CN208357076U - 一种旋转雾化器系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种旋转雾化器系统，属于雾化器技术领域。本实用新型的一种旋转雾化器系统，包括料液分配器、旋转雾化轮和旋转主轴，其中料液分配器的卸料管对应旋转雾化轮的雾化轮进口，卸料管的内壁上沿周向均匀间隔设置有导叶二；旋转雾化轮的雾化轮出口处设有喷嘴，喷嘴的内圈进口段内开设有入口孔，入口孔为偏心变径孔。本实用新型的目的在于克服现有技术中雾化器磨损严重和料液分配不均的不足，提供一种旋转雾化器系统，能够保证料液均匀分布进入卸料管和雾化轮，使得雾化均匀，喷嘴不易堵塞，提高了雾化器的使用寿命。

Description

一种旋转雾化器系统

技术领域

本实用新型涉及雾化器技术领域，更具体地说，涉及一种旋转雾化器系统。

背景技术

目前国内外大部分高速旋转干燥雾化器的料液分配器设计均采用蜗壳式和孔板式结构。蜗壳式料液分配器在设计流量运行时，料液在蜗壳内各截面流速均衡，进入卸料管分布均匀，同时主轴所受来自料液的径向力平衡。当料液流量偏离设计流量时，各截面流速不等，导致进入卸料管的料液分布不均乃至料液淤堵。孔板式料液分配器结构简单，但对料液流阻很大，容易造成料液淤堵，同时大流量要求孔板面积大，造成设备臃肿。两种结构料液分配器均只能垂直向下卸料，而下部受料雾化轮因是高速旋转，造成雾化轮磨损严重，雾化轮径向喷嘴因与来料角度原因磨损更厉害，而且很容易堵塞。磨损堵塞使高速旋转的雾化轮偏衡加速损坏，同时因雾化轮偏衡振动导致主轴、主轴轴承及导向轴承损坏，严重时造成雾化器整体因振动而损坏。

原来的高速旋转雾化器大部分用于医药和食品行业，生产过程中物料的配比和流量相对稳定，采用现有蜗壳式和孔板式料液分配器还能满足生产要求。但随着国内环保排放要求的进一步提高，高速旋转雾化器大量在冶金、电力、煤化工等半干法脱硫项目上使用，两种料液分配器的缺点就暴露无疑。因为冶金生产的工艺和配料不稳定，烟气的含硫量和温度波动非常明显，要求脱硫料液必须随之变化。由于脱硫料液的变化引起雾化轮失去平衡，造成设备损坏，严重影响了正常生产。因此，如何解决高速旋转雾化器的磨损和料液分配平衡问题就显得尤为重要。

经检索，目前关于雾化器的设计已有大量专利公开，如中国专利申请号：2017208927927，申请日：2017年7月21日，发明创造名称为：一种高速离心雾化器料液分配器，包括料液分配器支架、料液分配盘、料液分配器和冷却水盘，料液分配盘于下方内嵌在料液分配器支架内，通过沉头螺钉与料液分配器支架连接定位，并通过O型密封圈密封；料液分配器冷却水盘设置在料液分配盘的底部，通过沉头螺钉与料液分配器支架连接定位。其不足之处在于：高速旋转雾化器的磨损问题仍旧严重，得不到很好的解决。

实用新型内容

1.实用新型要解决的技术问题

本实用新型的目的在于克服现有技术中雾化器磨损严重和料液分配不均的不足，提供一种旋转雾化器系统，能够保证料液均匀分布进入卸料管和雾化轮，使得雾化均匀，喷嘴不易堵塞，提高了高速旋转雾化器的使用寿命。

2.技术方案

为达到上述目的，本实用新型提供的技术方案为：

本实用新型的一种旋转雾化器系统，包括料液分配器、旋转雾化轮和旋转主轴，其中料液分配器的卸料管对应旋转雾化轮的雾化轮进口，卸料管的内壁上沿周向均匀间隔设置有导叶二；旋转雾化轮的雾化轮出口处设有喷嘴，喷嘴的内圈进口段内开设有入口孔，入口孔为偏心变径孔。

