CN208555844U - 立式无飞边成型装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种立式无飞边成型装置,包含上模具、下模具,所述上模具设置有上冲头,所述下模具设置有模穴,其特征在于:所述模穴内设置有下顶杆,所述下模具下方设置有浮模机构,所述浮模机构包含浮模、活塞、油压缸体以及油压装置,所述下模具压紧在浮模上方,所述活塞抵在浮模底部;述油压装置与油压缸体相连通,使得所述活塞常将所述浮模以及下模具顶向上模具,其相较传统方式,工艺方式减少几个工站,且无飞边技术其材料使用率接近百分百,对应不同产品,可提供不同的浮模力,简单操作,压力稳定,产品尺寸精确,良率高。
Description
技术领域
本实用新型属于锻压设备技术领域,具体地说是涉及一种立式无飞边成型装置。
背景技术
传统产品的锻造流程为:工艺流程:锯料-加热-压扁-预成型-成型-切边,可看出传统的生产流程规划具有六个工位,需要7个人做替换,以现在的经济效益来说人力成本过高,传统生产方式虽然产量高、效率快可一式两件、材料重量无需精准,但是其材料使用率过低、工序多导致人员操作过多、机台使用数量过多、模具损耗成本高、另外预留的加工量也过多,造成后续成本也相对拉高。
传统的锻压机为上模作动,下模固定不动,在作动状态下,则无法做到同动的方式,导致飞边(废料)产生。
发明内容
本实用新型的目的是提供一种立式无飞边成型装置,其相较传统方式,工艺方式减少几个工站,且无飞边技术其材料使用率接近百分百,对应不同产品,可提供不同的浮模力,简单操作,压力稳定,产品尺寸精确,良率高。
为解决上述技术问题,本实用新型的目的是这样实现的:
一种立式无飞边成型装置,包含上模具、下模具,所述上模具设置有上冲头,所述下模具设置有模穴,其特征在于:所述模穴内设置有下顶杆,所述下模具下方设置有浮模机构,所述浮模机构包含浮模、活塞、油压缸体以及油压装置,所述下模具压紧在浮模上方,所述活塞抵在浮模底部;述油压装置与油压缸体相连通,使得所述活塞常将所述浮模以及下模具顶向上模具。
在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案:所述浮模装置还包含有保持件模套,所述保持件模套与油压缸体固连,其设置有与所述浮模外周面间隙配合的导向孔。
在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案:所述活塞为环形,所述油压缸体设置有容纳所述活塞的活塞工作腔,所述油压缸体中部开设有下顶杆安装孔。
在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案:所述下顶杆安装孔内设置有压力柱和压力板,所述压力柱抵在下顶杆下端部。
在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案:所述下模具顶部设置有凸台,所述上模具底部设置有与所述凸台相应的凹槽。
在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案:所述下模具以嵌入所述浮模的结构进行连接。
在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案:所述油压装置其输出油压压力可调节。
立式无飞边成型装置的成型方法:包含以下步骤
S1::棒料准备;
S2:棒料加热;
S3:将加热的棒料以站立式放入模穴内;
S4:上下模具合模成型。
本实用新型相比现有技术突出且有益的技术效果是:
(1)材料的使用率高,无飞边(废料)产生,下料需精准,误差+/-2g。
(2)人员减少,降低成本。
(3)机台数量减少,降低电力损耗
(4)材料疲劳破坏点少,机械性能也会相对提高。
(5)提供调控浮模力,来符合不同尺寸产品。
(6)浮模力稳定,产品尺寸精确,良率高。
(7)加工馀量少,提升加工速度与降低刀具损耗。
(8)减少设备空间使用。
附图说明
图1是本实用新型的整体结构示意图。
具体实施方式
为使本申请的目的、技术方案和优点更加清楚,下面将结合实施例中的附图,对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,
一种立式无飞边成型装置,包含上模具20、下模具30,所述上模具20包含上承座板10、上冲头80、上固定环90、上模座21,所述下模具30设置有模穴31,所述模穴31内设置有下顶杆110,所述下模具30下方设置有浮模机构,所述浮模机构包含浮模40、活塞50、油压缸体60以及油压装置70,所述下模具30压紧在浮模40上方,所述活塞50抵在浮模40底部;述油压装置70与油压缸体60相连通,使得所述活塞50常将所述浮模40以及下模具30顶向上模具20。
这样的结构就可以实现下模具30整体模具能同时作上下动作,尽而达到与上模同动之功能,解决了传统的锻压机为上模作动,下模固定不动,在作动状态下,则无法做到同动的方式,导致飞边(废料)产生的问题。
进一步的,所述浮模装置还包含有保持件模套100,所述保持件模套10与油压缸体60固连,其设置有与所述浮模40外周面间隙配合的导向孔101。
