视结构示意图。

图4为本实用新型优选实施例的液压系统散热油箱的主箱体内部结构示意图。

图5为图4中A处的结构放大示意图。

图6为图4中B处的结构放大示意图。

图7为本实用新型优选实施例的液压系统散热油箱的使用状态示意图。

图中：

1.主箱体；2.第一侧箱体；3.第二侧箱体；4.油路；5.散热隔层；6.通油翅片；7.散热翅片；8.散热扇；9.风量蓄能器；10.连接面；11.吸油口；12.进油口；13.O型圈槽；14.第一通孔；15.第二通孔；16.过滤器；17.回油箱。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型中，除非另有明确的规定及限定，术语“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

如图1至图7所示，本实用新型优选的实施例提供了一种液压系统散热油箱，包括主箱体1、第一侧箱体2以及第二侧箱体3，所述第一侧箱体2和所述第二侧箱体3分别设于所述主箱体1的左右对称侧面上，所述主箱体1设有用于连通所述第一侧箱体2和所述第二侧箱体3之间的若干层油路4，相邻的两层所述油路4之间形成散热隔层5；

所述第一侧箱体2设有用于连接油泵的吸油口11，所述吸油口11位于所述第一侧箱体2的侧面的顶部，所述第二侧箱体3设有用于与液压系统的回油箱17相抵接的连接面10，所述连接面10设有与所述回油箱17相连通的进油口12以及与所述回油箱17相连接的连接孔，所述进油口12位于所述第二侧箱体3的侧面的底部。

基于上述技术特征的液压系统散热油箱，利用所述第一侧箱体2和所述第二侧箱体3分别作为进油腔和回油腔，所述主箱体1设有多层用于连通所述第一侧箱体2和所述第二侧箱体3的油路4，相邻的两层所述油路4之间形成散热隔层5，实现快速散热功能，所述连接面10利用所述连接孔与液压系统的回油箱17抵接安装，实现所述散热油箱的模块化功能。

同时，如图3所示，所述进油口12与回油箱17直接接通，无需再接通油管，进油更加顺畅，所述吸油口11利用油泵的吸油功能，使得所述散热油箱在工作时整体处于真空状态，所述散热油箱的底部靠液压油自身重力在下面的所述油路4中进行流通散热，其顶部靠所述油泵的吸油能力，使得液压油在上面的所述油路4中进行流通散热，实现在散热过程中，所有所述油路4均会过油，流动面积大，各层所述油路4的流速更加均匀，散热效果更好，本产品适用范围广，整体结构紧凑，安装简单，重量轻，制造成本低。

如图1所示，在所述进油口12设有用于密封的O型圈槽13，所述O型圈槽13用于安装与所述回油箱17的侧面相抵接的密封圈，保证了所述散热油箱与所述回油箱17之间的密封性能，避免液压油从所述散热油箱与所述回油箱17之间的缝隙泄露，所述连接孔包括第一通孔14和第二通孔15，所述第一通孔14呈矩形阵列设于所述进油口12的周边，便于对所述O型圈槽13进行压紧，提高密封性能，所述第二通孔15位于所述第一通孔14的上方，用于与所述回油箱17进行连接固定。

进一步的，所述第一通孔14和所述第二通孔15均设有用于固定连接的螺母，所述螺母位于所述第二侧箱体3的内侧，具体的，在所述回油箱17的内侧可直接用螺栓与所述螺母进行固定连接，实现所述散热油箱与回油箱17之间的可拆卸功能，所述散热油箱可进行模块化作业。

所述进油口12设有过滤网或者过滤器16，用于过滤液压油作业过程中产生的杂质，所述过滤网或者所述过滤器16位于所述第二侧箱体3的外侧，可直接放置于液压系统回油箱17内，直接在所述回油箱内对液压油进行过滤上，具体的，在所述进油口12设有用于密封的O型圈槽13，所述O型圈槽上13用于安装密封圈，使得液压油只能从过滤器16进入到所述第二侧箱体3内，实现过滤功能，延长液压油的使用寿命。

进一步的，如图4至图6所示，所述散热隔层5设有呈波浪形的散热翅片7，所述散热翅片7的上弧面和下弧面分别与相邻两层的所述油路4相抵接，所述油路4内部设有呈波浪形的通油翅片6，所述通油翅片6的上弧面和下弧面分别与所述油路4的顶面和底面相抵接，所述通油翅片6用于扩大与液压油的接触面积，有利于将热量快速传递到所述散热隔层5的侧壁上，所述散热翅片7用于扩大与所述空气流通的接触面积，加大散热量，达到更好的冷却效果。

