CN208372492U - 一种利用余热蒸炼分离装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种液体蒸炼分离或浓缩提纯的技术领域，尤其是一种利用蒸炼中的高热量热水产生的二次蒸汽提供给蒸炼分离装置连续循环加热而实现蒸炼分离的装置。该利用余热蒸炼分离装置，包括蒸炼分离本体一、蒸炼分离本体二、原液预热器、原液进料泵、次加热循环泵、冷却循环泵、冷却塔循环泵、真空喷射器循环泵和二次蒸汽发生器循环泵。本实用新型涉及的余热蒸炼分离装置还具有以下优点：液体蒸炼分离过程达到稳态操作后加热能源以二次蒸汽为主的优先供给，减少新能源的消耗。设备体积小、传热效率高、热能利用率高、蒸发量大，节约设备制造材料消耗。实现了节能运行和减少污染的操作过程。应用领域广泛，绿色循环经济优势明显。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种液体蒸炼分离或浓缩提纯的技术领域，尤其是一种利用蒸炼中的高热量热水产生的二次蒸汽提供给蒸炼分离装置连续循环加热而实现蒸炼分离的装置。
背景技术
余热蒸炼分离装置是一种在真空条件下利用蒸炼中的余热将液体连续蒸炼分离的过程操作装置。它通过余热的高效利用，克服了在蒸发操作中存在的热能消耗大的技术难题，将蒸炼操作中产生的高热量载体转变为二次蒸汽，再经蒸汽机械压缩机升压升温后实现主加热操作自供热能优先，从而减少新能源的消耗。适用于化工、金属冶炼、纺织染整、医药、食品、造纸、海水淡化等行业相关液体的分离及回收，还适用于污水处理及水回用，废物回收等无害化和资源化利用，减少污染物排放，提高废物资源的利用率，是工业生产和环境治理及废物资源回收综合利用等行业的生产和治污设备，具有节能减排和提高经济效益的显著优点。
实用新型内容
为了克服背景技术中存在的缺陷，本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种利用余热蒸炼分离装置，包括蒸炼分离本体一、蒸炼分离本体二、原液预热器、原液进料泵、次加热循环泵、冷却循环泵、冷却塔循环泵、真空喷射器循环泵和二次蒸汽发生器循环泵，所述蒸炼分离本体一由蒸炼分离本体一第一单元、蒸炼分离本体一第二单元、蒸炼分离本体一第三单元和蒸炼分离本体一第四单元组成，所述蒸炼分离本体二由蒸炼分离本体二第一单元和蒸炼分离本体二第二单元组成，所述原液进料泵的出口与原液预热器的进口连通；所述原液预热器出口与主加热循环泵进口旁路管道连通，所述主加热循环泵进口与蒸炼分离本体一第四单元的底部连通，所述主加热循环泵的出口与蒸炼分离本体一第二单元上部内置热交换器进口连通，循环液体在蒸炼分离本体一第二单元和蒸炼分离本体一第一单元内热交换器管内循环加热后由蒸炼分离本体一第一单元上部的热交换器出口输出并与外加热器的循环液进口连通；所述外加热器内循环液体在管内经加热后由出口输出，所述外加热器循环液输出口由一分管道与蒸炼分离本体一第一单元内的蒸发桥相连通，所述外加热器循环液输出口由另一分管道与辅助加热器一循环液体进口连通，所述辅助加热器一循环液体输出口与蒸炼分离本体一第一单元内的蒸发桥相连通；所述外加热器和辅助加热器一的循环液输出管道也分别与自循环泵二、自循环泵三、自循环泵四和自循环泵五进口连通，所述自循环泵二的进口还与蒸炼分离本体一第四单元的底部连通，所述自循环泵二的出口与蒸炼分离本体一第四单元内的蒸发桥相连通，所述自循环泵三的进口还与蒸炼分离本体一第三单元的底部连通，所述自循环泵三的出口与蒸炼分离本体一第三单元内的蒸发桥相连通，所述自循环泵四的进口还与蒸炼分离本体一第二单元的底部连通，所述自循环泵四的出口与蒸炼分离本体一第二单元内的蒸发桥相连通，所述自循