CN208545307U - 一种模块化设计微晶玻璃热处理生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种模块化设计的微晶玻璃热处理生产线，其包括由升温模块拼装的升温区，晶化模块拼装的晶化区，快冷模块拼装的快冷区，缓冷模块拼装的缓冷区以及直冷模块拼装的直冷区，较传统的热处理生产线，其依据微晶玻璃晶化过程将其划分成升温模块、晶化模块、快冷模块、缓冷模块与直冷模块，在工厂内将各种模块组装完成后，运输到施工现场直接进行拼装，解决了微晶玻璃热处理生产线建造工期长的技术问题，实现了微晶玻璃热处理生产线的快速拼装，并且在后期维护保养时，可以快速进行拆装，安全方便。

Description

一种模块化设计微晶玻璃热处理生产线

技术领域

本实用新型涉及微晶玻璃退火晶化加热炉技术领域，具体为一种模块化设计微晶玻璃热处理生产线。

背景技术

晶化玻璃是2010年之后才逐渐有成熟技术的新型环保产品，晶化玻璃的产品产出需要有退火去除内应力和晶化改变晶相两道最基本的热处理工序。其中晶化过程包括加热→高温晶化保温→快冷→缓冷→直冷，而这一过程多数是由原有的陶瓷板隧道窑改进而来的热处理生产线进行加工处理，设备以砖结构为主，发热体均为电热丝套于陶瓷管外，靠电热丝辐射上下加热。

用于微晶玻璃晶化处理的热处理生产线，处理温度高达950～1100℃并且延续时间长，一般的晶化生产线需长达200～300米，而其中晶化部的晶化炉分则长达50～60米，生产线在建造时以砖结构为主，建造工期长，且在后续的维护保养过程中，由于砖结构不便于拆装，会带来极大的阻碍。

现有技术中，专利号为CN201420699962.6的实用新型新型专利中公开了一种玻璃退火晶化一体炉，包括外壳和炉体，所述炉体一侧设有进口，另一侧设有出口，所述炉体顶部装有炉盖，所述玻璃退火晶化一体炉还包括将玻璃板材从进口向出口输送的输送机构，所述炉体内设有7个温控区及与之相配的温控装置，所述温控装置包括加热元件，所述七个温控区为退火区、慢热区，快热区，核化区、晶化区、慢冷区、快冷区。本实用新型新型结构简单、节能环保。

但是，上述专利并未实现热处理生产线的模块化设计，无法实现通过快速拼装组装热处理生产线，因此，急需一种模块化设计的微晶玻璃热处理生产线。

实用新型内容

针对以上问题，本实用新型提供了一种模块化设计的微晶玻璃热处理生产线，较传统的热处理生产线，其依据微晶玻璃晶化过程将其划分成升温模块、晶化模块、快冷模块、缓冷模块与直冷模块，在工厂内将各种模块组装完成后，运输到施工现场直接进行拼装，解决了微晶玻璃热处理生产线建造工期长的技术问题，实现了微晶玻璃热处理生产线的快速拼装，并且在后期维护保养时，可以快速进行拆装，安全方便。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种模块化设计微晶玻璃热处理生产线，沿微晶玻璃的生产加工方向依次包括：

升温区Ⅰ，所述升温区Ⅰ由若干的升温模块密封拼接组装形成，沿该升温区I的输送方向，微晶玻璃在该升温区I内的温度逐步升高；

晶化区Ⅱ，所述晶化区Ⅱ由若干的晶化模块密封拼接组装形成，该晶化区II的输入端与所述升温区Ⅰ的输出端连通设置，微晶玻璃在该晶化区Ⅱ内的温度恒定，所述晶化模块内的顶部设置有均温件；

快冷区Ⅲ，所述快冷区Ⅲ由若干的所述快冷模块密封拼接组装形成，该快冷区Ⅲ的输入端与所述晶化区Ⅱ的输出端连通设置，沿该快冷区Ⅲ的输送方向，微晶玻璃在该快冷区Ⅲ内温度逐步降低，所述快冷模块上设置有快冷组件；

缓冷区Ⅳ，所述缓冷区Ⅳ由若干的所述缓冷模块密封拼接组装形成，该缓冷区Ⅳ的输入端与所述快冷区Ⅲ的输出端连通设置，沿该缓冷区Ⅳ的输送方向，微晶玻璃在该缓冷区Ⅳ内温度逐步降低，所述缓冷模块上设置有缓冷组件；以及

直冷区Ⅴ，所述直冷区Ⅴ由若干的直冷模块密封拼接组装形成直冷区Ⅴ，该直冷区Ⅴ的输入端与所述缓冷区Ⅴ的输出端连通设置，沿该直冷区Ⅴ的输送方向，微晶玻璃在该直冷区Ⅴ内温度逐步降低，所述直冷模块上设置有直冷组件。

作为改进，所述升温模块与晶化模块均包括：

第一炉体，所述第一炉体内设置有加热炉膛，该加热炉膛的两端开口设置；

第一输送件，若干的所述第一输送件水平横跨于所述加热炉膛内，其两端固定于所述加热炉膛的两侧炉壁上，且其沿该加热炉膛的开口方向等距设置；

第一加热件，所述第一加热件设置于所述第一输送件竖直方向的上下两侧，其与所述第一输送件平行设置；以及

第一均温导热板，所述第一均温导热板设置于所述第一输送件的下方，其上沿所述加热炉膛的开口方向等距设置有若干个第一罩设区，该第一罩设区覆盖所述第一输送件下方的第一加热件设置。