进一步的，如图1至图2所示，所述主箱体1的前后对称侧面均设有散热扇8，所述散热隔层5连通于两侧所述散热扇8之间，形成散热通风回路，加大空气流通的速度，便于更快地带走所述散热翅片7的热量，两侧的所述散热扇8均朝同一方向进行送风，所述散热扇8与所述主箱体1之间设有风量蓄能器9，便于进行放大风扇风量。

所述主箱体1、所述第一侧箱体2以及所述第二侧箱体3为一体焊接成型，在保证良好性能的情况下，降低制造成本。

综上所述，本实用新型实施例所述散热油箱设有与液压系统相连接的所述吸油口11以及所述进油口12，所述散热油箱的第二侧箱体3用于接收液压系统做功工的热油，通过各层所述油路4且经过两侧的所述散热扇8进行冷却，所述散热扇8为双风扇设计，一个进行吹风，另一个进行吸风，从而形成散热风回路，也可以更好地利用温控器分别来控制所述散热扇8的开启数量进行精准降温，冷却后进入到所述第一侧箱体2内，所述第一侧箱体2的出油口和油泵相连，当油泵吸油时，快速提供冷却后的液压油，确保整个液压系统在合适温度运行，主要靠液压油自重和油泵真空吸力快速流进第一侧箱体2内，正常情况下油泵在工作3S后进入待机状态，这个时候一般是靠液压油的重力自行流入，当油泵间隔10S开始第二次工作时，液压油一般可以充满所述第一侧箱体2，整体呈真空状态，在油泵连续工作时，可以靠油泵真空吸力快速从所述第二侧箱体3通过所述油路4向所述第一侧箱体2补充液压油，值得一提的是，由于整体模块化，减少油泵与油箱的吸油距离，就算靠油泵自吸力吸油，也比传统油管的阻力小得多。利用本实施例中散热油箱可实现其模块化作业及回油全部冷却运用，适用于多种散热不好液压系统，所述散热隔层5通过散热风扇带走所述油路4上散发的热量，实现对高温液压油进行快速的散热，且所述液压系统散热油箱较小，具有散热速度等特点，是适用于液压系统上进行散热的散热装置。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种液压系统散热油箱，其特征在于，包括：主箱体、第一侧箱体以及第二侧箱体，所述第一侧箱体和所述第二侧箱体分别设于所述主箱体的左右对称侧面上，所述主箱体设有用于连通所述第一侧箱体和所述第二侧箱体之间的若干层油路，相邻的两层所述油路之间形成散热隔层；

所述第一侧箱体设有用于连接油泵的吸油口，所述吸油口位于所述第一侧箱体的侧面的顶部，所述第二侧箱体设有用于与液压系统的回油箱相抵接的连接面，所述连接面设有与所述回油箱相连通的进油口以及与所述回油箱相连接的连接孔，所述进油口位于所述第二侧箱体的侧面的底部。

2.根据权利要求1所述的液压系统散热油箱，其特征在于，所述进油口设有用于密封的O型圈槽。

3.根据权利要求1所述的液压系统散热油箱，其特征在于，所述连接孔包括第一通孔和第二通孔，所述第一通孔呈矩形阵列设于所述进油口的周边，所述第二通孔位于所述第一通孔的上方。

4.根据权利要求3所述的液压系统散热油箱，其特征在于，所述第一通孔和所述第二通孔均设有用于固定连接的螺母，所述螺母位于所述第二侧箱体的内侧。

5.根据权利要求1所述的液压系统散热油箱，其特征在于，所述进油口设有过滤网或者过滤器，所述过滤网或者所述过滤器位于所述第二侧箱体的外侧。

6.根据权利要求1所述的液压系统散热油箱，其特征在于，所述散热隔层设有呈波浪形的散热翅片，所述散热翅片的上弧面和下弧面分别与相邻两层的所述油路相抵接。

7.根据权利要求1所述的液压系统散热油箱，其特征在于，所述油路的内部设有呈波浪形的通油翅片，所述通油翅片的上弧面和下弧面分别与所述油路的侧壁相抵接。

8.根据权利要求1所述的液压系统散热油箱，其特征在于，所述主箱体的前后对称侧面均设有散热扇，所述散热隔层连通于两侧所述散热扇之间，形成散热通风回路。

9.根据权利要求8所述的液压系统散热油箱，其特征在于，所述散热扇与所述主箱体之间设有风量蓄能器。

10.根据权利要求1-9中任一项所述的液压系统散热油箱，其特征在于，所述主箱体、所述第一侧箱体以及所述第二侧箱体为一体焊接成型。