CN208305588U - 一种制作金属骨架减震件的装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种制作金属骨架减震件的装置，属于橡胶成型模具领域。本实用新型的制作金属骨架减震件的装置，包括模具和投料板，所述模具包括上模具、下模具和哈夫块，所述的上模具、下模具和所述哈夫块的模腔合模形成型腔，所述上模具的下表面在型腔中设有第一磁铁；所述投料板包括上投料板和下投料板，所述下投料板上设有第二磁铁。本实用新型具有提高金属骨架装填效率、降低生产成本的优点。

Description

一种制作金属骨架减震件的装置

技术领域

本实用新型属于橡胶成型模具领域，尤其是涉及一种制作金属骨架减震件的装置。

背景技术

进入新世纪以来，随着加入WTO和国内经济增速高位运行，汽车需求一直维持相当的热度。我国汽车工业广阔的发展前景和快速发展形势，为橡胶制品发展带来了机遇和良好市场前景。同时，作为汽车重要组成部分的减震件，其质量和性能关系到汽车的安全性能。

制作金属骨架减震件时需要将双面金属骨架装填至模具中，在现有技术中，实用新型专利(公开号为CN205466968U)公开了一种橡胶制品成型模具，包括上模具、中模具和下模具，所述上模具、中模具和下模具用销钉链接，所述上模具上设置有多个气孔，所述中模具由透气耐热材料制成，所述下模具的底端设置有加热装置。此装置制作出来的橡胶成品质量好，提高了橡胶成品的强度和刚度，大大提升橡胶成品的性能。实用新型专利(公开号为 CN206264252U)提供了一种塑料橡胶注塑成形装置，包括上模具座、上模、下模、下模具座、连接套、注塑机构和两个导柱，上模具座、上模、下模、下模具座由上至下依次设置，两个导柱并排平行设置，且每个导柱的上端由下至上依次穿过下模具座、下模、上模后与上模具座固定连接，上模具座上表面的中部设有注塑孔，注塑孔通过上模的注塑通道与型腔连通，注塑孔通过连接套与所述注塑机构连接，解决了现有注塑成形装置结构复杂，操作繁琐，注塑效率较低的问题。

现有技术公开了模具的具体结构，但是没有公开专门用于制作金属骨架减震件的模具结构，并且在制作金属骨架减震件时，需要将金属骨架装填至模具中，在现有的金属骨架减震件生产过程中，工人一般使用手装填金属骨架至模具中，这导致金属骨架的装填效率低下，不仅费事费力，还会造成产品的质量下降。

因此，如何提高金属骨架的装填效率是现有技术中亟需解决的技术问题。

实用新型内容

1.要解决的技术问题

针对现有技术中制作金属骨架减震件时存在的双面金属骨架的装填效率低下等问题，本实用新型提供了一种制作金属骨架减震件的装置。该装置及方法通过对模具及投料板的改进，使得金属骨架装填效率大大提高，还降低了制造成本。

2.技术方案

本实用新型是通过以下技术方案解决上述技术问题：

一种制作金属骨架减震件的装置，包括模具和投料板，所述模具包括上模具、下模具和哈夫块，所述上模具的下表面、所述下模具的上表面和所述哈夫块的表面均设置有模腔，所述的上模具、下模具和所述哈夫块的模腔合模形成型腔，所述上模具的下表面在型腔中设有第一磁铁；所述投料板包括上投料板和下投料板，所述下投料板上设有第二磁铁，所述第二磁铁的位置与所述的型腔位置对应。

优选的，所述上投料板和下投料板的表面分别设有定位柱，所述上模具和下模具上分别设有与所述定位柱对应的定位孔。

优选的，所述下投料板包括固定连接的第二骨架板和第三骨架板，下投料板上的定位柱的顶部穿过所述第三骨架板固定在所述第二骨架板。

优选的，所述上投料板包括第一骨架板，所述第一骨架板上表面包括上把手，所述第二骨架板上表面包括内把手，所述第三骨架板上表面包括外把手，所述外把手平行设置于所述内把手的外侧且高度高于所述内把手的高度。