环泵五的进口还与蒸炼分离本体一第一单元的底部连通，所述自循环泵五的出口与蒸炼分离本体一第一单元内的蒸发桥相连通，自循环泵一的进口设置在蒸炼分离本体二第二单元的底部，所述自循环泵一的出口与蒸炼分离本体二第一单元和蒸炼分离本体二第二单元内的内循环蒸发装置相连通，所述蒸炼分离本体一第四单元组成与蒸炼分离本体二第一单元之间有补充管道连通；所述蒸炼分离本体二第一单元和蒸炼分离本体二第二单元之间通过贯通通道连通；所述蒸炼分离本体二第一单元和蒸炼分离本体二第二单元顶部的真空导口通过管道与气液分离器一连通，所述气液分离器一的出口由管道与气体冷凝器的真空进口连通，所述气体冷凝器出口由管道与真空喷射器的真空进口连通；所述次加热循环泵的进口与蒸炼分离本体二第二单元的底部连通，所述次加热循环泵的出口连通蒸炼分离本体一第三单元上部的热交换器进口，循环液体经过蒸炼分离本体一第三单元的换热器管内循环加热后，由蒸炼分离本体一第三单元换热器出口输出并连通到蒸炼分离本体二第一单元和蒸炼分离本体二第二单元内的闪蒸装置，所述次加热循环泵出口另设旁路输出完成液进入浓液箱；所述冷却循环泵进口与水箱连通，所述冷却循环泵的出口与气体冷凝器的冷却水进口连通，经过气体冷凝器的冷却液体进入水箱；所述冷却循环泵的出口同时与蒸炼分离本体二第二单元上部内置热交换器进口连通由冷却循环泵输入蒸炼分离本体二第二单元的冷却水，经由蒸炼分离本体二第二单元、蒸炼分离本体二第一单元和蒸炼分离本体一第四单元依次循环换热后，由蒸炼分离本体一第四单元冷却水出口输出并与二次蒸汽发生器内的闪蒸装置连通；所述二次蒸汽发生器产生的二次蒸汽经顶部蒸汽导出口管道与气液分离器二的进口连通；所述气液分离器二经气液分离后，所述气液分离器二顶部的蒸汽导出口与蒸汽机械压缩机的进口连通，气液分离器二的底部设有冷凝水排出管道，所述蒸汽机械压缩机分离的冷凝水通过管道一输入热水箱；所述蒸汽机械压缩机将二次蒸汽升压、升温、脱水后提高蒸汽压力和温度并由出口输出，所述蒸汽机械压缩机的出口与储气罐的进口连通；所述储气罐为外加热器和辅助加热器一提供热源蒸汽，蒸汽经过加热器和辅助加热器一形成的冷凝水汇合后经过原液预热器后进入热水箱，所述储气罐上设有蒸汽输出管道；所述冷却塔循环泵的进口与水箱连通，所述冷却塔循环泵的出口与冷却塔进口连通，循环水经冷却塔降温后自流到水箱内；所述真空喷射器循环泵的进口与水箱连通，所述真空喷射器循环泵的出口与真空喷射器的循环水进口连通，循环水在真空喷射器内形成高速射流产生负压后流入水箱；所述二次蒸汽发生器循环泵的进口连通二次蒸汽发生器底部，所述二次蒸汽发生器循环泵的出口经过辅助加热器二的加热后进入二次蒸汽发生器内循环蒸发装置，所述二次蒸汽发生器循环泵的出口通过热水输出管道输出热水，所述二次蒸汽发生器循环泵的出口还与水箱连通；所述辅助加热器二的加热源蒸汽由储气罐提供，对辅助加热器二加热过后的蒸汽冷凝水和二次蒸汽发生器产生的冷凝水通过管道二进入热水箱；所述热水箱内的热水通过热水输出泵送出。
优选的所述蒸炼分离本体一第一单元、蒸炼分离本体一第二单元、蒸炼分离本体一第三单元、蒸炼分离本体一第四单元、蒸炼分离本体二第一单元和蒸炼分离本体二第二单元内均分为上下两层，下层为循环蒸发室，上层为气液分离室；所述气液分离室内均布内置式管程换热器，所述蒸炼分离本体一第一单元、蒸炼分离本体一第二单元、蒸炼分离本体一第三单元和蒸炼分离本体一第四单元的循环蒸发室内设由蒸发桥、内循环蒸发装置和单元之间的液体循环导管，所述蒸炼分离本体二第一单元和蒸炼分离本体二第二单元的循环蒸发室内设有闪蒸装置和内循环蒸发装置。
