CN208305549U - 具有脱模机构的压滤板智能模压设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及压滤板制造设备技术领域，具体地说，涉及一种具有脱模机构的压滤板智能模压设备。脱模机构包括一横截面呈“L”状的脱模机构支架，脱模机构支架包括互相垂直设置的脱模机构支架第一安装板和脱模机构支架第二安装板；脱模机构支架第一安装板远离脱模机构支架第二安装板的一侧处间隔设有2个脱模气缸，任一脱模气缸的活塞杆均伸向脱模机构支架第二安装板侧；任一脱模气缸的活塞杆外端均设有一楔形的推块，推块用于对压滤板进行脱模。本实用新型能够较佳地对成品压滤板进行脱除。

Description

具有脱模机构的压滤板智能模压设备

技术领域

本发明涉及压滤板制造设备技术领域，具体地说，涉及一种具有脱模机构的压滤板智能模压设备。

背景技术

压滤机是利用一种特殊的过滤介质，对对象施加一定的压力，使得液体渗析出来的一种机械设备，是一种常用的固液分离设备。压滤板作为压滤机重要的组成部件，它决定了过滤操作的分离精度和效率，其性能的好坏直接影响压滤机的生产能力及动力消耗。且压滤板属于一种耗材，需要定期进行更换。现有的压滤板制造设备及工艺自动化程度较低，故而生产效率较为低下。

发明内容

本发明的内容是提供一种具有脱模机构的压滤板智能模压设备，其能够克服现有技术的某种或某些缺陷。

根据本发明的具有脱模机构的压滤板智能模压设备，其包括模压设备本体，模压设备本体包括在一传送带传送方向上依次设置的至少一个压滤板生产设备和至少一个集料设备；任一压滤板生产设备与传送带间均设有翻转移载机构，压滤板生产设备用于生产压滤板，翻转移载机构用于将相应压滤板搬运至传送带处，传送带用于将相应压滤板传送至集料设备处进行收集；

压滤板生产设备包括挤塑机、进料斗机构、进料斗搬运机构、进料机构、模压机构和卸料机构；挤塑机用于对生产原料进行处理，进料斗机构用于收集经挤塑机处理后的生产原料，进料斗搬运机构用于搬运进料斗机构以将进料斗机构中的物料搬运至进料机构处，进料机构用于将进料斗机构处输送来的物料输送至模压机构内，模压机构用于制造压滤板，卸料机构用于将模压机构所制造压滤板传送至翻转移载机构处。

模压机构处设有脱模机构，脱模机构包括一横截面呈“L”状的脱模机构支架，脱模机构支架包括互相垂直设置的脱模机构支架第一安装板和脱模机构支架第二安装板；脱模机构支架第一安装板远离脱模机构支架第二安装板的一侧处间隔设有2个脱模气缸，任一脱模气缸的活塞杆均伸向脱模机构支架第二安装板侧；任一脱模气缸的活塞杆外端均设有一楔形的推块，推块用于对压滤板进行脱模。

通过本发明中的模压设备本体能够较佳地实现压滤板生产过程中的原料自动上料、成品自动卸料和成品的输送收集，从而较佳地实现了压滤板的自动化生产。

本发明中，通过脱模气缸与推块的作用，能够较佳地实现模具的自动脱模。

作为优选，任一推块位于相应脱模气缸的活塞杆的两侧处均设有推块导向杆，推块导向杆与脱模机构支架第一安装板滑动配合。从而便于推块的活动。

作为优选，脱模机构支架第一安装板处设有与推块导向杆配合的推块导向杆套。从而能够较佳地提升推块导向杆104的导向功能。

作为优选，脱模机构支架第二安装板的两端处设有脱模机构支架安装槽。从而便于脱模机构1000的安装。

附图说明

图1为实施例1中的模压设备本体的示意图；

图2为实施例2中的进料斗机构的示意图；

图3为实施例3中的进料斗搬运机构的示意图；

图4为实施例3中的进料斗搬运机构主体的示意图；

图5为实施例3中的进料斗翻转夹具的示意图；

图6为实施例4中的进料机构的示意图；

图7为实施例5中的模压机构的示意图；

图8为实施例5中的上模的示意图；

图9为实施例5中的下模的示意图；

图10为实施例6中的脱模机构的示意图；

图11为实施例7中的卸料机构的示意图；

图12为实施例8中的翻转移载机构的正面示意图；

图13为实施例8中的翻转移载机构的侧面示意图；

图14为图13中A部分的放大示意图；

图15为图13中B部分的放大示意图。

具体实施方式

为进一步了解本发明的内容，结合附图和实施例对本发明作详细描述。应当理解的是，实施例仅仅是对本发明进行解释而并非限定。

实施例1

如图1所示，本实施例提供了一种压滤板智能模压设备，其包括模压设备本体100，模压设备本体100包括在一传送带110传送方向上依次设置的至少一个压滤板生产设备120和至少一个集料设备130；任一压滤板生产设备120与传送带110间均设有翻转移载机构140，压滤板生产设备120用于生产压滤板，翻转移载机构140用于将相应压滤板搬运至传送带110处，传送带110用于将相应压滤板传送至集料设备130处进行收集；