更进一步地，喷嘴包括外壳，外壳的两端分别为内圈进口段和内圈出口段，内圈进口段的周向侧壁包括内圈凸台和内圈凹台，内圈凹台的高度低于内圈凸台的高度，且内圈凹台的两端均通过圆弧上升段与内圈凸台的两端相连。

更进一步地，料液分配器内设有蜗壳，蜗壳内设置有导叶一，导叶一沿蜗壳的渐开线渐开方向延伸。

更进一步地，导叶二的长度延伸方向与卸料管的轴线方向之间的夹角为α，α＝0°-45°。

更进一步地，导叶二的数量为偶数。

更进一步地，入口孔为螺旋孔，且入口孔的截面为椭圆形孔。

更进一步地，内圈出口段内开设有与入口孔相通的出口孔，出口孔为螺旋孔，且出口孔的截面为椭圆形孔。

更进一步地，出口孔的孔径小于入口孔的孔径。

更进一步地，内圈凹台的周向侧壁顶部开设有流料凹槽，流料凹槽的延伸长度超出内圈凹台两端的圆弧上升段位置。

更进一步地，流料凹槽的底面距离内圈凹台的顶面之间的高度为2-3mm。

3.有益效果

采用本实用新型提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下有益效果：

(1)本实用新型的一种旋转雾化器系统，卸料管的内壁上沿周向均匀间隔设置有导叶二，导叶二采取上端面沿靠近旋转主轴的方向逐渐向下倾斜的结构设计，可以使料液以切线的角度进入旋转雾化轮，能够有效降低料液对旋转雾化轮的磨损，提高旋转雾化轮的使用寿命。

(2)本实用新型的一种旋转雾化器系统，旋转雾化轮的雾化轮出口处设有喷嘴，喷嘴的内圈进口段内开设有入口孔，入口孔为偏心变径孔。偏心孔变径的设计，使内圈进口段的周向侧壁划分为厚度不对称的圆周面，使用时，将厚圆周面的侧壁朝向旋转雾化轮旋转的反方向，这样可以保证旋转雾化轮内的料液进入喷嘴时主要磨损厚圆周面的侧壁，从而增加了料液冲刷面的单边厚度，降低了料液对喷嘴的冲击磨损，避免造成喷嘴单边磨损严重的问题，提高了喷嘴的使用寿命。

(3)本实用新型的一种旋转雾化器系统，内圈进口段的周向侧壁包括内圈凸台和内圈凹台，内圈凹台的高度低于内圈凸台的高度，且内圈凹台的两端均通过圆弧上升段与内圈凸台的两端相连。料液通过内圈凹台的顶端面处进入喷嘴，设计的内圈凹台的高度低于内圈凸台的高度，便于料液的收集，降低了料液流入喷嘴的阻力。

(4)本实用新型的一种旋转雾化器系统，料液分配器内设有蜗壳，蜗壳内设置有导叶一，导叶一沿蜗壳的渐开线渐开方向延伸。导叶一将进入蜗壳内的料液分成两股，使得料液在蜗壳内各截面的流速均衡，进入卸料管分布均匀，同时保证了料液变化的情况下，旋转主轴所受的来自料液的径向力均能保持平衡，提高了旋转雾化器系统整体设备的使用寿命。

(5)本实用新型的一种旋转雾化器系统，导叶二上的叶片分布方向与卸料管的内壁高度方向上的夹角为α，α＝0°-45°。当α不等于0°时，多片导叶二的倾斜设置使其在卸料管的内壁上呈整体螺旋分布，能够对进入的料液进行均匀分流并对料液流动产生预旋效果，使料液以切线角度进入旋转雾化轮，且导叶二的倾斜角度设置顺应旋转雾化轮的旋向，使料液更易进入喷嘴，可以进一步地提高旋转雾化轮的使用寿命，最终保障旋转雾化轮和旋转主轴的平稳运转。