优选的，所述上把手、内把手和所述外把手均为两个，所述上把手对称设置于所述第一骨架板上表面，所述内把手和所述外把手对称设置于所述第二骨架板和所述第三骨架板上表面。

优选的，所述上把手、内把手和所述外把手为长条形结构，所述第二骨架板的长度小于所述第三骨架板的长度。

优选的，下投料板上的定位柱与所述第三骨架板上对应的孔为松配合。

优选的，所述第一磁铁和所述第二磁铁均采用嵌入方式安装。

优选的，所述第一磁铁和所述第二磁铁在每个型腔中至少为一个。

优选的，所述第一骨架板、第二骨架板和所述第三骨架板采用的材料包括铝板。

3.有益效果

采用本实用新型提供的技术方案，与已有的公知技术相比，具有如下显著效果：

(1)本实用新型中在上模具、下模具和哈夫块的模腔合模形成型腔，上模具的下表面在型腔中设有第一磁铁，投料板包括上投料板和下投料板，在下投料板上设有第二磁铁，第二磁铁的位置与型腔位置对应。通过在上模具的下表面和下投料板上与每个型腔的对应位置设置磁铁，使得在装填金属骨架时，上金属骨架会被上模具上的第一磁铁吸附，下金属骨架会被下投料板上的第二磁铁吸附，不需要工人直接用手装填金属骨架，大大提高了双面金属骨架的装填效率，降低了生产成本，提高了产能，并且该装置结构简单，适于量产；

(2)本实用新型通过在上投料板和下投料板上设有定位柱，并且在上模具和下模具上设置与定位柱对应的定位孔，通过定位柱和定位孔的配合紧密，保证上、下金属骨架装填的位置准确，提高了装填的准确度，从而提高了金属骨架的装填效率；

(3)本实用新型中下投料板包括固定连接的第二骨架板和第三骨架板，下投料板上的定位柱的顶部穿过第三骨架板固定在第二骨架板，在手指勾动内把手使其抬至与外把手齐高时，能够保持固定在第二骨架板上的定位柱与定位孔的相对位置不变，从而保证装填金属骨架时的定位准确性；

(4)本实用新型中上、下投料板上都包括把手，方便工人装填操作时能够用手握住上投料板和下架投料板的把手，方便完成定位柱对齐以及上、下金属骨架的装填工作，并且下投料板上的内、外把手平行设置且外把手高度高于内把手的高度，方便工人完成抬高内把手至与外把手齐高的动作，从而更容易完成将下金属骨架装填至下模具中的操作，节省了人力；

(5)本实用新型中把手的数量均为两个，并通过将上把手对称设置于第一骨架板上表面，内把手对称设置于第二骨架板上表面，外把手对称设置于第三骨架板上表面，使得握住把手时方向平衡，不易倾斜，提高装填上、下金属骨架的准确度；

(6)本实用新型中上把手、内把手和外把手为长条形结构，采用长条形结构更加美观且实用性强，适合手握，且第二骨架板的长度小于第三骨架板的长度，方便完成抬高内把手至与外把手齐高的动作，进一步提高了装填效率；

(7)本实用新型中下投料板上的定位柱与第三骨架板上对应的孔为松配合，采用松配合，使得手指勾动内把手使其抬至与外把手齐高时更加轻松，不需要费力，节省人力劳动；

(8)本实用新型中的磁铁均采用嵌入方式安装方式，采用嵌入式安装方式使得磁铁固定的更加稳固，不易掉落，保证装填工作的顺利完成。第一磁铁和第二磁铁在每个型腔中至少为一个，使得装填工作时磁铁能够快速完成对金属骨架的吸附，保障装填工作的完成效率；