压滤板生产设备120包括挤塑机121、进料斗机构122、进料斗搬运机构123、进料机构124、模压机构125和卸料机构126；挤塑机121用于对生产原料进行处理，进料斗机构122用于收集经挤塑机121处理后的生产原料，进料斗搬运机构123用于搬运进料斗机构122以将进料斗机构122中的物料搬运至进料机构124处，进料机构124用于将进料斗机构122处输送来的物料输送至模压机构125内，模压机构125用于制造压滤板，卸料机构126用于将模压机构125所制造压滤板传送至翻转移载机构140处。

通过本实施例中的模压设备本体100能够较佳地实现压滤板生产过程中的原料自动上料、成品自动卸料和成品的输送收集，从而较佳地实现了压滤板的自动化生产。

实施例2

本实施例提供了一种用于实施例1中的进料斗机构122的具体实现方式。

如图2所示，进料斗机构122包括进料斗底座210，进料斗底座210上方活动设置一进料斗搁架220；进料斗底座210与进料斗搁架220间设有一第一气缸230，第一气缸230用于带动进料斗搁架220远离或接近挤塑机121出料口；进料斗搁架220上方设有一电子台秤240，电子台秤240上方设有一进料斗主体250；进料斗主体250包括与电子台秤240固接的料斗套筒251，料斗套筒251内套设一进料斗252；料斗套筒251侧壁处中心对称的设有2个进料斗卡槽251a，进料斗卡槽251a沿料斗套筒251轴向贯穿地设置；进料斗252对应任一进料斗卡槽251a处均设有一进料斗提升耳252a，进料斗提升耳252a处设有用于与进料斗搬运机构123配合的2个提升卡孔252b。

本实施例中，第一气缸230的设置使得进料斗搁架220能够整体向挤塑机121出料口处远离或接近，从而使得在挤塑机121出料时第一气缸230能够较佳地推动进料斗搁架220以实现对生产原料的采集，在采集完毕后能够较佳地退回原位，从而能够较佳地便于进料斗搬运机构123对生产原料的转移。

其中，电子台秤240的设置，能够较佳地便于对生产原料的称量，从而能够较佳地实现对生产物料的较精准称量，进而能够有效的达到节约生产成本的目的。

此外，进料斗252与料斗套筒251相独立的设计，使得生产原料能够盛放在进料斗252中，之后进料斗搬运机构123只需对进料斗252进行搬运即可实现对生产原料的搬运。其中，通过进料斗卡槽251a与进料斗提升耳252a的配合，能够较佳地实现进料斗252与料斗套筒251间的较稳固配合。且个提升卡孔252b数量为两个的设计，使得进料斗搬运机构123在进料斗252一侧处的施力点为两个，从而便于对进料斗252的搬运和旋转操作。

本实施例中，进料斗底座210上方两侧沿第一气缸230运行方向设有进料斗搁架导轨211，进料斗搁架220底部对应进料斗搁架导轨211处设有第一滚轮221。从而能够较佳地便于进料斗搁架220的移动。

本实施例中，第一滚轮221侧壁中部设有用于卡合进料斗搁架导轨211的滚轮卡槽。从而使得第一滚轮221能够较稳固地与进料斗搁架导轨211进行配合。

本实施例中，电子台秤240处位于所述2个进料斗卡槽251a的外侧处相配合的设有一对红外对管。从而能够较佳地对进料斗252的位置就行检测。

实施例3

本实施例提供了一种用于实施例1中的进料斗搬运机构123的具体实现方式。

如图3所示，进料斗搬运机构123包括进料斗搬运导轨架310，进料斗搬运导轨架310位于进料斗机构122和进料机构124上方；进料斗搬运导轨架310位于进料斗机构122上方处可活动地设有进料斗搬运机构主体320，进料斗搬运机构主体320处设有一第一电机330，进料斗搬运导轨架310处设有一第一齿条340，第一电机330的输出轴处设有一用于与第一齿条340配合的第一齿轮331。

结合图4所示，进料斗搬运机构主体320包括用于与进料斗搬运导轨架310活动配合的搬运机构主体第一支架410，第一电机330设于搬运机构主体第一支架410处；搬运机构主体第一支架410下方设有一搬运机构主体第二支架420，搬运机构主体第二支架420可上下活动地与搬运机构主体第一支架410配合。