(6)本实用新型的一种旋转雾化器系统，导叶二的数量为偶数。偶数的设计可以将料液分配为偶数份，料液分配均衡，使之对应喷嘴的偶数个数，能够保证料液均匀地进入旋转雾化轮，并经喷嘴均匀排出，使旋转雾化轮旋转平稳，雾化均匀，喷嘴不易发生堵塞，进一步保障了旋转雾化器系统整体设备的长期无障碍工作。

(7)本实用新型的一种旋转雾化器系统，入口孔为螺旋孔，且入口孔的截面为椭圆形孔；内圈出口段内开设有与入口孔相通的出口孔，出口孔为螺旋孔，且出口孔的截面为椭圆形孔。椭圆形孔比圆柱形孔对料液的紊流作用更好，使料液的雾化效果更好，不易造成喷嘴堵塞。

(8)本实用新型的一种旋转雾化器系统，出口孔的孔径小于入口孔的孔径。喷嘴设计成大椭圆螺旋入口、小椭圆螺旋出口，避免大颗粒和粘性料液堵塞喷嘴入口，同时也加快了喷嘴出口处料液的流速，减轻了对喷嘴的堵塞。

(9)本实用新型的一种旋转雾化器系统，内圈凹台的周向侧壁顶部开设有流料凹槽，流料凹槽的延伸长度超出内圈凹台两端的圆弧上升段位置。流料凹槽的设置，能够对部分未直接进入入口孔的料液进行导流分散，使多余的料液经流料凹槽向两侧分流至下一级喷嘴内，与其他料液共同进入下一级喷嘴的入口孔内，依次往复，从而可以进一步降低料液对喷嘴的冲击损坏。

附图说明

图1为现有技术中蜗壳式料液分配器的结构示意图；

图2为现有技术中孔板式料液分配器的结构示意图；

图3为本实用新型的一种旋转雾化器系统的结构示意图；

图4为本实用新型中蜗壳的俯视结构示意图；

图5为本实用新型中导叶二与卸料管分布的剖视结构示意图；

图6为本实用新型中喷嘴的三维结构示意图；

图7为本实用新型中喷嘴的俯视示意图；

图8为本实用新型中喷嘴的正视示意图；

图9为本实用新型中喷嘴的左视示意图；

图10为图7中A-A截面的剖视示意图；

图11为图7中B-B截面的剖视示意图；

图12为本实用新型中旋转雾化轮的结构示意图；

图13为本实用新型中旋转雾化轮进口的结构示意图。

示意图中的标号说明：

100、料液分配器；110、顶板；120、进料管；130、螺栓一；140、密封圈一；150、蜗壳；151、导叶一；160、螺栓二；170、密封圈二；180、卸料管；181、导叶二；

200、旋转雾化轮；210、雾化轮进口；220、雾化轮出口；230、喷嘴；231、内圈进口段；231-1、入口孔；232、内圈出口段；232-1、出口孔；233、外壳；234、内圈凸台；235、内圈凹台；236、流料凹槽；237、圆弧上升段；240、上磨盘；250、下磨盘；251、圆弧段；260、物料保护层；300、旋转主轴；400、卸料孔板。

具体实施方式

为进一步了解本实用新型的内容，结合附图对本实用新型作详细描述。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