(9)本实用新型中上、下投料板采用的材料包括铝板，铝板经济实用，降低了生产成本，适用于本装置的市场推广；

(10)本实用新型的制作金属骨架减震件的装置的使用方法，采用将上投料板贴在上模具下表面，使上金属骨架被上模具的第一磁铁吸附，将下投料板贴在下模具型腔上表面，下金属骨架脱离下投料板中第二磁铁的吸引，使得下金属骨架落入下模具型腔中，从而快速完成将金属骨架装填至模具中。该方法通过采用上、下金属骨架板与模具的配合使用，降低了第一个与最后一个进入模具型腔的骨架的时间差，使金属骨架上的胶粘剂受硫化程度降低且一致性较好，降低了产品脱层的概率，大大提高了产品质量。该方法制得的双面金属骨架减震件产品脱层率降低了3％，生产效率提高了10％。

附图说明

图1为本实用新型模具的剖面结构示意图；

图2为本实用新型上投料板的剖面结构示意图；

图3为本实用新型下投料板的剖面结构示意图。

图中：1、上模具；2、下模具；3、哈夫块；4、上金属骨架；5、下金属骨架；6、型腔， 7、第一磁铁；8、第一骨架板；9、上把手；10、上投料板上的定位柱；11、第二骨架板；12、第三骨架板；13、内把手；14、外把手；15、第二磁铁；16、下投料板上的定位柱。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

为进一步了解本实用新型的内容，结合附图和实施例对本实用新型作详细描述。

实施例1

参考图1和图3，本实施例的一种制作金属骨架减震件的装置，包括模具和投料板，模具包括上模具1、下模具2和哈夫块3，具体的，模具为硫化成型模具，哈夫块3的作用是方便脱模，使得制得的产品易于取出，在本实施例中，装填金属骨架时要把哈夫块3取出。

在上模具1的下表面、下模具2的上表面和哈夫块3的表面均设置有模腔，上模具1、下模具2和哈夫块3的模腔合模形成型腔6，型腔6用于制作金属骨架减震件成品，使用时，通过向由上模具1的下表面、下模具2的上表面和哈夫块3表面形成的型腔6注塑来完成制作金属骨架减震件工序。

上模具1的下表面在型腔6中设有第一磁铁7，第一磁铁7用于完成对上投料板上的上金属骨架4的吸附。投料板包括上投料板和下投料板，下投料板上设有第二磁铁15，第二磁铁15用于完成对下投料板上的下金属骨架5的吸附，第二磁铁15的位置与型腔6位置对应，使得在装填金属骨架至模具中时，保证磁铁对金属骨架吸附的位置准确无误。

在现有技术中，工人通常使用手装填金属骨架至模具中，这导致金属骨架的装填效率低下，不仅费事费力，还会造成模具制得的产品的质量下降。本实用新型通过在上模具1的下表面和下投料板上与每个型腔6的对应位置分别设置磁铁，使得在装填金属骨架时，上金属骨架4会被上模具1的下表面在型腔6中的第一磁铁7吸附，下金属骨架5会被下投料板上的第二磁铁15吸附，从而完成快速装填金属骨架至模具中的操作，不需要使用手装填双面金属骨架至模具，大大缩短了装填时间和人力成本，降低了生产成本，提高了装填效率，增加了产能，并且提升了产品的质量。在本实施例中，本实用新型装置使得制作金属骨架减震件的生产效率提高了10％。

本装置使用时，使用方法包括：首先在上、下投料板上装填金属骨架，然后工人握住上投料板上的把手，托起上投料板，通过定位柱对齐上模具1上的定位孔，保证上金属骨架4 装填位置准确，将上投料板贴在上模具1下表面上，由于磁力吸附原理，上金属骨架4就会被上模具1上的第一磁铁7吸附，完成对双面金属骨架的上金属骨架4装填至模具。然后握住下投料板的内把手13和外把手14，翻转拿起下投料板，将定位柱对其下模具2的型腔6 上表面上的定位孔，保证下金属骨架5装填位置准确，将下架投料板贴在下模具2型腔6上表面上。再手指勾动内把手13，使其抬至与外把手14齐高，分离第二骨架板11和第三骨架板12，这样下金属骨架5就会脱离下投料板中第二磁铁15的吸引而落入下模具2型腔6中，完成对双面金属骨架的下金属骨架5装填至模具。至此，金属骨架装填模具完毕。采用本装置进行金属骨架装填模具工作，快速准确，与现有技术的工人用手装填双面金属骨架相比，装填时间减少了约60％,人力成本减少了约50％，大大缩短了装填时间和人力成本。

