CN208415255U - 拔桩装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种拔桩装置。所述拔桩装置包括沉管、两条斜向滑槽以及承重杆，沉管包括相对设置的第一端和第二端；两条斜向滑槽对称开设于沉管的内壁，斜向滑槽自靠近第二端的位置朝远离第二端的方向延伸；承重杆位于沉管内部，承重杆的两端分别位于两条斜向滑槽上并沿斜向滑槽滑动。上述拔桩装置通过在沉管的端部设置可以沿斜向滑槽滑动的承重杆，承重杆能够滑到工程桩的底部并托柱拟拔除的工程桩的柱底，利用沉管上拔时带动承重杆上移，进而达到拔桩清障的目的，降低了拔桩过程中对桩侧土体扰动影响的广度和深度。

Description

拔桩装置

技术领域

本实用新型涉及建筑施工领域，特别是涉及拔桩装置。

背景技术

工程桩作为在工程中使用最终在建筑物中受力起作用的桩，已经广泛地用于城市建设中。然而，随着城市改造日益步入公众视野，建筑改建和扩建工程也持续升温，原有建筑物地基工程桩的承载力(桩长、数量)、沉降量无法满足新建筑需求，导致新增或者更替工程桩的位置与原有老桩相碰的案例日益增多。

一般地，常用的工程桩清障技术主要有桩侧高压水汽切割、大开挖清障以及桩顶端液压顶升等等。然而，上述工程桩清障技术在拔桩过程中存在着对桩侧土体的扰动影响较大的问题。

实用新型内容

基于此，有必要针对拔桩过程中对桩侧土体扰动影响较大的问题，提供一种能够降低拔桩过程中对桩侧土体扰动影响的拔桩装置。

一种拔桩装置，包括：

沉管，包括相对设置的第一端和第二端；

两条斜向滑槽，对称开设于所述沉管的内壁，所述斜向滑槽自靠近所述第二端的位置朝远离所述第二端的方向延伸；

承重杆，位于所述沉管内部，所述承重杆的两端分别位于两条所述斜向滑槽内并沿所述斜向滑槽滑动。

在一个实施例中，还包括限位片，所述限位片套设于所述承重杆的端部。

在一个实施例中，所述沉管的横截面的形状为圆形，两条所述斜向滑槽间的最大距离等于所述沉管的内径。

在一个实施例中，所述沉管的横截面的形状为矩形，两条所述斜向滑槽间的距离等于所述矩形的边长长度。

在一个实施例中，所述斜向滑槽的底部与顶部之间的连线与所述沉管的横截面之间的夹角为40°-50°。

在一个实施例中，所述承重杆为钢销。

上述拔桩装置在应用时，根据待拔工程桩的位置，将沉管下沉，当沉管的第二端接触到拟拔除的工程桩时，承重杆在土体以及工程桩的挤压下沿着斜向滑槽向上移动并紧贴工程桩的侧面随着沉管向下移动，当承重杆下沉到工程桩底部标高的位置时，随着沉管上拔，土体及工程桩桩身的重力将承重杆沿斜向滑槽挤压至斜向滑槽的底端，即，靠近沉管第二端的位置，在沉管上拔时，承重杆托起工程桩，与沉管形成一个整体将工程桩托底拔除。上述拔桩装置通过在沉管的端部设置可以沿斜向滑槽滑动的承重杆，随着沉管沿拟拔除的工程桩的桩侧下沉到柱底后，承重杆能够滑到工程桩的底部并托柱拟拔除的工程桩的柱底，利用沉管上拔时带动承重杆上移，进而达到拔桩清障的目的，降低了拔桩过程中对桩侧土体扰动影响的广度和深度，节约了加工成本，并且可以避免端部拔桩易产生断桩的风险。

附图说明

图1为一实施例的拔桩装置的剖面图；

图2为图1所示的拔桩装置的A-A位置的俯视图；

图3为图1所示的另一实施例的拔桩装置的A-A位置的俯视图；

图4a-4d为一实施例的拔桩装置的应用施工步骤图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1-图2所示，一实施例的拔桩装置10包括沉管100、两条斜向滑槽110以及承重杆120，沉管100包括相对设置的第一端100a和第二端100b；两条斜向滑槽110对称开设于沉管100的内壁，斜向滑槽110自靠近第二端100b的位置朝远离第二端100b的方向延伸；承重杆120位于沉管100内部，承重杆120的两端分别位于两条斜向滑槽110内并沿斜向滑槽110滑动。