下面结合实施例对本实用新型作进一步的描述。

实施例1

如图3所示，本实施例的一种旋转雾化器系统，包括料液分配器100、旋转雾化轮200和旋转主轴300，其中料液分配器100的卸料管180对应旋转雾化轮200的雾化轮进口210，料液分配器100及顶板110是通过螺栓连接在顶板110上部的旋转主轴300基座上。如图1和图2所示为现有技术中高速旋转干燥雾化器中的料液分配器100的常规设计结构，分别为设计采用蜗壳式(见图1)和孔板式(见图2)结构。蜗壳式料液分配器渐开线尺寸是根据设计流量确定，在设计流量运行时，渐开线各截面料液流速均匀一致，不易堵料，同时旋转主轴300受力平衡。当料液流量小于设计流量时，流速减慢，大部分料液已从近隔舌处流入卸料管180，而远离隔舌处卸料管180流入料液很少乃至没有，从而造成旋转雾化轮200进料不匀，引起旋转雾化轮200振动损坏；当料液流量大于设计流量时，流速增加，远离隔舌处物料来不及流入卸料管180，已发局部堵塞，并且导致旋转主轴300受力不均，旋转主轴300向隔舌处偏离引发振动，加速旋转主轴300的损坏，同时进入旋转雾化轮200的料液严重不匀引起结团，导致旋转雾化轮200的喷嘴230加速磨损或者堵塞。

现有技术中孔板式料液分配器在卸料管180顶部设置一块多孔的卸料孔板400，孔径大小及数量是根据物料流量、物料特性确定。流量越大，卸料孔板400过流面积要求越大，并且由于其缺乏蜗壳式渐开线增速特性，所以同一流量情况下孔板式体积会比蜗壳式大得多。孔板式对物料的流动阻力很大，所以磨损厉害，使用寿命短。同时孔眼小会堵料，孔眼大会影响通过物料的均一性，故在半干法脱硫设备上很少使用。

上述两种结构的料液分配器100进入卸料管180的物料均是垂直向下，进入旋转雾化轮200是正面直冲，极易造成旋转雾化轮200磨损，旋转雾化轮200的底板上即使加装耐磨板，寿命也很短。另外旋转雾化轮200设置的是径向喷嘴230，进轮料液与喷嘴230角度成90°，在转速高达数万转的旋转雾化轮200内对喷嘴230的磨损极端恶劣，同时会堵塞喷嘴230，引发旋转雾化轮200失衡剧烈震动导致设备损坏。

如图3-图11所示，本实施例的一种旋转雾化器系统，具体如图3所示，本实施例在料液分配器100的顶板110上开设进料孔，进料孔与进料管120相连，料液分配器100内设置有蜗壳150，顶板110与蜗壳150上均开设有螺栓孔，螺栓一130穿过蜗壳150上的螺栓孔将顶板110固定于蜗壳150上。采用螺栓固定方式简单易得，且便于拆卸使用。顶板110与蜗壳150之间还设置有密封圈一140，具体地，本实施例中采用O型圈，能够更好地加强顶板110与蜗壳150之间的紧固与密封效果，且O型圈可以减轻顶板110与蜗壳150之间的磨损。同理，蜗壳150与卸料管180上也均开设有螺栓孔，螺栓二160穿过卸料管180上的螺栓孔将卸料管180固定于蜗壳150上。蜗壳150与卸料管180之间设置有密封圈二170，具体地，本实施例中采用O型圈，更好地加强蜗壳150与卸料管180之间的紧固与密封效果，并可以减轻卸料管180与蜗壳150之间的磨损。在旋转雾化轮200的雾化轮出口220处安装喷嘴230。使用时料液经进料管120进入蜗壳150内，然后经卸料管180进入旋转雾化轮200，并最终经喷嘴230喷出。在实际使用中，喷嘴230通常设置为多级且个数为偶数个。

本实施例中卸料管180的内壁上沿周向均匀间隔设置有多片导叶二181，具体如图3所示，本实施例中导叶二181采取叶片长度方向的上端面向下倾斜的结构设计，具体为导叶二181的上端面沿靠近旋转主轴300的方向逐渐向下倾斜设计，且导叶二181的上端低于卸料管180的上端面，导叶二181的下端高于卸料管180的出口。料液经蜗壳150进入卸料管180内时，经导叶二181可以对料液进行有效分隔分流，且导叶二181上端面的向内倾斜设置能够对料液流入方向进行合理调整，使料液以切线的角度进入旋转雾化轮200，避免了对旋转雾化轮200的正面直冲，能够有效降低料液对旋转雾化轮200的磨损，提高旋转雾化轮200的使用寿命。如图5所示，导叶二181的长度延伸方向与卸料管180轴线方向之间夹角为α，α＝0-45°，α是根据受料旋转雾化轮200的大小、转速、转向、喷嘴230位置、物料特性等因数优化设定，具体地，本实施例中，α＝0°，导叶二181为竖直分布的叶片。