作为改进，所述均温件设置于所述晶化模块内第一输送件的上方，其沿所述加热炉膛的开口方向设置，且其纵切面为弧形设置，该均温件水平方向上的中部高两端低，且该均温件的两端与第一炉体的两侧炉壁搭接。

作为改进，所述快冷模块与缓冷模块均包括：

第二炉体，所述第二炉体内设置有冷却炉膛，该冷却炉膛的两端开口设置；

第二输送件，若干的所述第二输送件水平横跨于所述冷却炉膛内，其两端固定于所述冷却炉膛的两侧炉壁上，且其沿该冷却炉膛的开口方向等距设置；以及

第二均温导热板，所述第二均温导热板设置于所述第二输送件的下方，其上沿所述冷却炉膛的开口方向等距设置有若干个第二罩设区。

作为改进，所述快冷组件包括：

快冷管，所述快冷管横跨设置于所述快冷模块的第二炉膛内，其两端开口穿过所述第二炉膛的两侧炉壁，设置于所述第二炉体的外部，且其设置于所述第二输送件的竖直方向上下两侧，位于该第二输送件下方的所述快冷管设置于所述第二罩设区内；以及

连接头，所述连接头连接相邻的所述快冷管。

作为改进，所述缓冷模块还包括：

第二加热件，所述第二加热件设置于所述缓冷模块的冷却炉膛内，其设置于所述第二输送件竖直方向的上下两侧，且其与所述第二输送件平行设置，位于该第二输送件下方的所述第二加热件设置于所述第二罩设区内。

作为改进，所述缓冷组件包括：

鼓风管，所述鼓风管设置于所述缓冷模块的第二炉体的顶部，其进风端与鼓风设备连通，且其两侧交错设置有若干的进风支管，该进风支管的末端与所述冷却炉膛连通设置；

引风管，所述引风管平行设置于所述鼓风管的下方，其通过出风支管与所述冷却炉膛连通设置，该出风支管交错设置于所述引风管的两侧，且所述引风管任一侧的出风支管与同侧对应的所述进风支管交错设置，与对侧的进风支管正对设置；以及

换热管，所述换热管连接正对设置的所述进风支管与出风支管其横跨所述冷却炉膛设置，其设置于所述第二输送件的上方，相邻所述换热管内的冷却气体流动方向相反，且相邻所述换热管之间均设置有所述第二加热件。

作为改进，所述直冷模块包括：

第三炉体，所述第三炉体内设置有直冷炉膛，该直冷炉膛的两端开口设置；以及

第三输送件，若干的所述第三输送件水平横跨于所述直冷炉膛内，其两端固定于所述直冷炉膛的两侧炉壁上，且其沿该直冷炉膛的开口方向等距设置。

作为改进，所述直冷组件包括：

进风主管，所述进风主管设置于第三炉体的顶部，其内流通有冷却用的气体；

第一进风支管，所述第一进风支管设置于所述进风主管的一侧，其与所述进风主管连通设置；

第二进风支管，所述第二进风支管相对于所述第一进风支管设置于所述进风主管的另一侧，其与所述进风主管连通设置，且其位于所述第一进风支管的下方；

出风冷却管，若干的所述出风冷却管设置于所述直冷炉膛内，该出风冷却管位于第三输送件的上方，其沿直冷炉膛的开口方向等距设置，且其进风端与所述第一进风支管或第二进风支管连通设置；

回风管，若干的所述回风管设置于所述第三输送件的下方，其一端悬空设置于所述直冷炉膛内，其另一端穿透第三炉体设置于所述直冷炉膛外；以及

回风主管，所述回风主管设置于所述第三炉体的一侧，其与所述回风主管连通设置。

作为改进，所述升温模块、晶化模块、快冷模块、缓冷模块与直冷模块的炉体上均设置有窑炉观察口，该窑炉观察口包括：

观察口，所述观察口为管形中空设置，其上下两端开口设置，且其设置于窑炉的炉体上；以及

密封板，所述密封板滑动设置于所述观察口的顶部，其对观察口顶部的开口进行密封设置。

本实用新型的有益效果在于：

(1)本实用新型通过依据微晶玻璃晶化过程将其划分成升温模块、晶化模块、快冷模块、缓冷模块与直冷模块，在工厂内将各种模块组装完成后，运输到施工现场直接进行拼装，缩短了微晶玻璃热处理生产线建造工期，实现了微晶玻璃热处理生产线的快速拼装，并且在后期维护保养时，可以快速进行拆装，安全方便；

(2)本实用新型在拼装微晶玻璃热处理生产线时，可以依据实际的加工需要，对各模块的拼装数量进行调整，即使热处理生产线组装完成，在后期仍能通过快速拆装进行改造，同时各个模块拼接处通过设置密封棉，可以实现无缝拼接，保证密封性，更加灵活简便，适用范围更广泛；

(3)本实用新型利用在设计晶化模块时，较传统的微晶玻璃晶化炉，在第一输送件的上方设置均温件，利用弧形设置的均温件在输送件的上方形成马弗效果，使发热面趋向于玻璃工件的板面，提高玻璃工件板面的温度均匀性，利用M形设置的第一均温导热板，在输送件的下方形成完整的加热平面，提高温度均匀性的同时，便于玻璃残渣的清理；