优选的所述蒸炼分离本体一第一单元、蒸炼分离本体一第二单元、蒸炼分离本体一第三单元和蒸炼分离本体一第四单元的冷凝水引流管一相互连通，所述冷凝水引流管一接入储水罐三内，所述蒸炼分离本体二第一单元和蒸炼分离本体二第二单元的冷凝水引流管二相互连通，所述冷凝水引流管二接入储水罐二，所述气液分离器一和气体冷凝器产生的冷凝水由冷凝水引流管三引流到储水罐一内，所述储水罐一、储水罐二和储水罐三完成单次集水后排入热水箱。
优选的所述热水箱完成单次集水后由热水输出泵输送至二次蒸汽发生器内。
优选的所述蒸炼分离本体一第一单元和蒸炼分离本体一第二单元的顶部设有真空度调节管道，所述蒸炼分离本体一第二单元和蒸炼分离本体一第三单元的顶部设有真空度调节管道，所述蒸炼分离本体一第三单元和蒸炼分离本体一第四单元的顶部设有真空度调节管道，所述蒸炼分离本体一第四单元和蒸炼分离本体二第一单元的顶部设有真空度调节管道。
本实用新型涉及一种余热蒸炼分离装置还具有以下优点：
1、液体蒸炼分离过程达到稳态操作后加热能源以二次蒸汽为主的优先供给，减少新能源的消耗。
2、设备体积小、传热效率高、热能利用率高、蒸发量大，节约设备制造材料消耗。
3、实现了蒸炼分离和二次蒸汽发生两个功能的稳态过程操作。
4、既适合热敏性物料低温浓缩提纯，又可降低高沸点物料的蒸发温度。
5、运用冷却干扰技术，调整运行真空度的适应性好。
6、既适合非挥发性物料蒸发冷凝水的回收利用，又适合挥发性物料蒸发回收溶剂(或溶质)，合理解决了挥发性物料蒸发中二次蒸汽利用率低的技术瓶颈。
7、实现了节能运行和减少污染的操作过程。
8、应用领域广泛，绿色循环经济优势明显。
附图说明
下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
图1是本实用新型一种利用余热蒸炼分离装置的流程结构示意图；
其中:1、蒸炼分离本体一；1-1、蒸炼分离本体一第一单元；1-2、蒸炼分离本体一第二单元；1-3、蒸炼分离本体一第三单元；1-4、蒸炼分离本体一第四单元；2、蒸炼分离本体二； 2-1、蒸炼分离本体二第一单元；2-2、蒸炼分离本体二第二单元；3、原液预热器；4、外加热器；5、辅助加热器一；6、蒸发桥；7、联通管道；8、补充管道；9、贯通管道；10、气液分离器一；11、气体冷凝器；12、真空喷射器；13、闪蒸装置；14、浓液箱；15、水箱；16、二次蒸汽发生器；17、气液分离器二；18、蒸汽机械压缩机；19、储气罐；20、冷却塔；21、辅助加热器二；22、热水箱；23、储水罐一；24、储水罐二；25、储水罐三；26、管道一； 27、蒸汽输出管道；28、热水输出管道；29、管道二；30、冷凝水排出管道；31、内循环蒸发装置；32、冷凝水引流管道一；33、冷凝水引流管道二；34、冷凝水引流管道三；35、真空度调节管道；Ma、自循环泵一；Mb、自循环泵二；Mc、自循环泵三；Md、自循环泵四；Me、自循环泵五；M1、主加热循环泵；M3、次加热循环泵；M4、冷却循环泵；M5、冷却塔循环泵； M6、真空喷射器循环泵；M7、原液进料泵；M8、二次蒸汽发生器循环泵；M9、热水输出泵；。
具体实施方式
现在结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。附图为简化的示意图，仅以示意方式说明本实用新型的基本结构，因此其仅显示与本实用新型有关的构成。