实施例2

参考图2和图3，与实施例1所不同的是，上投料板的表面设有上投料板上的定位柱10，下投料板的表面设有下投料板上的定位柱16，用于装填金属骨架时的精准定位。在本实施例中，上模具1和下模具2上分别设有与定位柱相对应的定位孔，用于与定位柱配合使用。

本实用新型装置通过将上投料板上的定位柱10对齐上模具1上的定位孔，使上金属骨架投料板贴在上模具1下表面上，再通过将下投料板上的定位柱16对其下模具2的型腔6上表面上的定位孔，将下金属骨架投料板贴在下模具2型腔6上表面上。通过定位柱10和定位孔的配合紧密，保证上金属骨架4精准装填至上模具1对应每个型腔6的固定位置，下金属骨架5精准装填至下模具2对应每个型腔6的固定位置。因此，能够确保装填金属骨架时的装填位置精准，提高了金属骨架装填的准确性，从而进一步提高装填效率。

实施例3

参考图3，与实施例2所不同的是，下投料板包括两块，分别为固定连接的第二骨架板 11和第三骨架板12，下投料板上的定位柱16的顶部穿过第三骨架板12固定在第二骨架板 11。在使用过程中，本实用新型装置通过将下投料板设置为两块，使得在手指勾动内把手13 使其抬至与外把手14齐高时，能够保持固定在第二骨架板11上的下投料板上的定位柱16与定位孔的相对位置不变，从而提高装填金属骨架时的定位准确性。

此外，下投料板上的定位柱16与第三骨架板12上对应的孔可以根据采用多种装配方式，采用松配合时效果最佳。因为当下投料板上的定位柱16与第三骨架板12上对应的孔采用松配合方式时，手指勾动内把手13，使其抬至与外把手14齐高时更加轻松，不需要费力。

本装置通过上投料板与下投料板的配合使用，降低了第一个与最后一个进入模具型腔6 的金属骨架的时间差，降低了金属骨架与模具间产生分离现象的发生，既降低了产品脱层的概率，具体的，产品脱层概率降低了约3％，进一步提高了产品质量。

实施例4

参考图2和图3，与实施例3所不同的是，上投料板包括第一骨架板8，第一骨架板8上表面包括上把手9，用于手持。第二骨架板11上表面包括内把手13，第三骨架板12上表面包括外把手14，方便工人装填操作时能够用手握住上投料板和下架投料板的把手，更容易完成定位柱对齐以及双面金属骨架的装填工作。外把手14平行设置于内把手13的外侧且高度高于内把手13的高度，使得工人能够快速而又方便的完成抬高内把手13至与外把手14齐高动作，从而顺利完成将下金属骨架5装填至下模具2中。

在其他实施例中，也可以采用机械手等方式握住上投料板和下架投料板，完成定位柱与定位孔的对齐以及上、下金属骨架的装填工作。

此外，上把手9、内把手13和外把手14均可以根据需要设置多个，设置为2个时效果最好，最方便工人手握进行装填操作。其中，上把手9对称设置于第一骨架板8上表面，内把手13对称设置于第二骨架板11上表面，外把手14对称设置于第三骨架板12上表面，使得握住把手时方向平衡，不易倾斜，提高装填上、下金属骨架的准确度。