(4)本实用新型在设计缓冷模块时，利用鼓风机通过鼓风管经进风支管向炉内通入冷却气体，冷却气体通过换热管与炉内进行换热后经出风支管与引风管排出，且冷却气体进入炉内时呈对角流通进行冷却，冷却更加均匀，冷却速度更加稳定，提升微晶玻璃的冷却效果，提高微晶玻璃的产品品质；

(5)本实用新型在设计直冷模块时，将相邻出风冷却管内的冷却气体的流向反向设置，使炉膛内的冷却气体相互交叉流动，对炉膛内部进行均匀冷却，避免冷却过程中出现较大的温差，提高冷却效果；

(6)本实用新型通过在传统的窑炉观察口的基础上，设置可以推拉移动的密封板，在需要观察时，拉开密封板，通过透明的挡板可以观察窑炉内的情况，在不需要进行观察时，可以通过密封板将透明的挡板进行封堵，避免窑炉内烟气将挡板熏黑，实现了观察用的透明的挡板长期保持洁净，并且提升了窑炉的密封效果。

综上所述，本实用新型具有组装方便，减少施工时间，处理效果佳，试用范围广等优点；尤其适用于玻璃晶化加工技术领域。

附图说明

图1为本实用新型立体结构示意图；

图2为本实用新型直冷模块正视结构示意图；

图3为本实用新型晶化模块正视结构示意图；

图4为为本实用新型晶化模块剖视结构示意图；

图5为本实用新型快冷模块正视结构示意图；

图6为本实用新型快冷模块纵切剖视结构示意图；

图7为本实用新型快冷模块横切剖视结构示意图；

图8为本实用新型缓冷模块正视结构示意图；

图9为本实用新型缓冷模块横切剖视结构示意图；

图10为本实用新型换热管立体结构示意图；

图11为本实用新型直冷模块正视结构示意图；

图12为本实用新型直冷模块部分横切剖视结构示意图；

图13为本实用新型出风冷却管截面结构示意图；

图14为本实用新型回风管截面结构示意图；

图15为本实用新型窑炉观察口剖视结构示意图；

图16为本实用新型观察口剖视结构示意图；

图17为本实用新型密封板立体结构示意图；

图18为本实用新型第一加热件与第二加热件断裂结构示意图；

图19为本实用新型第一加热件与第二加热件剖视结构示意图；

图20为图19中A处结构放大示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

实施例1：

如图1、图2、图3、图5、图8与图11所示，一种模块化设计微晶玻璃热处理生产线，沿微晶玻璃的生产加工方向依次包括：

升温区Ⅰ，所述升温区Ⅰ由若干的升温模块1密封拼接组装形成，沿该升温区I的输送方向，微晶玻璃在该升温区I内的温度逐步升高；

晶化区Ⅱ，所述晶化区Ⅱ由若干的晶化模块2密封拼接组装形成，该晶化区II的输入端与所述升温区Ⅰ的输出端连通设置，微晶玻璃在该晶化区Ⅱ内的温度恒定，所述晶化模块2内的顶部设置有均温件21；

快冷区Ⅲ，所述快冷区Ⅲ由若干的所述快冷模块3密封拼接组装形成，该快冷区Ⅲ的输入端与所述晶化区Ⅱ的输出端连通设置，沿该快冷区Ⅲ的输送方向，微晶玻璃在该快冷区Ⅲ内温度逐步降低，所述快冷模块3上设置有快冷组件31；

缓冷区Ⅳ，所述缓冷区Ⅳ由若干的所述缓冷模块4密封拼接组装形成，该缓冷区Ⅳ的输入端与所述快冷区Ⅲ的输出端连通设置，沿该缓冷区Ⅳ的输送方向，微晶玻璃在该缓冷区Ⅳ内温度逐步降低，所述缓冷模块4上设置有缓冷组件41；以及

直冷区Ⅴ，所述直冷区Ⅴ由若干的直冷模块5密封拼接组装形成直冷区Ⅴ，该直冷区Ⅴ的输入端与所述缓冷区Ⅴ的输出端连通设置，沿该直冷区Ⅴ的输送方向，微晶玻璃在该直冷区Ⅴ内温度逐步降低，所述直冷模块5上设置有直冷组件51。

需要说明的是，较传统的热处理生产线，本实用新型依据微晶玻璃晶化过程将其划分成升温模块1、晶化模块2、快冷模块3、缓冷模块4与直冷模块5，在工厂内将各种模块组装完成后，运输到施工现场直接进行拼装，解决了微晶玻璃热处理生产线建造工期长的技术问题，实现了微晶玻璃热处理生产线的快速拼装，并且在后期维护保养时，可以快速进行拆装，安全方便。

其中，本实用新型可以依据微晶玻璃实际生产过程中的生产需求，对各模块的设计数量进行调整，并且即使热处理生产线组装完成，在后期仍能通过快速拆装进行改造，同时各个模块拼接处通过设置密封棉，可以实现无缝拼接，保证密封性，更加灵活简便，适用范围更广泛。

如图2所示，作为一种优选的实施方式，所述升温模块1与晶化模块2均包括：

第一炉体11，所述第一炉体11内设置有加热冷却炉膛3211，该加热冷却炉膛3211的两端开口设置；

第一输送件12，若干的所述第一输送件12水平横跨于所述加热冷却炉膛3211内，其两端固定于所述加热冷却炉膛3211的两侧炉壁上，且其沿该加热冷却炉膛3211的开口方向等距设置；