具体实施例，请参阅图1，一种利用余热蒸炼分离装置，包括蒸炼分离本体一1、蒸炼分离本体二2、原液预热器3、原液进料泵M7、次加热循环泵M3、冷却循环泵M4、冷却塔循环泵M5、真空喷射器循环泵M6和二次蒸汽发生器循环泵M8，所述蒸炼分离本体一1由蒸炼分离本体一第一单元1-1、蒸炼分离本体一第二单元1-2、蒸炼分离本体一第三单元1-3和蒸炼分离本体一第四单元1-4组成，所述蒸炼分离本体二2由蒸炼分离本体二第一单元2-1和蒸炼分离本体二第二单元2-2组成，所述原液进料泵M7的出口与原液预热器3的进口连通；所述原液预热器3出口与主加热循环泵M1进口旁路管道连通，所述主加热循环泵M1进口与蒸炼分离本体一第四单元1-4的底部连通，所述主加热循环泵M1的出口与蒸炼分离本体一第二单元1-2上部内置热交换器进口连通，循环液体在蒸炼分离本体一第二单元1-2和蒸炼分离本体一第一单元1-1内热交换器管内循环加热后由蒸炼分离本体一第一单元1-1上部的热交换器出口输出并与外加热器4的循环液进口连通；所述外加热器4内循环液体在管内经加热后由出口输出，所述外加热器4循环液输出口由一分管道与蒸炼分离本体一第一单元1-1内的蒸发桥6相连通，所述外加热器4循环液输出口由另一分管道与辅助加热器一5循环液体进口连通，所述辅助加热器一5循环液体输出口与蒸炼分离本体一第一单元1-1内的蒸发桥 6相连通；所述外加热器4和辅助加热器一5的循环液输出管道也分别与自循环泵二Mb、自循环泵三Mc、自循环泵四Md和自循环泵五Me进口连通，所述自循环泵二Mb的进口还与蒸炼分离本体一第四单元1-4的底部连通，所述自循环泵二Mb的出口与蒸炼分离本体一第四单元1-4内的蒸发桥6相连通，所述自循环泵三Mc的进口还与蒸炼分离本体一第三单元1-3的底部连通，所述自循环泵三Mc的出口与蒸炼分离本体一第三单元1-3内的蒸发桥6相连通，所述自循环泵四Md的进口还与蒸炼分离本体一第二单元1-2的底部连通，所述自循环泵四 Md的出口与蒸炼分离本体一第二单元1-2内的蒸发桥6相连通，所述自循环泵五Me的进口还与蒸炼分离本体一第一单元1-1的底部连通，所述自循环泵五Me的出口与蒸炼分离本体一第一单元1-1内的蒸发桥6相连通，自循环泵一Ma的进口设置在蒸炼分离本体二第二单元 2-2的底部，所述自循环泵一Ma的出口与蒸炼分离本体二第一单元2-1和蒸炼分离本体二第二单元2-2内的内循环蒸发装置31相连通，所述蒸炼分离本体一第四单元1-4组成与蒸炼分离本体二第一单元2-1之间有补充管道8连通；所述蒸炼分离本体二第一单元2-1和蒸炼分离本体二第二单元2-2之间通过贯通通道9连通；所述蒸炼分离本体二第一单元2-1和蒸炼分离本体二第二单元2-2顶部的真空导口通过管道与气液分离器一10连通，所述气液分离器一10的出口由管道与气体冷凝器11的真空进口连通，所述气体冷凝器11出口由管道与真空喷射器12的真空进口连通；所述次加热循环泵M3的进口与蒸炼分离本体二第二单元2-2的底部连通，所述次加热循环泵M3的出口连通蒸炼分离本体一第三单元1-3上部的热交换器进口，循环液体经过蒸炼分离本体一第三单元1-3的换热器管内循环加热后，由蒸炼分离本体一第三单元1-3换热器出口输出并连通到蒸炼分离本体二第一单元2-1和蒸炼分离本体二第二单元2-2内的闪蒸装置13，所述次加热循环泵M3出口另设旁路输出完成液进入浓液箱14；所述冷却循环泵M4进口与水箱15连通，所述冷却循环泵M4的出口与气体冷凝器11的冷却水进口连通，经过气体冷凝器11的冷却液体进入水箱15；所述冷却循环泵M4的出口同时与蒸炼分离本体二第二单元2-2上部内置热交换器进口连通由冷却循环泵M4输入蒸炼分离本体二第二单元2-2的冷却水，经由蒸炼分离本体二第二单元2-2、蒸炼分离本体二第一单元2-1 和蒸炼分离本体一第四单元1-4依次循环换热后，由蒸炼分离本体一第四单元1-4冷却水出口输出并与二次蒸汽发生器16内的闪蒸装置连通；所述二次蒸汽发生器16产生的二次蒸汽经顶部蒸汽导出口管道与气液分离器二17的进口连通；所述气液分离器二17经气液分离后，所述气液分离器二17顶部的蒸汽导出口与蒸汽机械压缩机18的进口连通，气液分离器二17 