上述拔桩装置10在应用时，根据待拔工程桩的位置，将沉管100下沉，当沉管100的第二端100b接触到拟拔除的工程桩时，承重杆120在土体以及工程桩的挤压下沿着斜向滑槽110向上移动并紧贴工程桩的侧面随着沉管100向下移动，当承重杆120下沉到工程桩底部标高的位置时，随着沉管100上拔，土体及工程桩桩身的重力将承重杆120沿斜向滑槽110挤压至斜向滑槽110的底部，即，靠近沉管100第二端100b的位置，在沉管100上拔时，承重杆120托起工程桩，与沉管100形成一个整体将工程桩托底拔除。上述拔桩装置10通过在沉管100的端部设置可以沿斜向滑槽110滑动的承重杆120，随着沉管100沿拟拔除的工程桩的桩侧下沉到柱底后，承重杆120能够滑到工程桩的底部并托柱拟拔除的工程桩的柱底，利用沉管100上拔时带动承重杆120上移，进而达到拔桩清障的目的，降低了拔桩过程中对桩侧土体扰动影响的广度和深度，节约了加工成本，并且可以避免端部拔桩易产生断桩的风险。

沉管100一般为中空管状，与拟拔除的工程桩的形状匹配。例如，当工程桩的形状为圆柱状时，沉管100的横截面也相应为圆形(如图2所示)。而当工程桩的形状为长方体形时，选用横截面呈矩形的沉管100(如图3所示)。在拔桩的过程中，沉管100是套设于工程桩外，因此，沉管100的内径(以沉管100为圆柱筒形时为例)应该略大于工程桩的外径，以方便沉管100的下沉以及为承重杆120的移动保留一定的空间。

请继续参阅图1和图2，沉管100包括相对设置的第一端100a和第二端100b，在实际应用时，沉管100自第二端100b向下移动，然后套设于工程桩的外部。两条斜向滑槽110开设于沉管100的内壁，其中，斜向滑槽110的底部靠近沉管100的第二端100b，并自底部朝着远离所述第二端100b的方向延伸。斜向滑槽110的宽度与承重杆120的外径匹配，使得承重杆120在外力的作用下可以沿着斜向滑槽110滑动。其中，斜向滑槽110底部与沉管100底部之间的距离可以根据实际需要进行选择。

更进一步地，在本实施例中，如图2所示，当沉管100的横截面的形状为圆形时，两条斜向滑槽110间的最大距离等于沉管100的内径。即，两条斜向滑槽110底端分别位于沉管100内径的两端。因此，当承重杆120的两端分别位于两条斜向滑槽110的底部时，承重杆120刚好位于沉管100底部的中心线上，当沉管100上拔工程桩时，承重杆120也刚好位于工程桩底部的中间位置，可以更稳定地承托工程桩，减小拔桩过程中的偏心力。

另外，如图3所示，在其他实施例中，沉管100的横截面的形状为矩形，两条斜向滑槽110间的距离等于矩形的边长长度。当沉管100为中空的长方体状时，对称开设于沉管100内壁的两条斜向滑槽110相互平行，并且斜向滑槽110的底端位于沉管100横截面的中心线上。如此设置可以使得工程桩上拔时承重杆120刚好位于工程桩的底部，进而为工程桩提供更稳定的承托力。

当沉管100下沉时，承重杆120在土体以及工程桩的挤压下沿着斜向滑槽110向上移动，直至移至斜向滑槽110的顶部，在沉管100的下沉过程中，承重杆120紧贴着工程桩的外侧移动。而当承重杆120移动至工程桩的底部标高位置时，便失去了工程桩的挤压，在自身的重力下承重杆120会沿着斜向滑槽110向下移动，直至移动到斜向滑槽110的底部。在本实施例中，斜向滑槽110的底部与顶部之间的连线与沉管100的横截面之间的夹角为40°-50°。此时，承重杆120的水平力和竖向力基本相同，有利于承重杆120在重力的作用下自动移动。如果斜向滑槽110较陡，即，斜向滑槽110的底部与顶部之间的连线与沉管100的横截面之间的夹角大于50°，使得斜向滑槽110的开槽长度较长，切割工作量较大，并且不利于沉管100的稳定性。而，如果斜向滑槽110较缓，即，斜向滑槽110的底部与顶部之间的连线与沉管100的横截面之间的夹角小于40°，会使得承重杆120下移至斜向滑槽110的底部比较困难。在本实施例中，斜向滑槽110的底部与顶部之间的连线与沉管100的横向面之间的夹角为45°。另外，斜向滑槽110的长度可以根据实际需要以及沉管100的尺寸进行选择。