第一第一加热件13，所述第一第一加热件13设置于所述第一输送件12竖直方向的上下两侧，其与所述第一输送件12平行设置；以及

第一均温导热板14，所述第一均温导热板14设置于所述第一输送件12的下方，其上沿所述加热冷却炉膛3211的开口方向等距设置有若干个第一罩设区141，该第一罩设区141覆盖所述第一输送件12下方的第一第一加热件13设置。

如图5所示，进一步的，所述快冷模块3与缓冷模块4均包括：

第二炉体32，所述第二炉体32内设置有冷却炉膛321，该冷却炉膛321的两端开口设置；

第二输送件33，若干的所述第二输送件33水平横跨于所述冷却炉膛321内，其两端固定于所述冷却炉膛321的两侧炉壁上，且其沿该冷却炉膛321的开口方向等距设置；以及

第二均温导热板34，所述第二均温导热板34设置于所述第二输送件33的下方，其上沿所述冷却炉膛321的开口方向等距设置有若干个第二罩设区341。

更进一步的，所述缓冷模块4还包括：

第二加热件42，所述第二加热件42设置于所述缓冷模块4的冷却炉膛321内，其设置于所述第二输送件33竖直方向的上下两侧，且其与所述第二输送件33平行设置，位于该第二输送件33下方的所述第二加热件42设置于所述第二罩设区341内。

如图8所示，其中，所述直冷模块5包括：

第三炉体52，所述第三炉体52内设置有直冷炉膛521，该直冷炉膛521的两端开口设置；以及

第三输送件53，若干的所述第三输送件53水平横跨于所述直冷炉膛521内，其两端固定于所述直冷炉膛521的两侧炉壁上，且其沿该直冷炉膛521的开口方向等距设置。

需要说明的是，第一炉体11与第二炉体32依据第三炉体52的外观形状与尺寸一致，并且，第一输送件12、第二输送件42以及第三输送件53处于同一水平面上。

进一步说明的是，其中，第一炉体11与第二炉体32依据第三炉体52均包括炉底、炉壁与炉底，炉底分三层保温砖，从内到外依次为第一、二层为轻质保温砖，第三层为轻质莫来石砖，轻质莫来石砖具有低导电率，蓄热性、抗热震性能好，化学稳定性好，结构紧凑、轻巧，节能效果好；而炉壁从内至外依次为莫来石聚轻砖，多晶纤维棉和耐火多晶纤维板，可实现最终炉壁的温度≤45℃，炉顶为一体化顶盖结构，由高强聚轻砖拼接而成，可以直接整体吊起，便于处理紧急事故。

更进一步说明的是，微晶玻璃在第一输送件12、第二输送件42以及第三输送件53进行传输，且该第一输送件12、第二输送件42以及第三输送件53均为输送辊设置，且通过在第一输送件12、第二输送件42以及第三输送件53与炉体两侧炉壁连接位置处设置喇叭形的开口，利用喇叭形的开口扩大炉壁之间的距离，使个模块可以适用于规格尺寸更大的微晶玻璃的生产。

实施例2：

图3为本实用新型一种模块化设计微晶玻璃热处理生产线的实施例二的一种结构示意图；如图3所示，其中与实施例一种相同或相应的部件采用与实施例一相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例一的区别点。该实施例二与图1所示的实施例一的不同之处在于：

如图3与图4所示，一种模块化设计微晶玻璃热处理生产线，所述均温件21设置于所述晶化模块2内第一输送件12的上方，其沿所述加热冷却炉膛3211的开口方向设置，且其纵切面为弧形设置，该均温件21水平方向上的中部高两端低，且该均温件21的两端与第一炉体11的两侧炉壁搭接。

需要说明的是，设置于第一输送件12上方的第一第一加热件13通电后开始发热，对加热冷却炉膛3211进行供热，但是由于加热冷却炉膛3211两侧炉壁与外界环境存在导热散热的情况，因此加热冷却炉膛3211的中部温度高，两侧温度低，热量在加热冷却炉膛3211中部集中，存在较大的温差。

进一步说明的是，碳化硅板是用石英砂、石油焦、木屑等原料通过电阻炉高温冶炼而成，导热系数高、热膨胀系数小，利用碳化硅板加工成弧形的均温件21，均温件21的中部高，两侧低，第一加热件13散发出的在均温件21中部集中的热量，通过第一均温件41拱起的中部向两侧分散热量，使热量分布的更加均匀，并利用弧形中部高向两侧逐步降低的趋势，抵消中部热量过度集中的问题，缩小加热冷却炉膛3211中部与两侧的温差，形成马弗效果。

更进一步说明的是，输送件3下部的第一均温导热板14采用M形设置罩设在下部的第一加热件13上，可以有效的保护加热件2，并且第一均温导热板14的上表面采用平整加热平面，利于掉落在加热平面上的玻璃废屑的清理，并且在对第一加热件13进行更换时，可以直接将第一加热件13从第一均温导热板14内抽出，更换方便，无需经第一均温导热板14同步移出，降低了碳化硅板的使用成本。

值得注意的是，第一均温导热板14传导下部第一加热件13散发的热量，也是存在中部热量较为集中的问题，热量通过第一均温导热板14平衡一部分中部与两侧的温差后，向上传递至均温件21处后再次平衡温差，使微晶玻璃板的板面横向温差达到±8℃左右。

实施例3：

图6为本实用新型一种模块化设计微晶玻璃热处理生产线的实施例三的一种结构示意图；如图6所示，其中与实施例一种相同或相应的部件采用与实施例一相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例一的区别点。该实施例二与图1所示的实施例一的不同之处在于：