的底部设有冷凝水排出管道30，所述蒸汽机械压缩机18分离的冷凝水通过管道一26输入热水箱22；所述蒸汽机械压缩机18将二次蒸汽升压、升温、脱水后提高蒸汽压力和温度并由出口输出，所述蒸汽机械压缩机18的出口与储气罐19的进口连通；所述储气罐19为外加热器4和辅助加热器一5提供热源蒸汽，蒸汽经过加热器4和辅助加热器一5形成的冷凝水汇合后经过原液预热器3后进入热水箱22，所述储气罐19上设有蒸汽输出管道27；所述冷却塔循环泵M5的进口与水箱15连通，所述冷却塔循环泵M5的出口与冷却塔20进口连通，循环水经冷却塔20降温后自流到水箱15内；所述真空喷射器循环泵M6的进口与水箱15连通，所述真空喷射器循环泵M6的出口与真空喷射器12的循环水进口连通，循环水在真空喷射器 12内形成高速射流产生负压后流入水箱15；所述二次蒸汽发生器循环泵M8的进口连通二次蒸汽发生器16底部，所述二次蒸汽发生器循环泵M8的出口经过辅助加热器二21的加热后进入二次蒸汽发生器16内循环蒸发装置，所述二次蒸汽发生器循环泵M8的出口通过热水输出管道28输出热水，所述二次蒸汽发生器循环泵M8的出口还与水箱15连通；所述辅助加热器二21的加热源蒸汽由储气罐19提供，对辅助加热器二21加热过后的蒸汽冷凝水和二次蒸汽发生器16产生的冷凝水通过管道二29进入热水箱22；所述热水箱22内的热水通过热水输出泵M9送出，所述蒸炼分离本体一第一单元1-1、蒸炼分离本体一第二单元1-2、蒸炼分离本体一第三单元1-3、蒸炼分离本体一第四单元1-4、蒸炼分离本体二第一单元2-1和蒸炼分离本体二第二单元2-2内均分为上下两层，下层为循环蒸发室，上层为气液分离室；所述气液分离室内均布内置式管程换热器，所述蒸炼分离本体一第一单元1-1、蒸炼分离本体一第二单元1-2、蒸炼分离本体一第三单元1-3和蒸炼分离本体一第四单元1-4的循环蒸发室内设由蒸发桥6、内循环蒸发装置31和单元之间的液体循环导管7，所述蒸炼分离本体二第一单元2-1和蒸炼分离本体二第二单元2-2的循环蒸发室内设有闪蒸装置13和内循环蒸发装置 31，所述蒸炼分离本体一第一单元1-1、蒸炼分离本体一第二单元1-2、蒸炼分离本体一第三单元1-3和蒸炼分离本体一第四单元1-4的冷凝水引流管一32相互连通，所述冷凝水引流管一32接入储水罐三25内，所述蒸炼分离本体二第一单元2-1和蒸炼分离本体二第二单元2-2 的冷凝水引流管二33相互连通，所述冷凝水引流管二33接入储水罐二24，所述气液分离器一10和气体冷凝器11产生的冷凝水由冷凝水引流管三34引流到储水罐一23内，所述储水罐一23、储水罐二24和储水罐三25完成单次集水后排入热水箱22，所述所述热水箱22完成单次集水后由热水输出泵M9输送至二次蒸汽发生器16内，所述蒸炼分离本体一第一单元 1-1和蒸炼分离本体一第二单元1-2的顶部设有真空度调节管道35，所述蒸炼分离本体一第二单元1-2和蒸炼分离本体一第三单元1-3的顶部设有真空度调节管道35，所述蒸炼分离本体一第三单元1-3和蒸炼分离本体一第四单元1-4的顶部设有真空度调节管道35，所述蒸炼分离本体一第四单元1-4和蒸炼分离本体二第一单元2-1的顶部设有真空度调节管道35。
本实用新型涉及一种余热蒸炼分离装置还具有以下优点：
1、液体蒸炼分离过程达到稳态操作后加热能源以二次蒸汽为主的优先供给，减少新能源的消耗。
2、设备体积小、传热效率高、热能利用率高、蒸发量大，节约设备制造材料消耗。
3、实现了蒸炼分离和二次蒸汽发生两个功能的稳态过程操作。
4、既适合热敏性物料低温浓缩提纯，又可降低高沸点物料的蒸发温度。
5、运用冷却干扰技术，调整运行真空度的适应性好。
6、既适合非挥发性物料蒸发冷凝水的回收利用，又适合挥发性物料蒸发回收溶剂(或溶质)，合理解决了挥发性物料蒸发中二次蒸汽利用率低的技术瓶颈。