需要注意的是，上把手9、内把手13和外把手14可以根据需要设置为不同结构，当设置为长条形结构时达到最优，因为内把手13和外把手14采用长条形结构更加美观且实用性强，适合手握，进一步提高了金属骨架装填效率。在本装置中，第二骨架板11的长度可以小于第三骨架板12的长度，具体的，第二骨架板11在沿内把手13方向的长度小于第三骨架板 12的长度。因为第二骨架板11和第三骨架板12长度设置的不同能够方便手指勾动内把手13，使其抬至与外把手14齐高，完成下金属骨架5装填至下模具2中，进一步提高了金属骨架装填效率。

在本实施例中，第一骨架板8、第二骨架板11和第三骨架板12采用的材料可以为铝板、铜板、铁板等，其中，第一骨架板8、第二骨架板11和第三骨架板12选用铝板最为经济实用，并且降低了生产成本，适用于本实用新型装置的市场推广。

实施例5

参考图1和图3，与实施例1所不同的是，第一磁铁7和第二磁铁15均可以根据需要采用不同的固定安装方式，其中采用嵌入方式安装效果最好。采用嵌入式安装方式使得磁铁固定的更加稳固，不易掉落，也可以防止磁铁被吸附到金属骨架上，保证装填工作的顺利完成。

在本实施例中，第一磁铁7和第二磁铁15在每个型腔6中至少为一个。具体的，所述第一磁铁7和第二磁铁15可以为1个、2个或多个。也就是说，磁铁可以为一整块，或者多个小块，但是要保证每个型腔6至少一个，才能完成磁铁对上金属骨架4、下金属骨架5的吸附。另外，需要注意的是，本装置的第一磁铁7和第二磁铁15需要保证磁力足够，使得装填金属骨架时能够快速完成对金属骨架的吸附，保障金属骨架装填模具工作的完成效率。

在型腔6的上表面，沿上金属骨架4不包胶面的上方，镶嵌有第一磁铁7。在本实施例中，第一磁铁7在每个型腔6中为2个时达到最好的吸附效果，第一磁铁7设置于上模具1下表面在型腔6的对称两侧，使得第一磁铁7对上金属骨架4的吸附力达到最平衡状态，从而达到对上金属骨架4最好的吸附效果，装填效率更高。同样的，下投料板上的第二磁铁15 采用2个时为最优方案，并且第二磁铁15位置设置为与第一磁铁7位置相对应时，磁铁吸附力达到最佳状态。因此，第一磁铁7和第二磁铁15在每个型腔6中均为2个时吸附效力最好，能达到最好的金属骨架装填效率。

实施例6

参考图1-3，本实用新型提供一种采用上述制作金属骨架减震件的装置的使用方法，包括以下步骤：

1)在上投料板和下投料板上装填金属骨架：

握住上投料板的上把手9，其中上把手9可以设置为多个，设置为2个时最方便工人手握，方便装填操作。先托起上投料板，将上投料板上的定位柱10对齐上模具1上的定位孔，将上投料板贴在上模具1下表面，通过上投料板上的定位柱10和定位孔的配合紧密，保证上金属骨架4精准装填至上模具1对应每个型腔6的固定位置，从而使得上金属骨架4被上模具1的第一磁铁7吸附。

2)握住下投料板的内把手13和外把手14，翻转拿起下投料板。其中，下投料板包括固定连接的第二骨架板11和第三骨架板12，第二骨架板11上表面包括内把手13，第三骨架板 12上表面包括外把手14。

3)将下投料板上的定位柱16对齐下模具2的型腔6上表面上的定位孔，使下投料板贴在下模具2型腔6上表面，通过下投料板上的定位柱16和定位孔的配合紧密，保证装填位置准确。

4)勾动内把手13，将内把手13抬高，由于下投料板的第二骨架板11和第三骨架板12 被分离，使下金属骨架5脱离下投料板中第二磁铁15的吸引，下金属骨架5落入下模具2型腔6中，至此，完成将金属骨架装填至模具。