如图6与图7所示，一种模块化设计微晶玻璃热处理生产线，所述快冷组件31包括：

快冷管311，所述快冷管311横跨设置于所述快冷模块3的第二炉膛321内，其两端开口穿过所述第二炉膛321的两侧炉壁，设置于所述第二炉体32的外部，且其设置于所述第二输送件33的竖直方向上下两侧，位于该第二输送件33下方的所述快冷管311设置于所述第二罩设区341内；以及

连接头312，所述连接头312连接相邻的所述快冷管311。

需要说明的是，微晶玻璃在完成晶化后，在1120℃至950℃范围内可以急冷，依靠在快冷管311内通入快速流动的冷却气体与冷却炉膛321内的热空气进行热交换，将微晶玻璃快速的冷却到950至850℃。

进一步说明的是，冷却气体在快冷管311内成生蛇形流动，覆盖整个冷却炉膛321，可以对冷却炉膛321内的微晶玻璃进行快速的冷却。

作为一种优选的实施方式，所述换热管415的外管壁上沿其长度方向圆周等距设置有若干的换热翅片4151。

如图3所示，其中，所述进风支管412与出风支管414上均设置有风量开关416。

需要说明的是，为了使降温过程中，降温更加均匀，本实用新型通过风量开关416控制进风支管412的进风口大小，使靠近鼓风机的进风支管412的进风口小，远离鼓风机的进风支管412的进风口大，平衡各进风支管412进入冷却炉膛321内的冷却气体的流量，使冷却更加均匀，并且，换热管415上设置换热翅片4151，提高换热管415与冷却炉膛321内的接触面积，使冷却更加均匀。

实施例4：

图8为本实用新型一种模块化设计微晶玻璃热处理生产线的实施例四的一种结构示意图；如图8所示，其中与实施例一种相同或相应的部件采用与实施例一相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例一的区别点。该实施例二与图1所示的实施例一的不同之处在于：

如图8、图9与图10所示，一种模块化设计微晶玻璃热处理生产线，所述缓冷组件41包括：

鼓风管4111，所述鼓风管4111设置于所述缓冷模块4的第二炉体32的顶部，其进风端与鼓风设备连通，且其两侧交错设置有若干的进风支管412，该进风支管412的末端与所述冷却炉膛321连通设置；

引风管413，所述引风管413平行设置于所述鼓风管4111的下方，其通过出风支管414与所述冷却炉膛321连通设置，该出风支管414交错设置于所述引风管413的两侧，且所述引风管413任一侧的出风支管414与同侧对应的所述进风支管412交错设置，与对侧的进风支管412正对设置；以及

换热管415，所述换热管415连接正对设置的所述进风支管412与出风支管414其横跨所述冷却炉膛321设置，其设置于所述第二输送件33的上方，相邻所述换热管415内的冷却气体流动方向相反，且相邻所述换热管415之间均设置有所述第二加热件42。

需要说明的是，在鼓风设备开启后对鼓风管411通入冷却气体，冷却气体沿进风支管412通入冷却炉膛321内后，沿换热管415从冷却炉膛321对侧的出风支管414从引风管413排出，而气体通过换热管415时与炉膛内的高温空气进行热交换对冷却炉膛321进行缓慢冷却，其股风设备优选为15KW高温股风机。

进一步说明的是，本实用新型优选在鼓风管411的两侧分别设置3根进风支管412，两侧的进风支管412成交错设置，同样的，在引风管413的两侧分别设置3根出风支管414，两侧的出风支管414成交错设置，且任一进风支管412的对侧正对设置一根出风支管，如此，相邻两根换热管415内的冷却气体的流动方向呈反向流动设置，管415进行换热时，热量逐步增加，导致冷却炉膛321出现一侧温度高，一侧温度低的情况，使冷却更加均匀，值得注意的是，本实用新型中，进风支管412与出风支管414的数量并不局限于3根。

更进一步说明的是，为了使冷却炉膛321内的温度降低的更加缓慢与均匀，在相邻的换热管415之间设置第二加热件42，利用第二加热件42电加热产生的热量，与换热管415的降温进行一定的中和，避免降温过快，使微晶玻璃出现爆裂，其中，第二加热件42的温度可调。

作为一种优选的实施方式，所述换热管415的外管壁上沿其长度方向圆周等距设置有若干的换热翅片4151。

其中，所述进风支管412与出风支管414上均设置有风量开关416。

需要说明的是，为了使降温过程中，降温更加均匀，本实用新型通过风量开关416控制进风支管412的进风口大小，使靠近鼓风机的进风支管412的进风口小，远离鼓风机的进风支管412的进风口大，平衡各进风支管412进入冷却炉膛321内的冷却气体的流量，使冷却更加均匀，并且，换热管415上设置换热翅片4151，提高换热管415与冷却炉膛321内的接触面积，使冷却更加均匀。

实施例5：

图11为本实用新型一种模块化设计微晶玻璃热处理生产线的实施例五的一种结构示意图；如图11所示，其中与实施例一种相同或相应的部件采用与实施例一相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例一的区别点。该实施例二与图1所示的实施例一的不同之处在于：

如图11、图12、图13与图14所示，一种模块化设计微晶玻璃热处理生产线，所述直冷组件51包括：

进风主管511，所述进风主管511设置于第三炉体52的顶部，其内流通有冷却用的气体；

第一进风支管512，所述第一进风支管512设置于所述进风主管511的一侧，其与所述进风主管511连通设置；

第二进风支管513，所述第二进风支管513相对于所述第一进风支管512设置于所述进风主管511的另一侧，其与所述进风主管511连通设置，且其位于所述第一进风支管512的下方；