7、实现了节能运行和减少污染的操作过程。
8、应用领域广泛，绿色循环经济优势明显。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型创造的保护范围之中。
Claims (5)
1.一种利用余热蒸炼分离装置，包括蒸炼分离本体一(1)、蒸炼分离本体二(2)、原液预热器(3)、原液进料泵(M7)、次加热循环泵(M3)、冷却循环泵(M4)、冷却塔循环泵(M5)、真空喷射器循环泵(M6)和二次蒸汽发生器循环泵(M8)，其特征在于：所述蒸炼分离本体一(1)由蒸炼分离本体一第一单元(1-1)、蒸炼分离本体一第二单元(1-2)、蒸炼分离本体一第三单元(1-3)和蒸炼分离本体一第四单元(1-4)组成，所述蒸炼分离本体二(2)由蒸炼分离本体二第一单元(2-1)和蒸炼分离本体二第二单元(2-2)组成，所述原液进料泵(M7)的出口与原液预热器(3)的进口连通；所述原液预热器(3)出口与主加热循环泵(M1)进口旁路管道连通，所述主加热循环泵(M1)进口与蒸炼分离本体一第四单元(1-4)的底部连通，所述主加热循环泵(M1)的出口与蒸炼分离本体一第二单元(1-2)上部内置热交换器进口连通，循环液体在蒸炼分离本体一第二单元(1-2)和蒸炼分离本体一第一单元(1-1)内热交换器管内循环加热后由蒸炼分离本体一第一单元(1-1)上部的热交换器出口输出并与外加热器(4)的循环液进口连通；所述外加热器(4)内循环液体在管内经加热后由出口输出，所述外加热器(4)循环液输出口由一分管道与蒸炼分离本体一第一单元(1-1)内的蒸发桥(6)相连通，所述外加热器(4)循环液输出口由另一分管道与辅助加热器一(5)循环液体进口连通，所述辅助加热器一(5)循环液体输出口与蒸炼分离本体一第一单元(1-1)内的蒸发桥(6)相连通；所述外加热器(4)和辅助加热器一(5)的循环液输出管道也分别与自循环泵二(Mb)、自循环泵三(Mc)、自循环泵四(Md)和自循环泵五(Me)进口连通，所述自循环泵二(Mb)的进口还与蒸炼分离本体一第四单元(1-4)的底部连通，所述自循环泵二(Mb)的出口与蒸炼分离本体一第四单元(1-4)内的蒸发桥(6)相连通，所述自循环泵三(Mc)的进口还与蒸炼分离本体一第三单元(1-3)的底部连通，所述自循环泵三(Mc)的出口与蒸炼分离本体一第三单元(1-3)内的蒸发桥(6)相连通，所述自循环泵四(Md)的进口还与蒸炼分离本体一第二单元(1-2)的底部连通，所述自循环泵四(Md)的出口与蒸炼分离本体一第二单元(1-2)内的蒸发桥(6)相连通，所述自循环泵五(Me)的进口还与蒸炼分离本体一第一单元(1-1)的底部连通，所述自循环泵五(Me)的出口与蒸炼分离本体一第一单元(1-1)内的蒸发桥(6)相连通，自循环泵一(Ma)的进口设置在蒸炼分离本体二第二单元(2-2)的底部，所述自循环泵一(Ma)的出口与蒸炼分离本体二第一单元(2-1)和蒸炼分离本体二第二单元(2-2)内的内循环蒸发装置(31)相连通，所述蒸炼分离本体一第四单元(1-4)组成与蒸炼分离本体二第一单元(2-1)之间有补充管道(8)连通；所述蒸炼分离本体二第一单元(2-1)和蒸炼分离本体二第二单元(2-2)之间通过贯通通道(9)连通；所述蒸炼分离本体二第一单元(2-1)和蒸炼分离本体二第二单元(2-2)顶部的真空导口通过管道与气液分离器一(10)连通，所述气液分离器一(10)的出口由管道与气体冷凝器(11)的真空进口连通，所述气体冷凝器(11)出口由管道与真空喷射器(12)的真空进口连通；所述次加热循环泵(M3)的进口与蒸炼分离本体二第二单元(2-2)的底部连通，所述次加热循环泵(M3)的出口连通蒸