请同时参阅图1和图2，在本实施例中，拔桩装置10还包括限位片130，限位片130套设于承重杆120的端部。承重杆120的两端分别位于两条斜向滑槽110上并伸出沉管100外，限位片130套设于承重杆120的端部，即，限位片130位于沉管100的外壁的外侧。限位片130可以防止承重杆120从斜向滑槽110中移出。在本实施例中，限位片130为钢板。承重杆120为钢销。

以下结合图1和图4a-4d对拔桩装置10的应用进行说明，在一实施例中，上述拔桩装置10的应用方法包括以下步骤：

步骤一，确定拟拔除的工程桩20的位置，将沉管100下沉。例如，在图4a中，在沉管100的第二端100b下沉至地面P以下，并向靠近工程桩20的方向移动。

步骤二，当沉管100的第二端100b接触到工程桩20时，随着沉管100的继续下沉，承重杆120在土体挤压下沿斜向滑槽110向上移动至斜向滑槽110的顶部。如图4a所示，承重杆120被挤压至斜向滑槽110的顶部，并紧贴工程桩20的外侧壁。接着，承重杆120随着沉管100继续下沉。

步骤三，当承重杆120随着沉管100下沉到工程桩20的柱底标高位置时，随着沉管100上拔，承重杆120在土体以及工程桩20桩身的重力下自斜向滑槽110的顶部移至斜向滑槽110的底部。在承重杆120紧贴工程桩20的外侧壁并随着沉管100下沉的过程中，在工程桩20的挤压下，承重杆120位于斜向滑槽110的顶部(如图4b所示)。而当承重杆120下沉到工程桩20桩底标高的位置时，承重杆120失去了工程桩20的挤压，并且随着沉管100的上拔，承重杆120在自身的重力作用下向下移动至斜向滑槽110的底部(如图4c所示)。并且，由于工程桩20自身的重力，将承重杆120挤压在斜向滑槽110的底部。

步骤四，如图4d所示，当沉管100继续上拔时，承重杆120托住工程桩20的底部，进而完成工程桩20的拔除。承重杆120托住工程桩20，伴随沉管100的提升将工程桩20拔除。

上述拔桩装置10配合常用的沉管工艺，在沉管过程中承重杆120因土体阻力沿斜向滑槽110向上移动，进而自动打开沉管100的底部；当沉管100将承重杆120送达工程桩20的桩底时，利用工程桩20自身的重力和承重杆120自身的重力使承重杆120沿斜向滑槽110向下移动，托住工程桩20。即，承重杆120与沉管100在工程桩20的底部共同形成拔桩承重的受力机构，伴随沉管100提升将工程桩20拔除。

上述拔桩装置10能够降低拔桩过程中对桩侧土体的扰动影响的广度和深度，相比一般的拔桩清障技术，上述拔桩装置10能够降低土体扰动后加固成本的支出。同时，采用桩底托桩的拔除形式，不仅可以避免端部拔桩易产生断桩的危险，同时能够大幅度提高拔桩力，扩大拔桩装置10的应用范围。此外，上述拔桩装置10的应用方法步骤简单，操作容易，便于推广应用。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (6)

1.一种拔桩装置，其特征在于，包括：

沉管，包括相对设置的第一端和第二端；

两条斜向滑槽，对称开设于所述沉管的内壁，所述斜向滑槽自靠近所述第二端的位置朝远离所述第二端的方向延伸；

承重杆，位于所述沉管内部，所述承重杆的两端分别位于两条所述斜向滑槽内并沿所述斜向滑槽滑动。

2.根据权利要求1所述的拔桩装置，其特征在于，还包括限位片，所述限位片套设于所述承重杆的端部。

3.根据权利要求1所述的拔桩装置，其特征在于，所述沉管的横截面的形状为圆形，两条所述斜向滑槽间的最大距离等于所述沉管的内径。

4.根据权利要求1所述的拔桩装置，其特征在于，所述沉管的横截面的形状为矩形，两条所述斜向滑槽间的距离等于所述矩形的边长长度。

5.根据权利要求1所述的拔桩装置，其特征在于，所述斜向滑槽的底部与顶部之间的连线与所述沉管的横截面之间的夹角为40°-50°。

6.根据权利要求1-5任一项所述的拔桩装置，其特征在于，所述承重杆为钢销。