出风冷却管514，若干的所述出风冷却管514设置于所述直冷炉膛521内，该出风冷却管514位于第三输送件53的上方，其沿直冷炉膛521的开口方向等距设置，且其进风端与所述第一进风支管512或第二进风支管513连通设置；

回风管515，若干的所述回风管515设置于所述第三输送件53的下方，其一端悬空设置于所述直冷炉膛521内，其另一端穿透第三炉体52设置于所述直冷炉膛521外；以及

回风主管516，所述回风主管516设置于所述第三炉体52的一侧，其与所述回风主管516连通设置。

进一步的，所述出风冷却管514的上均不有若干的出风孔5141，且所述出风孔5141设置于所述出风冷却管514面向第三输送输送件53的一侧，且该出风孔5141呈扇形分布设置。

更进一步的，所述回风管515位于所述直冷炉膛521内的一端封堵设置，且所述回风管515位于第三炉体52内的管壁上均匀开设有若干的回风孔5151，所述回风孔5151开设于所述回风管515面向所述第三输送件53的一侧，且该回风孔5151呈扇形分布设置。

需要说明的是，直冷炉需要对窑炉内通入冷却气体对工件进行冷却，而冷却气体在通入直冷炉膛内时，冷却气体首先通过进风主管511，在通过第一进风支管512与第二进风支管513进行分流，使冷却气体可以均匀的进入到直冷炉膛521内，避免出现越靠近进风主管511的进风端的出风冷却管514的出风量越大的情况。

进一步说明的是，在设置出风冷却管514时，使出风孔5141面向第三输送件53设置，且呈扇形，如此可以使出风冷却管514覆盖更大的工件，且出风集中。

更进一步说明的是，相邻的出风冷却管514的气体流动方向相反，成交错流动，可以使炉膛左右两侧的温度均匀，不会由于单侧进风出现左右温度不一致，产生温差的情况。

其中，特别注意的是，与第一进风支管512连通的出风冷却管514均比与第二进风支管513连通的出风冷却管514更接近进风主管511的进风端，因此通过将第二进风支管513的高低降低，使与第二进风支管513连通的出风冷却管514在对直冷炉膛521通入冷却气体时，路径更短，气压更足。

需要说明的是，与直冷炉膛521内的热量进行热交换就的气体，通过回风管515输送至回风主管516，从直冷炉膛521内输出，避免热气在直冷炉膛521内积聚形成高压。

进一步说明的是，回风管515上开设的回风孔5151面向第三输送件53设置，当出风冷却管414喷出冷却气体对工件进行冷却后，气体直接沿回风孔5151经回风管515输出，可以快速的冷却工件。

更进一步说明的是，回风孔5151的直径大于出风孔5141的直径，气体流出速度大于气体流入速度，可以在直冷炉膛521内形成气压差，促使气体流速加快，冷却速度加快。

实施例6：

图15为本实用新型一种模块化设计微晶玻璃热处理生产线的实施例六的一种结构示意图；如图15所示，其中与实施例一种相同或相应的部件采用与实施例一相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例一的区别点。该实施例二与图1所示的实施例一的不同之处在于：

如图15、图16与图17所示，一种模块化设计微晶玻璃热处理生产线，所述升温模块1、晶化模块2、快冷模块3、缓冷模块4与直冷模块5的炉体上均设置有窑炉观察口10，该窑炉观察口10包括：

观察口101，所述观察口101为管形中空设置，其上下两端开口设置，且其设置于窑炉的炉体上；以及

密封板102，所述密封板102滑动设置于所述观察口101的顶部，其对观察口101顶部的开口进行密封设置。

进一步的，所述观察口101包括：

直管部1011，所述直管部1011的两端开口设置，其上端为观察开口10111，且其下端为连接开口10112，所述连接开口10112与窑炉的炉体连接设置；以及

滑动部1012，所述滑动部1012与直管部1011垂直连通设置，其内部开设有收纳空间10121，该收纳空间10121收纳所述密封板102。

其中，所述连接开口10112处设置有连接板10113，该连接板10113为方形设置，且其周边尖角处均设置有转动的螺纹连接件10114。

进一步的，所述观察开口10111覆盖设置有透明的挡板10115。

更进一步的，所述滑动部1012背向所述直管部1011的一侧设置有开口10122，该开口10122与所述收纳空间10121连通设置。

需要说明的是，透过挡板10115通过直管部1011可以观察窑炉内的加工状况，而观察口101则通过螺纹连接件10114与炉体进行固定连接，而在密封板102不阻挡观察口101时，密封板102收纳在滑动部1012的收纳空间10121内。

进一步说明的是，直管部1011的形状可以是圆形、方形或者其他形状，滑动部1012与直管部1011连通，密封板102可以通过滑动部1012进入到直管部1011内，也可以通过直管部1011回收到滑动部1012内。

