CN208449252U - 一种三管式的造粒机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种三管式的造粒机，包括第一管式反应器1、第二管式反应器2、第三管式反应器3、造粒犁铧4、造粒机筒体5、造粒机中心管梁6、造粒机除疤器7，第一管式反应器1、第二管式反应器2设置在造粒机筒体5的同一侧，第三管式反应器3设置在造粒机筒体5的另一侧，造粒犁铧4固定在造粒机中心管梁6下方，造粒机中心管梁6的两端固定在造粒机筒体5上，造粒机除疤器7固定在造粒机筒体5顶部；本实用新型减少了液氨的消耗，解决了安全隐患、进料管堵塞及料浆在造粒机内不均匀分布的问题；实现了降低煤耗同时保证产品水份符合要求的效果；同时大大提高了产品粒子的强度、圆润度和透感。

Description

一种三管式的造粒机

技术领域

本实用新型涉及化工产品的生产设备，具体是涉及一种三管式的造粒机。

背景技术

在现有技术中，主要的造粒机有两种，洗涤液和液氨先在中和槽内进行反应，反应制成料浆，然后经料浆泵打入造粒机内进行造粒，此种造粒机内没有管式反应器，因此中和槽制料浆生产时氨损耗较大，导致氨的浪费，同时煤耗也较大；另一方面，中和槽制料浆和系统停车保温时存在安全隐患比如制料浆时氨酸反应激烈，如操作不当或液位过高料浆可喷出伤人，带来较大的安全隐患，同时停机保温时容易造成料浆变质或整体结晶，情况时有发生，随之带来的清理过程中投入的人力、物力大且影响车间生产产量；通过此种方法造粒机生产出来的产品水份高，粒子强度低、发闷；另外一种造粒机，即采用两个管式反应器，两个管式反应器设置在造粒机的同一侧，且每个管式反应器上设置两个喷嘴，为实现所有造粒犁铧下都进行喷料，因此每个管式反应器的两个喷嘴之间的距离较大，因而导致喷嘴堵塞以及喷洒料浆量不稳定等问题。

实用新型内容

针对上述两种现有造粒机的缺陷，为解决以上问题，本实用新型提供一种三管式的的造粒机，本实用新型的具体技术方案如下：

一种三管式的造粒机，包括第一管式反应器1、第二管式反应器2、第三管式反应器3、造粒犁铧4、造粒机筒体5、造粒机中心管梁6、造粒机除疤器7，第一管式反应器1、第二管式反应器2设置在造粒机筒体5的同一侧，第三管式反应器3设置在造粒机筒体5的另一侧，造粒犁铧4固定在造粒机中心管梁6下方，造粒机中心管梁6的两端固定在造粒机筒体5上，造粒机除疤器7固定在造粒机筒体5顶部。

进一步地，所述第一管式反应器1、第二管式反应器2、第三管式反应器3三者平行且设置在同一高度。

进一步地，所述第一管式反应器1、第二管式反应器2、第三管式反应器3都设置有进料管9。

进一步地，所述第一管式反应器1进料管9的长度比第二管式反应器2进料管9的长度短，第一管式反应器1进料管9的长度比第三管式反应器3进料管9的长度短。

进一步地，所述第一管式反应器1的进料管9上设置有两个喷嘴8，第二管式反应器2的进料管9上设置有一个喷嘴8，第三管式反应器3的进料管9上设置有一个喷嘴8。

进一步地，所述造粒机筒体5呈圆柱形状。

进一步地，所述造粒犁铧4工作时绕造粒机中心管梁6摆动。

工作原理：在造粒机开机时，硫酸、磷酸混酸通过管式反应器给料槽将混酸注入第一管式反应器、第二管式反应器、第三管式反应器，同时液氨也注入第一管式反应器、第二管式反应器、第三管式反应器中，混酸和液氨直接在三个管式反应器中反应，生成料浆，生成的料浆直接通过进料管输送到喷嘴在造粒机中心管梁下部进行喷料，第一管式反应器和第二管式反应器设置在造粒机的同一侧，第一管式反应器间隔布置有两个喷头，为了避免由于料浆经过第一个喷头后压力减小，引起第二个喷头流量逐步减小造成堵塞，料浆分布不均产生团料，因此第一管式反应器进料管设置较短的管道，同时两个喷头的间距尽量小；第二管式反应器有一个喷头，第二管式反应器设置在第一管式反应器侧旁；第三管式反应器设置在造粒机的另一侧，有一个喷头；通过在造粒机的一侧设置第一管式反应器、第二管式反应器，造粒机的另一侧设置第三管式反应器，实现料浆从造粒机的两侧进料，使料浆在造粒机内各个氨化区的喷浆量稳定、可控，解决料浆在长距离输送且设置有多个喷嘴时进料管管道堵塞、料浆不均匀分布的问题。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

1、液氨和混酸在反应器内反应时加入液氨逸出率低，节约了大量的液氨。

2、造粒机开车和停车时直接进混酸就可以，不需要与液氨在槽内反应，同时也解决了安全隐患的问题。

3、用三个管式反应器可以及时反应生产料浆，并快速、稳定的喷洒到造粒机内料床上，解决进料管堵塞及料浆在造粒机内不均匀分布的问题，同时生产负荷调整范围宽，可最大限度的发挥装置产能。