炼分离本体一第三单元(1-3)上部的热交换器进口，循环液体经过蒸炼分离本体一第三单元(1-3)的换热器管内循环加热后，由蒸炼分离本体一第三单元(1-3)换热器出口输出并连通到蒸炼分离本体二第一单元(2-1)和蒸炼分离本体二第二单元(2-2)内的闪蒸装置(13)，所述次加热循环泵(M3)出口另设旁路输出完成液进入浓液箱(14)；所述冷却循环泵(M4)进口与水箱(15)连通，所述冷却循环泵(M4)的出口与气体冷凝器(11)的冷却水进口连通，经过气体冷凝器(11)的冷却液体进入水箱(15)；所述冷却循环泵(M4)的出口同时与蒸炼分离本体二第二单元(2-2)上部内置热交换器进口连通由冷却循环泵(M4)输入蒸炼分离本体二第二单元(2-2)的冷却水，经由蒸炼分离本体二第二单元(2-2)、蒸炼分离本体二第一单元(2-1)和蒸炼分离本体一第四单元(1-4)依次循环换热后，由蒸炼分离本体一第四单元(1-4)冷却水出口输出并与二次蒸汽发生器(16)内的闪蒸装置连通；所述二次蒸汽发生器(16)产生的二次蒸汽经顶部蒸汽导出口管道与气液分离器二(17)的进口连通；所述气液分离器二(17)经气液分离后，所述气液分离器二(17)顶部的蒸汽导出口与蒸汽机械压缩机(18)的进口连通，气液分离器二(17)的底部设有冷凝水排出管道(30)，所述蒸汽机械压缩机(18)分离的冷凝水通过管道一(26)输入热水箱(22)；所述蒸汽机械压缩机(18)将二次蒸汽升压、升温、脱水后提高蒸汽压力和温度并由出口输出，所述蒸汽机械压缩机(18)的出口与储气罐(19)的进口连通；所述储气罐(19)为外加热器(4)和辅助加热器一(5)提供热源蒸汽，蒸汽经过加热器(4)和辅助加热器一(5)形成的冷凝水汇合后经过原液预热器(3)后进入热水箱(22)，所述储气罐(19)上设有蒸汽输出管道(27)；所述冷却塔循环泵(M5) 的进口与水箱(15)连通，所述冷却塔循环泵(M5)的出口与冷却塔(20)进口连通，循环水经冷却塔(20)降温后自流到水箱(15)内；所述真空喷射器循环泵(M6)的进口与水箱(15)连通，所述真空喷射器循环泵(M6)的出口与真空喷射器(12)的循环水进口连通，循环水在真空喷射器(12)内形成高速射流产生负压后流入水箱(15)；所述二次蒸汽发生器循环泵(M8)的进口连通二次蒸汽发生器(16)底部，所述二次蒸汽发生器循环泵(M8)的出口经过辅助加热器二(21)的加热后进入二次蒸汽发生器(16)内循环蒸发装置，所述二次蒸汽发生器循环泵(M8)的出口通过热水输出管道(28)输出热水，所述二次蒸汽发生器循环泵(M8)的出口还与水箱(15)连通；所述辅助加热器二(21)的加热源蒸汽由储气罐(19)提供，对辅助加热器二(21)加热过后的蒸汽冷凝水和二次蒸汽发生器(16)产生的冷凝水通过管道二(29)进入热水箱(22)；所述热水箱(22)内的热水通过热水输出泵(M9)送出。
2.根据权利要求1所述的一种利用余热蒸炼分离装置，其特征在于：所述蒸炼分离本体一第一单元(1-1)、蒸炼分离本体一第二单元(1-2)、蒸炼分离本体一第三单元(1-3)、蒸炼分离本体一第四单元(1-4)、蒸炼分离本体二第一单元(2-1)和蒸炼分离本体二第二单元(2-2)内均分为上下两层，下层为循环蒸发室，上层为气液分离室；所述气液分离室内均布内置式管程换热器，所述蒸炼分离本体一第一单元(1-1)、蒸炼分离本体一第二单元(1-2)、蒸炼分离本体一第三单元(1-3)和蒸炼分离本体一第四单元(1-4)的循环蒸发室内设由蒸发桥(6)、内循环蒸发装置(31)和单元之间的液体循环导管(7)，所述蒸炼分离本体二第一单元(2-1)和蒸炼分离本体二第二单元(2-2)的循环蒸发室内设有闪蒸装置(13)和内循环蒸发装置(31)。