值得注意的是，本实用新型新型中挡板10115优选为透明石英板，耐高温的同时，也可以清楚的观察到窑炉内的状况。

作为一种优选的实施方式，所述密封板102包括：

密封部1021，所述密封部1021滑动设置于所述观察口101内，其与所述直管部1011的横截面形状匹配，且其可收纳于所述收纳空间10121内；

推杆1022，所述推杆1022一端与所述密封部1021固定连接，其与所述开口10122同轴设置，且其另一端暴露于所述观察口101外。

进一步的，所述推杆1022暴露于所述观察口101外的一端设置有方形的把持部10221。

需要说明的是，密封部1021对直管部1011进行密封，其形状与直管部1011的内部形状一致，本实用新型新型优选为圆形，且密封部1021的材质优选为耐火保温材质。

进一步说明的是，推杆1022用于拉动密封部1021进行移动，在密封部1021不对直管部1011进行密封时，可以通过推杆1022抽拉进行移动。

实施例7：

图18为本实用新型一种模块化设计微晶玻璃热处理生产线的实施例七的一种结构示意图；如图18所示，其中与实施例一种相同或相应的部件采用与实施例一相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例一的区别点。该实施例二与图1所示的实施例一的不同之处在于：

如图18、图19与图20所示，一种模块化设计微晶玻璃热处理生产线，第一加热件13与第二加热件42均包括：

管体131，所述管体131为瓷管；

加热丝132，所述加热丝132螺旋缠绕于所述管体131上，且其末端穿过所述管体131的中部空心处与该加热丝132的初始端位于所述管体131的同一端；以及

不锈钢管套133，所述不锈钢管套133设置于所述管体131的内部，其与所述管体131紧贴设置。

进一步的，所述管体131设置有所述加热丝132初始端与末端的一端穿透所述炉体的侧壁设置，该管体131的另一端嵌入于所述炉体的侧壁内。

需要说明的是，传统的微晶玻璃退火晶化炉使用的加热件的加热丝的进线端与出线端是分设置于加热件管体的两端，在设置加热件时，需要将炉体的两侧壁上均开出通孔便于电源线与电热丝连接，但是如此设置，会导致炉体的密封性降低，保温性能变差，因此，为了减少炉体的开孔数量，提高密封与保温性能，本实用新型新型将加热丝132的进线端于出线端均设置在管体131的同一侧，使出线端通过管体131的中空处穿出，与进线端位于管体131的同一侧，使加热件在设置时，只需在炉体的一侧壁上开设连接电源线的通孔，优化了炉体的密封性与保温性。

进一步说明的是，管体131采用的是陶瓷管，陶瓷管易碎易裂，通过在管体131内设置不锈钢管套133对管体131进行支撑，当管体131发生破碎、断裂时，由于管体131的外部有加热丝132围绕，不会向外掉落，通过不锈钢管套133的支撑，对管体131的碎片进行固定，使碎片不会向内掉落，保护微晶玻璃，避免微晶玻璃表面划伤。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种模块化设计微晶玻璃热处理生产线，其特征在于，沿微晶玻璃的生产加工方向依次包括：

升温区Ⅰ，所述升温区Ⅰ由若干的升温模块(1)密封拼接组装形成，沿该升温区I的输送方向，微晶玻璃在该升温区I内的温度逐步升高；

晶化区Ⅱ，所述晶化区Ⅱ由若干的晶化模块(2)密封拼接组装形成，该晶化区II的输入端与所述升温区Ⅰ的输出端连通设置，微晶玻璃在该晶化区Ⅱ内的温度恒定，所述晶化模块(2)内的顶部设置有均温件(21)；

快冷区Ⅲ，所述快冷区Ⅲ由若干的所述快冷模块(3)密封拼接组装形成，该快冷区Ⅲ的输入端与所述晶化区Ⅱ的输出端连通设置，沿该快冷区Ⅲ的输送方向，微晶玻璃在该快冷区Ⅲ内温度逐步降低，所述快冷模块(3)上设置有快冷组件(31)；

缓冷区Ⅳ，所述缓冷区Ⅳ由若干的所述缓冷模块(4)密封拼接组装形成，该缓冷区Ⅳ的输入端与所述快冷区Ⅲ的输出端连通设置，沿该缓冷区Ⅳ的输送方向，微晶玻璃在该缓冷区Ⅳ内温度逐步降低，所述缓冷模块(4)上设置有缓冷组件(41)；以及

直冷区Ⅴ，所述直冷区Ⅴ由若干的直冷模块(5)密封拼接组装形成直冷区Ⅴ，该直冷区Ⅴ的输入端与所述缓冷区Ⅴ的输出端连通设置，沿该直冷区Ⅴ的输送方向，微晶玻璃在该直冷区Ⅴ内温度逐步降低，所述直冷模块(5)上设置有直冷组件(51)。

2.根据权利要求1所述的一种模块化设计微晶玻璃热处理生产线，其特征在于，所述升温模块(1)与晶化模块(2)均包括：

第一炉体(11)，所述第一炉体(11)内设置有加热炉膛(111)，该加热炉膛(111)的两端开口设置；

第一输送件(12)，若干的所述第一输送件(12)水平横跨于所述加热炉膛(111)内，其两端固定于所述加热炉膛(111)的两侧炉壁上，且其沿该加热炉膛(111)的开口方向等距设置；

第一加热件(13)，所述第一加热件(13)设置于所述第一输送件(12)竖直方向的上下两侧，其与所述第一输送件(12)平行设置；以及

第一均温导热板(14)，所述第一均温导热板(14)设置于所述第一输送件(12)的下方，其上沿所述加热炉膛(111)的开口方向等距设置有若干个第一罩设区(141)，该第一罩设区(141)覆盖所述第一输送件(12)下方的第一加热件(13)设置。

3.根据权利要求2所述的一种模块化设计微晶玻璃热处理生产线，其特征在于，所述均温件(21)设置于所述晶化模块(2)内第一输送件(12)的上方，其沿所述加热炉膛(111)的开口方向设置，且其纵切面为弧形设置，该均温件(21)水平方向上的中部高两端低，且该均温件(21)的两端与第一炉体(11)的两侧炉壁搭接。