本实施例中，导叶二181的数量为偶数。偶数的设计可以将料液分配为偶数份，料液分配均衡，使之对应喷嘴230的偶数个数，能够保证料液均匀地进入旋转雾化轮200，并经喷嘴230均匀排出，使旋转雾化轮200旋转平稳，雾化均匀，喷嘴230不易发生堵塞，进一步保障了旋转雾化器系统整体设备的长期无障碍工作。

本实施例中，旋转雾化轮200的雾化轮出口220处设有喷嘴230，喷嘴230的内圈进口段231内开设有入口孔231-1，入口孔231-1为偏心变径孔。偏心变径孔的设计，使内圈进口段231的周向侧壁划分为厚度不对称的圆周面，使用时，将厚圆周面的侧壁朝向旋转雾化轮200旋转的反方向，这样可以保证旋转雾化轮200内的料液进入喷嘴230时主要磨损厚圆周面的侧壁，从而增加了料液冲刷面的单边厚度，降低了料液对喷嘴230的冲击磨损，避免造成喷嘴230单边磨损严重的问题，提高了喷嘴230的使用寿命。

本实施例实际使用时，料液从料液分配器100上的进料管120进入蜗壳150内，沿蜗壳150渐开线的渐开方向流通，并通过卸料管180将液料均匀地以切线角度进入旋转雾化轮200的雾化轮进口210，最后雾化轮出口220处进入喷嘴230，避免了对旋转雾化轮200的正面直冲，降低了对旋转雾化轮200的磨损，提高了旋转雾化轮200的使用寿命。具体地，本实用新型的导叶式料液分配器100在实际使用中使旋转雾化轮200寿命提高了3倍，喷嘴230寿命延长2倍。

实施例2

本实施例的一种旋转雾化器系统，基本结构同实施例1，所不同的是，本实施例中α＝30°，多片导叶二181的倾斜设置使其在卸料管180的内壁上呈整体螺旋分布，能够对进入的料液进行均匀分流并对料液流动产生预旋效果，使料液以切线角度进入旋转雾化轮200，且导叶二181的倾斜角度设置顺应旋转雾化轮200的旋向，使料液更易进入喷嘴230，可以进一步地提高旋转雾化轮200的使用寿命，最终保障旋转雾化轮200和旋转主轴300的平稳运转。

实施例3

本实施例的一种旋转雾化器系统，基本结构同实施例2，所不同的是，本实施例中α＝45°。

实施例4

本实施例的一种旋转雾化器系统，基本结构同实施例3，更进一步地，本实施例中料液分配器100内设有蜗壳150，蜗壳150内设置有导叶一151，导叶一151沿蜗壳150的渐开线渐开方向延伸，该导叶线型与蜗壳渐开线对称，导叶一151尾端收于蜗壳直线进料槽截面。具体地，如图4所示，在蜗壳150渐开线隔舌对面增设一道平衡导叶一151，该导叶一151与渐开线隔舌相对卸料管180及旋转主轴300绝对对称，不管料液流量增加或减少，进入卸料管180的料液在圆周上都能保证均匀分布，同时保证了料液变化的情况下，旋转主轴300所受的来自料液的径向力均能保持平衡，大幅降低物料对旋转雾化轮200的磨损，最终保证旋转雾化轮200和旋转主轴300的平稳运转，提高了旋转雾化器系统整体设备的使用寿命。