使用过程中，可以将内把手13抬高抬至与外把手14齐高，更便于金属骨架落入下模具2型腔6中。

在现有技术中，一般采用工人用手装填金属骨架至模具中，该方法导致金属骨架的装填效率低下，并且费事费力，还会造成产品的质量下降。本实用新型制作金属骨架减震件的装置的使用方法采用将上投料板贴在上模具1下表面，使上金属骨架4被上模具1的第一磁铁 7吸附，将下投料板贴在下模具2型腔6上表面，使下金属骨架5脱离下投料板中第二磁铁 15的吸引，使得下金属骨架5落入下模具2的型腔6中，从而快速完成将金属骨架装填至模具中。该方法通过采用上投料板、下投料板和模具的配合使用，降低了第一个与最后一个进入模具型腔6的骨架的时间差，使金属骨架上的胶粘剂受硫化程度降低且一致性较好，降低了产品脱层的概率，大大提高了产品质量。该方法制得的双面金属骨架减震件产品脱层率降低了3％，生产效率提高了10％。

以上示意性地对本实用新型创造及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本实用新型创造的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本专利的保护范围。

Claims (10)

1.一种制作金属骨架减震件的装置，包括模具和投料板，其特征在于，所述模具包括上模具(1)、下模具(2)和哈夫块(3)，所述上模具(1)的下表面、所述下模具(2)的上表面和所述哈夫块(3)的表面均设置有模腔，所述的上模具(1)、下模具(2)和所述哈夫块(3)的模腔合模形成型腔(6)，所述上模具(1)的下表面在型腔(6)中设有第一磁铁(7)；所述投料板包括上投料板和下投料板，所述下投料板上设有第二磁铁(15)，所述第二磁铁(15)的位置与所述的型腔(6)位置对应。

2.根据权利要求1所述的制作金属骨架减震件的装置，其特征在于，所述上投料板和下投料板的表面分别设有定位柱，所述上模具(1)和下模具(2)上分别设有与所述定位柱对应的定位孔。

3.根据权利要求2所述的制作金属骨架减震件的装置，其特征在于，所述下投料板包括固定连接的第二骨架板(11)和第三骨架板(12)，下投料板上的定位柱(16)的顶部穿过所述第三骨架板(12)固定在所述第二骨架板(11)。

4.根据权利要求3所述的制作金属骨架减震件的装置，其特征在于，所述上投料板包括第一骨架板(8)，所述第一骨架板(8)上表面包括上把手(9)，所述第二骨架板(11)上表面包括内把手(13)，所述第三骨架板(12)上表面包括外把手(14)，所述外把手(14)平行设置于所述内把手(13)的外侧且高度高于所述内把手(13)的高度。

5.根据权利要求4所述的制作金属骨架减震件的装置，其特征在于，所述上把手(9)、内把手(13)和所述外把手(14)均为两个，所述上把手(9)对称设置于所述第一骨架板(8)上表面，所述内把手(13)和所述外把手(14)对称设置于所述第二骨架板(11)和所述第三骨架板(12)上表面。

6.根据权利要求5所述的制作金属骨架减震件的装置，其特征在于，所述上把手(9)、内把手(13)和所述外把手(14)为长条形结构，所述第二骨架板(11)的长度小于所述第三骨架板(12)的长度。

7.根据权利要求3所述的制作金属骨架减震件的装置，其特征在于，下投料板上的定位柱(16)与所述第三骨架板(12)上对应的孔为松配合。

8.根据权利要求1或2所述的制作金属骨架减震件的装置，其特征在于，所述第一磁铁(7)和所述第二磁铁(15)均采用嵌入方式安装。

9.根据权利要求8所述的制作金属骨架减震件的装置，其特征在于，所述第一磁铁(7)和所述第二磁铁(15)在每个型腔(6)中至少为一个。

10.根据权利要求4或5所述的制作金属骨架减震件的装置，其特征在于，所述第一骨架板(8)、第二骨架板(11)和所述第三骨架板(12)采用的材料包括铝板。