4.根据权利要求1所述的一种模块化设计微晶玻璃热处理生产线，其特征在于，所述快冷模块(3)与缓冷模块(4)均包括：

第二炉体(32)，所述第二炉体(32)内设置有冷却炉膛(321)，该冷却炉膛(321)的两端开口设置；

第二输送件(33)，若干的所述第二输送件(33)水平横跨于所述冷却炉膛(321)内，其两端固定于所述冷却炉膛(321)的两侧炉壁上，且其沿该冷却炉膛(321)的开口方向等距设置；以及

第二均温导热板(34)，所述第二均温导热板(34)设置于所述第二输送件(33)的下方，其上沿所述冷却炉膛(321)的开口方向等距设置有若干个第二罩设区(341)。

5.根据权利要求4所述的一种模块化设计微晶玻璃热处理生产线，其特征在于，所述快冷组件(31)包括：

快冷管(311)，所述快冷管(311)横跨设置于所述快冷模块(3)的冷却炉膛(321)内，其两端开口穿过所述冷却炉膛(321)的两侧炉壁，设置于所述第二炉体(32)的外部，且其设置于所述第二输送件(33)的竖直方向上下两侧，位于该第二输送件(33)下方的所述快冷管(311)设置于所述第二罩设区(341)内；以及

连接头(312)，所述连接头(312)连接相邻的所述快冷管(311)。

6.根据权利要求4所述的一种模块化设计微晶玻璃热处理生产线，其特征在于，所述缓冷模块(4)还包括：

第二加热件(42)，所述第二加热件(42)设置于所述缓冷模块(4)的冷却炉膛(321)内，其设置于所述第二输送件(33)竖直方向的上下两侧，且其与所述第二输送件(33)平行设置，位于该第二输送件(33)下方的所述第二加热件(42)设置于所述第二罩设区(341)内。

7.根据权利要求6所述的一种模块化设计微晶玻璃热处理生产线，其特征在于，所述缓冷组件(41)包括：

鼓风管(411)，所述鼓风管(411)设置于所述缓冷模块(4)的第二炉体(32)的顶部，其进风端与鼓风设备连通，且其两侧交错设置有若干的进风支管(412)，该进风支管(412)的末端与所述冷却炉膛(321)连通设置；

引风管(413)，所述引风管(413)平行设置于所述鼓风管(411)的下方，其通过出风支管(414)与所述冷却炉膛(321)连通设置，该出风支管(414)交错设置于所述引风管(413)的两侧，且所述引风管(413)任一侧的出风支管(414)与同侧对应的所述进风支管(412)交错设置，与对侧的进风支管(412)正对设置；以及

换热管(415)，所述换热管(415)连接正对设置的所述进风支管(412)与出风支管(414)其横跨所述冷却炉膛(321)设置，其设置于所述第二输送件(33)的上方，相邻所述换热管(415)内的冷却气体流动方向相反，且相邻所述换热管(415)之间均设置有所述第二加热件(42)。

8.据权利要求1所述的一种模块化设计微晶玻璃热处理生产线，其特征在于，所述直冷模块(5)包括：

第三炉体(52)，所述第三炉体(52)内设置有直冷炉膛(521)，该直冷炉膛(521)的两端开口设置；以及

第三输送件(53)，若干的所述第三输送件(53)水平横跨于所述直冷炉膛(521)内，其两端固定于所述直冷炉膛(521)的两侧炉壁上，且其沿该直冷炉膛(521)的开口方向等距设置。

9.根据权利要求8所述的一种模块化设计微晶玻璃热处理生产线，其特征在于，所述直冷组件(51)包括：

进风主管(511)，所述进风主管(511)设置于第三炉体(52)的顶部，其内流通有冷却用的气体；

第一进风支管(512)，所述第一进风支管(512)设置于所述进风主管(511)的一侧，其与所述进风主管(511)连通设置；

第二进风支管(513)，所述第二进风支管(513)相对于所述第一进风支管(512)设置于所述进风主管(511)的另一侧，其与所述进风主管(511)连通设置，且其位于所述第一进风支管(512)的下方；

出风冷却管(514)，若干的所述出风冷却管(514)设置于所述直冷炉膛(521)内，该出风冷却管(514)位于第三输送件(53)的上方，其沿直冷炉膛(521)的开口方向等距设置，且其进风端与所述第一进风支管(512)或第二进风支管(513)连通设置；

回风管(515)，若干的所述回风管(515)设置于所述第三输送件(53)的下方，其一端悬空设置于所述直冷炉膛(521)内，其另一端穿透第三炉体(52)设置于所述直冷炉膛(521)外；以及

回风主管(516)，所述回风主管(516)设置于所述第三炉体(52)的一侧，其与所述回风主管(516)连通设置。

10.根据权利要求1所述的一种模块化设计微晶玻璃热处理生产线，其特征在于，所述升温模块(1)、晶化模块(2)、快冷模块(3)、缓冷模块(4)与直冷模块(5)的炉体上均设置有窑炉观察口(10)，该窑炉观察口(10)包括：

观察口(101)，所述观察口(101)为管形中空设置，其上下两端开口设置，且其设置于窑炉的炉体上；以及

密封板(102)，所述密封板(102)滑动设置于所述观察口(101)的顶部，其对观察口(101)顶部的开口进行密封设置。