实施例5

本实施例的一种旋转雾化器系统，基本结构同实施例4，更进一步地，如图6所示，本实施例中喷嘴230包括外壳233，外壳233的两端分别为内圈进口段231和内圈出口段232，内圈进口段231的周向侧壁包括内圈凸台234和内圈凹台235，内圈凹台235的高度低于内圈凸台234的高度，且内圈凹台235的两端均通过圆弧上升段237与内圈凸台234的两端相连，内圈凸台234和内圈凹台235的顶部端面均为平面。料液通过内圈凹台235的顶端面处进入喷嘴230，设计的内圈凹台235的高度低于内圈凸台234的高度，便于料液的收集，降低了料液流入喷嘴230的阻力。料液进入喷嘴230主要冲刷的是内圈凸台234的内壁，由于内圈凸台234的内壁厚度大于内圈凹台235的内壁厚度，因此，料液对于喷嘴230的磨损也大大降低了，进一步提高了喷嘴230的使用寿命。

实施例6

本实施例的一种旋转雾化器系统，基本结构同实施例5，更进一步地，本实施例中入口孔231-1为螺旋孔，且入口孔231-1的截面为椭圆形孔。内圈出口段232内开设有与入口孔231-1相通的出口孔232-1，出口孔232-1与入口孔231-1组成内壁光滑过渡的通孔结构，出口孔232-1为螺旋孔，且出口孔232-1的截面为椭圆形孔。椭圆形孔比圆柱形孔对料液的紊流作用更好，使料液的雾化效果更好，不易造成喷嘴230堵塞。出口孔232-1的孔径小于入口孔231-1的孔径，即组成的通孔结构为孔径不断缩小的渐缩孔。喷嘴230设计成大椭圆螺旋入口、小椭圆螺旋出口，避免大颗粒和粘性料液堵塞喷嘴230入口，同时也加快了喷嘴230出口处料液的流速，减轻了对喷嘴230的堵塞。

实施例7

本实施例的一种旋转雾化器系统，基本结构同实施例6，更进一步地，本实施例中内圈凹台235的周向侧壁顶部开设有流料凹槽236，流料凹槽236的延伸长度超出内圈凹台235两端的圆弧上升段237位置，具体地，如图6所示，在内圈凹台235的周向侧壁的外侧面上削掉一部分侧壁，使得内圈凹台235顶部突出于流料凹槽236上，即流料凹槽236环绕于内圈凹台235的外侧，流料凹槽236的底面距离内圈凹台235的顶面之间的高度为2-3mm，具体地，本实施例中流料凹槽236的底面距离内圈凹台235的顶面之间的高度为2mm。且流料凹槽236的底面与内圈凹台235的周向侧壁为光滑弧形过渡连接，流料凹槽236的两端超出圆弧上升段237位置并与内圈凸台234之间弧形过渡连接。本实施例的流料凹槽236有助于进一步降低喷嘴230磨损，延长其使用寿命，具体分析如下：旋转雾化轮200内通常设置有多级喷嘴230共同作用，实际使用中，大部分料液会通过内圈凹台235的顶端面直接进入入口孔231-1，但会有部分剩余料液因位置分布等各种原因无法直接流入入口孔231-1，从而在入口孔231-1外侧冲刷内圈进口段231的外壁，造成对喷嘴230的进一步磨损，本实施例通过设置流料凹槽236，能够对该部分未直接进入入口孔231-1的料液进行导流分散，使多余的料液经流料凹槽236向两侧分流至下一级喷嘴230内，与其他料液共同进入下一级喷嘴230的入口孔231-1内，依次往复，从而可以进一步降低料液对喷嘴230的冲击损坏。

本实施例中喷嘴230可整体选用金属或非金属耐磨材料制作，亦可金属外套内衬耐磨材料，可有效缓解料液对喷嘴230的冲刷磨损，进一步提高喷嘴230的使用寿命。

本实施例的喷嘴230经实际使用，与现有常规雾化喷嘴230相比，侧壁耐磨寿命提高一倍，喷嘴230出现堵料几乎为零，避免了旋转雾化轮200因堵料失衡引起停机检修和设备损坏。根据上述原则制作的喷嘴230，安装时应将厚壁侧朝向旋转雾化轮200旋转的反向，这样保证了旋转雾化轮200内物料进入喷嘴230时主要磨损厚壁。