4、降低了煤耗同时保证产品水份符合要求。

5、本实用新型生产的产品大大提高了粒子的强度、圆润度和透感。

附图说明

图1是本实用新型的剖面立体图；

图2是现有造粒机的示意图；

图3是本实用新型的示意图；

图中标示：1-第一管式反应器，2-第二管式反应器，3-第三管式反应器，4-造粒犁铧，5-造粒机筒体，6-造粒机中心管梁，7-造粒机除疤器，8-喷嘴，9-进料管。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型进行说明，但本实用新型并不限于以下技术方案。

如图1所示，本实用新型的造粒机包括第一管式反应器1、第二管式反应器2、第三管式反应器3、造粒犁铧4、造粒机筒体5、造粒机中心管梁6、造粒机除疤器7，第一管式反应器1、第二管式反应器2设置在造粒机筒体5的同一侧，第三管式反应器3设置在造粒机筒体5的另一侧，造粒犁铧4固定在造粒机中心管梁6下方，造粒犁铧4工作时绕造粒机中心管梁6摆动，将料浆搅拌均匀，造粒机中心管梁6的两端固定在造粒机筒体5上，造粒机除疤器7固定在造粒机筒体5顶部。

如图2所示，造粒机的一侧设置有第一管式反应器1和第二管式反应器2，第一管式反应器1上设置有两个喷嘴8，第二管式反应器2上也设置有两个喷嘴8，第二管式反应器2的长度比第一管式反应器1长，造粒机筒体5上设置有造粒机中心管梁6，造粒机中心管梁6上设置有造粒犁铧4和造粒机除疤器7；在造粒机工作时，由于第二管式反应器2比较长，同时设置有两个喷嘴8，容易导致进料管9堵塞，影响造粒机的运行。

如图3所示，造粒机的一侧设置有第一管式反应器1和第二管式反应器2，造粒机的另一侧设置有第三管式反应器3，第一管式反应器1上设置有两个喷嘴8，第二管式反应器2上设置有一个喷嘴8，第三管式反应器上设置有一个喷嘴8，第二管式反应器2的长度比第一管式反应器1长，造粒机筒体5上设置有造粒机中心管梁6，造粒机中心管梁6上设置有造粒犁铧4和造粒机除疤器7；在造粒机工作时，尽管第一管式反应器1进料管9设置有两个喷嘴8，但是第一管式反应器1进料管较短，料浆流通时的压力损失较小，所以第一管式反应器1不会堵塞，第二管式反应器2、第三管式反应器3都只设置有一个喷嘴8，也不会出现进料管9堵塞的情况，因此，这样充分实现料浆正常进料且实现料浆在造粒机筒体5内的均匀分布，与此同时三个管式反应器能适应较高的混酸浓度，液氨和混酸在管式反应器内激烈反应后水份大量的闪蒸并提高了反应热，管式反应器内的温度达到150℃-170℃，随之物料温度也同时增高，大幅度的降低了产品干燥所需要的干燥热能，降低了煤耗同时保证产品水份符合要求。

以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其进行限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的普通技术人员来说，仍然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型所要求保护的技术方案的精神和范围。

Claims (7)

1.一种三管式的造粒机，其特征在于，包括第一管式反应器(1)、第二管式反应器(2)、第三管式反应器(3)、造粒犁铧(4)、造粒机筒体(5)、造粒机中心管梁(6)、造粒机除疤器(7)，第一管式反应器(1)、第二管式反应器(2)设置在造粒机筒体(5)的同一侧，第三管式反应器(3)设置在造粒机筒体(5)的另一侧，造粒犁铧(4)固定在造粒机中心管梁(6)下方，造粒机中心管梁(6)的两端固定在造粒机筒体(5)上，造粒机除疤器(7)固定在造粒机筒体(5)顶部。

2.根据权利要求1所述的一种三管式的造粒机，其特征在于，所述第一管式反应器(1)、第二管式反应器(2)、第三管式反应器(3)三者平行且设置在同一高度。

3.根据权利要求1所述的一种三管式的造粒机，其特征在于，所述第一管式反应器(1)、第二管式反应器(2)、第三管式反应器(3)都设置有进料管(9)。

4.根据权利要求3所述的一种三管式的造粒机，其特征在于，所述第一管式反应器(1)进料管(9)的长度比第二管式反应器(2)进料管(9)的长度短，第一管式反应器(1)进料管(9)的长度比第三管式反应器(3)进料管(9)的长度短。

5.根据权利要求3-4任一所述的一种三管式的造粒机，其特征在于，所述第一管式反应器(1)的进料管(9)上设置有两个喷嘴(8)，第二管式反应器(2)的进料管(9)上设置有一个喷嘴(8)，第三管式反应器(3)的进料管(9)上设置有一个喷嘴(8)。

6.根据权利要求1所述的一种三管式的造粒机，其特征在于，所述造粒机筒体(5)呈圆柱形状。

7.根据权利要求1所述的一种三管式的造粒机，其特征在于，所述造粒犁铧(4)工作时绕造粒机中心管梁(6)摆动。