进一步的,所述活塞50为环形,所述油压缸体60设置有容纳所述活塞50 的活塞工作腔61,所述油压缸体60中部开设有下顶杆安装孔62。
进一步的,所述下顶杆安装孔62内设置有压力柱130和压力板140,所述压力柱130抵在下顶杆110下端部,所述压力柱130和压力板140上分别设置有第一出料杆导向孔131和第二出料杆导向孔141。
优选的,所述下顶杆安装孔62周臂上方设置有内压环120。
所述下模具30顶部设置有凸台33,所述上模体21底部设置有与所述凸台 33相应的凹槽22。
所述下模具30以嵌入所述浮模40的结构进行连接,具体的,所述浮模40 设置有阶梯孔41,下模具30具有与所述阶梯孔41相配合的阶梯状轴段32,阶梯状轴段32嵌入所述阶梯孔41内。
所述油压装置70其输出油压压力可调节,符合不同产品之压力,减少不必要之耗能。
利用油压提供的力量搭配模具设计封阻特性,让活塞作往复式动作来满足锻造时所需要的浮模力,活塞与油缸搭配设计,精确的公差范围与搭配的油封能封阻33MPa的油压缩力,达到完全封阻的条件,让活塞在作动时,稳定不漏油,产品尺寸成型后精确,缓衝油压机,提供油充填与压缩的动作,能提供 30MPa(Max)的油压缩力,能快速充填与释放,也能调控提供油压缩力,符合不同大小产品的需求。
该装置具体的工作过程为:
第一步,油压装置70先补充油至活塞工作腔61内部,推动活塞50至最高点。
第二步,活塞50承载下模具30与浮模40,下顶杆110固定不动。
第三步,棒150加热后,放置下模具30的模穴31内,底部由下顶杆110 承载。
第四步,上承座板10、上冲头80、上固定环90、上模座21)往下动作,并接触到下模具30与浮模40,两者接触后,持续往下动作,活塞50也往下动作。
第五步,0开始挤压材料,下方还有下顶杆110进行挤压,材料开始变形,活塞工作腔61内的油也开始卸油至油压装置70。
第六步,(上承座板10、上冲头80、上固定环90、上模座21)往下动作到最低点,同时也将圆棒150完全变形充填上下模具内璧空间。
第七步,上承座板10、上冲头80、上固定环90、上模座21)开始往上动作,油压装置70开始向活塞工作腔61补充油量,推动活塞50与下模具30与浮模40同时往上,达到往上同动。
最后,出料杆(图中未示出)沿第一出料杆导向孔131和第二出料杆导向孔141向上顶下顶杆110的下端面,从而带动下顶杆110作顶出动作,将模穴 31内成型的锻件顶出下模具30,出料杆收回,从而下顶杆110下降至原点。
需要说明的是,传统模式生产锻件工艺流程为:锯料–加热–压扁–预型–成型–切边。
本实用新型的立式无飞边成型技术相对比较传统模式,工艺流程有了些许不同,包含以下步骤
S1::棒料准备;
S2:棒料加热;
S3:将加热的棒料以站立式放入模穴内;
S4:上下模具合模成型,上下模具闭合后,再进行挤压成型,达到立式无飞边成型,传统方式是躺平式作锻造成型,在上下模要闭合过程中,已经先压到材料,导致会有非常多的废料产品,疲劳破坏点也多。
其相较传统方式,工艺方式减少几个工站,且无飞边技术其材料使用率接近百分百,对应不同产品,可提供不同的浮模力,简单操作,压力稳定,产品尺寸精确,良率高。
上述实施例仅为本实用新型的较佳实施例,并非依此限制本实用新型的保护范围,故:凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化,均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。
Claims (7)
1.一种立式无飞边成型装置,包含上模具、下模具,所述上模具设置有上冲头,所述下模具设置有模穴,其特征在于:所述模穴内设置有下顶杆,所述下模具下方设置有浮模机构,所述浮模机构包含浮模、活塞、油压缸体以及油压装置,所述下模具压紧在浮模上方,所述活塞抵在浮模底部;所述油压装置与油压缸体相连通,使得所述活塞常将所述浮模以及下模具顶向上模具。
2.根据权利要求1所述的一种立式无飞边成型装置,其特征在于:所述浮模机构还包含有保持件模套,所述保持件模套与油压缸体固连,其设置有与所述浮模外周面间隙配合的导向孔。
3.根据权利要求1所述的一种立式无飞边成型装置,其特征在于:所述活塞为环形,所述油压缸体设置有容纳所述活塞的活塞工作腔,所述油压缸体中部开设有下顶杆安装孔。
4.根据权利要求3所述的一种立式无飞边成型装置,其特征在于:所述下顶杆安装孔内设置有压力柱和压力板,所述压力柱抵在下顶杆下端部。
5.根据权利要求1所述的一种立式无飞边成型装置,其特征在于:所述下模具顶部设置有凸台,所述上模具底部设置有与所述凸台相应的凹槽。
6.根据权利要求1所述的一种立式无飞边成型装置,其特征在于:所述下模具以嵌入所述浮模的结构进行连接。
7.根据权利要求1所述的一种立式无飞边成型装置,其特征在于:所述油压装置其输出油压压力可调节。
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CN108723273A (zh) * | 2018-07-04 | 2018-11-02 | 浙江精勇精锻机械有限公司 | 立式无飞边成型装置及成型方法 |
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