实施例8

本实施例的一种旋转雾化器系统，基本结构同实施例7，所不同的是，本实施例中流料凹槽236的底面距离内圈凹台235的顶面之间的高度为3mm。

实施例9

本实施例的一种旋转雾化器系统，基本结构同实施例8，所不同的是，本实施例中流料凹槽236的底面距离内圈凹台235的顶面之间的高度为2.5mm。

实施例10

如图12-图13所示，本实施例的一种旋转雾化器系统，基本结构同实施例9，更进一步地，本实施例中雾化轮出口220的周向内壁上设有喷嘴230，喷嘴230的进料端向雾化轮出口220内部延伸，且喷嘴230的进料端顶端向内超出雾化轮出口220的周向内壁。具体地，喷嘴230的外壳旋进雾化轮出口220的周向内壁内，且喷嘴230的进料端向旋转雾化轮200内部延伸凸出的距离S为6mm。喷嘴230的凸出设置使得实际使用时，雾化轮出口220周向内壁的表面会形成一层物料保护层260，且该物料保护层260最终能达到与喷嘴230的进料端顶端平齐，即物料保护层260的厚度最终能达到与喷嘴230的进料端凸出距离S相等，喷嘴230的凸出段即成为该保护层中一个个锚桩，保证了保护层牢固稳定，避免了料液与喷嘴230凸出外壁的直接接触，减缓料液对喷嘴230进料端的冲刷磨损，更在雾化轮出口220周向内壁上形成一层包覆保护层，使其表面不受料液冲击，避免了料液在进料时与雾化轮出口220周向内壁的直接接触冲刷，进一步减缓了对雾化轮出口220内壁的强烈冲刷，提高了旋转雾化轮200的使用寿命。

本实施例中，雾化轮进口210的开口大小由上到下逐渐增大，可以保证料液进入旋转雾化轮200内部时不是垂直直接冲刷旋转雾化轮200的内壁，对料液的流动方向起到了一定的导向左右，有效地减轻了料液对旋转雾化轮200内壁的冲刷磨损，进一步提高了旋转雾化轮200的使用寿命。

本实施例中，旋转雾化轮200上端内壁和下端内壁上分别设置有上磨盘240和下磨盘250，如图12所示，本实施例中旋转雾化轮200的上端内壁是指位于雾化轮出口220顶部的内壁结构，旋转雾化轮200的下端内壁是指位于雾化轮出口220底部的内壁结构，雾化轮出口220的周向内壁则是指旋转雾化轮200的侧边内壁结构，其中雾化轮出口220底部的内壁中部还设置有向上延伸的供旋转主轴300穿过的凸台结构，该凸台结构的外壁与雾化轮出口220底部的内壁光滑过渡连接，共同组成旋转雾化轮200的下端内壁结构。本实施例中上磨盘240嵌设于旋转雾化轮200上端内壁内，且上磨盘240底部与旋转雾化轮200上端内壁底部保持平齐，下磨盘250包括水平段、垂直段和圆弧段251，其中水平段和垂直段呈L形分布，圆弧段251为向下凹陷的弧形段，且圆弧段251的两端分别光滑过渡与水平段和垂直段相连，即下磨盘250的水平段设置于雾化轮出口220底部的内壁上，下磨盘250的垂直段包覆于上述凸台结构的外壁上，水平段和垂直段的连接处也采用光滑过渡连接，保证与雾化轮出口220底部内部和凸台结构的外壁的充分贴合，圆弧段251的设置还有助于对进入的料液进行有效导流作用，便于调整料液进入喷嘴230的方向。本实施例中上磨盘240和下磨盘250相配合，对旋转雾化轮200的上端内壁和下端内壁均进行有效包覆防护，使得料液进入时不会直接与旋转雾化轮200的上下壁相接触，避免了料液直接冲刷，从而可以有效减轻料液对旋转雾化轮200的上下壁的冲刷磨损，提高了旋转雾化轮200的使用寿命；进一步地，上磨盘240与旋转雾化轮200的上端内壁为可拆卸连接，下磨盘250与旋转雾化轮200的下端内壁为可拆卸连接，上磨盘240和下磨盘250均可以进行灵活更换，一旦上磨盘240和下磨盘250出现严重磨损时，直接更换新的上磨盘240和下磨盘250即可，操作简便且能长期对旋转雾化轮200内壁进行有效防护，进一步保证旋转雾化轮200的使用寿命。