3.根据权利要求1所述的一种利用余热蒸炼分离装置，其特征在于：所述蒸炼分离本体一第一单元(1-1)、蒸炼分离本体一第二单元(1-2)、蒸炼分离本体一第三单元(1-3)和蒸炼分离本体一第四单元(1-4)的冷凝水引流管一(32)相互连通，所述冷凝水引流管一(32)接入储水罐三(25)内，所述蒸炼分离本体二第一单元(2-1)和蒸炼分离本体二第二单元(2-2)的冷凝水引流管二(33)相互连通，所述冷凝水引流管二(33)接入储水罐二(24)，所述气液分离器一(10)和气体冷凝器(11)产生的冷凝水由冷凝水引流管三(34)引流到储水罐一(23)内，所述储水罐一(23)、储水罐二(24)和储水罐三(25)完成单次集水后排入热水箱(22)。
4.根据权利要求1或2所述的一种利用余热蒸炼分离装置，其特征在于：所述热水箱(22)完成单次集水后由热水输出泵(M9)输送至二次蒸汽发生器(16)内。
5.根据权利要求1或2所述的一种利用余热蒸炼分离装置，其特征在于：所述蒸炼分离本体一第一单元(1-1)和蒸炼分离本体一第二单元(1-2)的顶部设有真空度调节管道(35)，所述蒸炼分离本体一第二单元(1-2)和蒸炼分离本体一第三单元(1-3)的顶部设有真空度调节管道(35)，所述蒸炼分离本体一第三单元(1-3)和蒸炼分离本体一第四单元(1-4)的顶部设有真空度调节管道(35)，所述蒸炼分离本体一第四单元(1-4)和蒸炼分离本体二第一单元(2-1)的顶部设有真空度调节管道(35)。
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201820491150.0U CN208372492U (zh) | 2018-04-06 | 2018-04-06 | 一种利用余热蒸炼分离装置 |
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| CN201820491150.0U CN208372492U (zh) | 2018-04-06 | 2018-04-06 | 一种利用余热蒸炼分离装置 |
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| CN208372492U true CN208372492U (zh) | 2019-01-15 |
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| CN (1) | CN208372492U (zh) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN110498549A (zh) * | 2019-04-26 | 2019-11-26 | 中创水务科技环保(广东)有限公司 | 一种废水处理结合多效立管结晶分盐工艺及装置 |
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2018
- 2018-04-06 CN CN201820491150.0U patent/CN208372492U/zh active Active
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|---|---|---|---|---|
| CN110498549A (zh) * | 2019-04-26 | 2019-11-26 | 中创水务科技环保(广东)有限公司 | 一种废水处理结合多效立管结晶分盐工艺及装置 |
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