本实施例中，上磨盘240和下磨盘250均采用耐磨材料制作，如陶瓷、金刚石等，具体地，本实施例中采用陶瓷制作。陶瓷材料具有高熔点、高硬度、高耐磨性、耐氧化等优点，提高了上磨盘240和下磨盘250耐磨性，保护了旋转雾化轮200内壁不受料液的冲刷磨损，进一步提高了旋转雾化轮200的使用寿命。

实施例11

本实施例的一种旋转雾化器系统，基本结构同实施例10，所不同的是，本实施例中，喷嘴230凸出雾化轮出口220的周向内壁的距离S为8mm。

实施例12

本实施例的一种旋转雾化器系统，基本结构同实施例11，所不同的是，本实施例中，喷嘴230凸出雾化轮出口220的周向内壁的距离S为10mm。

以上示意性的对本实用新型及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本实用新型的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本实用新型创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种旋转雾化器系统，包括料液分配器(100)、旋转雾化轮(200)和旋转主轴(300)，其中料液分配器(100)的卸料管(180)对应旋转雾化轮(200)的雾化轮进口(210)，其特征在于：卸料管(180)的内壁上沿周向均匀间隔设置有导叶二(181)；旋转雾化轮(200)的雾化轮出口(220)处设有喷嘴(230)，喷嘴(230)的内圈进口段(231)内开设有入口孔(231-1)，入口孔(231-1)为偏心变径孔。

2.根据权利要求1所述的一种旋转雾化器系统，其特征在于：喷嘴(230)包括外壳(233)，外壳(233)的两端分别为内圈进口段(231)和内圈出口段(232)，内圈进口段(231)的周向侧壁包括内圈凸台(234)和内圈凹台(235)，内圈凹台(235)的高度低于内圈凸台(234)的高度，且内圈凹台(235)的两端均通过圆弧上升段(237)与内圈凸台(234)的两端相连。

3.根据权利要求1所述的一种旋转雾化器系统，其特征在于：料液分配器(100)内设有蜗壳(150)，蜗壳(150)内设置有导叶一(151)，导叶一(151)沿蜗壳(150)的渐开线渐开方向延伸。

4.根据权利要求1或3所述的一种旋转雾化器系统，其特征在于：导叶二(181)的长度延伸方向与卸料管(180)轴线方向之间的夹角为α，α＝0°-45°。

5.根据权利要求4所述的一种旋转雾化器系统，其特征在于：导叶二(181)的数量为偶数。

6.根据权利要求1所述的一种旋转雾化器系统，其特征在于：入口孔(231-1)为螺旋孔，且入口孔(231-1)的截面为椭圆形孔。

7.根据权利要求2所述的一种旋转雾化器系统，其特征在于：内圈出口段(232)内开设有与入口孔(231-1)相通的出口孔(232-1)，出口孔(232-1)为螺旋孔，且出口孔(232-1)的截面为椭圆形孔。

8.根据权利要求7所述的一种旋转雾化器系统，其特征在于：出口孔(232-1)的孔径小于入口孔(231-1)的孔径。

9.根据权利要求2所述的一种旋转雾化器系统，其特征在于：内圈凹台(235)的周向侧壁顶部开设有流料凹槽(236)，流料凹槽(236)的延伸长度超出内圈凹台(235)两端的圆弧上升段(237)位置。

10.根据权利要求9所述的一种旋转雾化器系统，其特征在于：流料凹槽(236)的底面距离内圈凹台(235)的顶面之间的高度为2-3mm。