结合图5所示，搬运机构主体第二支架420下方设有一用于与进料斗机构122配合的进料斗翻转夹具460，进料斗翻转夹具460包括相对设置的2个进料斗翻转夹具支架461，进料斗翻转夹具支架461与搬运机构主体第二支架420滑动配合，任一进料斗翻转夹具支架461均由一第二气缸530带动；任一进料斗翻转夹具支架461处均设有一第三电机540，第三电机540用于带动一进料斗翻转拨叉550转动。

本实施例中，通过第一电机330带动的第一齿轮331与第一齿条340的配合，能够较佳地实现进料斗搬运机构主体320在进料斗机构122和进料机构124间的移动，从而能够较佳地实现对进料斗机构122的水平搬移。

另外，通过搬运机构主体第一支架410与搬运机构主体第二支架420的配合，能够较佳地实现搬运机构主体第二支架420在竖直方向上的位移。

另外，通过第二气缸530的作用，能够较佳地实现两个进料斗翻转夹具支架461的相向或向背运动，从而能够较佳地实现对进料斗机构122的夹紧或松开。

另外，通过第三电机540与进料斗翻转拨叉550的配合，使得能够通过进料斗翻转拨叉550对进料斗机构122进行夹紧和翻转。

通过上述构造，使得进料斗机构122在装满生产原料时，能够首先控制搬运机构主体第二支架420下移，之后通过进料斗翻转夹具460对进料斗机构122进行夹紧，之后搬运机构主体第二支架420能够上行并通过第一电机330带动进料斗机构122移动至进料机构124上方，之后通过第三电机540控制进料斗翻转拨叉550旋转，即可较佳实现对进料斗机构122处的生产原料的倾倒，在完成上述操作后，还能够地实现对进料斗机构122的复位，从而较佳地实现了生产原料的自动化移转。

本实施例中，搬运机构主体第一支架410处设有用于与进料斗搬运导轨架310滚动配合的多个第二滚轮350。从而能够较佳地实现进料斗搬运机构主体320与进料斗搬运导轨架310间的滑动配合。

本实施例中，搬运机构主体第二支架420上方竖直设有搬运机构主体第二支架运行导轨430，搬运机构主体第一支架410处设有用于与搬运机构主体第二支架运行导轨430配合的搬运机构主体第二支架运行导轨套440。从而能够较佳地对搬运机构主体第二支架420的运行进行导向，使得搬运机构主体第二支架420的运行更加平稳。

本实施例中，搬运机构主体第一支架410处设有一第二电机411，第二电机411通过一双输出轴齿轮箱412带动2根卷扬轴413转动，卷扬轴413外端设有一收卷盘414，收卷盘414处缠绕有收卷皮带415，收卷皮带415自由端与搬运机构主体第二支架420连接。从而能够较佳地实现对搬运机构主体第二支架420的上下运行的控制。

本实施例中，搬运机构主体第二支架420处设有第一导轨510，进料斗翻转夹具支架461处设有用于与第一导轨510配合的第一导轨滑块520。从而能够较佳地使得进料斗翻转夹具支架461的运行更加平稳。

本实施例中，进料斗翻转拨叉550包括用于与第三电机540输出轴联接的拨叉基板551，拨叉基板551处设有2个拨叉插销柱552。这使得拨叉插销柱552能够作为进料斗翻转拨叉550与进料斗机构122间的施力点，从而能够较佳地便于对进料斗机构122的夹紧和翻转。

实施例4

本实施例提供了一种用于实施例1中的进料机构124的具体实现方式。

如图6所示，进料机构124包括进料机构支架610，进料机构支架610上方可在进料斗搬运机构123与模压机构125间往复运动地设置一皮带输送机构620；进料机构支架610处设有第二导轨611，皮带输送机构620下方通过一第二滚轮支腿621设有用于与第二导轨611配合的第三滚轮；进料机构支架610处还设有一第二齿条612，皮带输送机构620下方设有一第四电机622，第四电机622输出轴处设有一第二齿轮623，第二齿轮623用于与第二齿条612配合。

本实施例中，进料斗搬运机构123能够将进料斗机构122中的生产原料倾倒至皮带输送机构620处，之后通过第四电机622带动的第二齿轮623与第二齿条612的配合，能够较佳地将皮带输送机构620整体推送至模压机构125处，之后通过运行皮带输送机构620即可较佳的将皮带输送机构620上方的物料移转至模压机构125处。

本实施例中，第二齿条612设于一第二齿条安装座613处，第二齿条安装座613与进料机构支架610连接。从而能够较佳地便于第二齿条612的设置。

本实施例中，皮带输送机构620近模压机构125端的两侧向外延伸形成进料机构支架延长部624，进料机构支架延长部624用于与设于模压机构125内的过渡导轨740滑动配合。从而能够较佳地便于皮带输送机构620伸入模压机构125内。

本实施例中，进料机构支架延长部624外侧设有第四滚轮625。从而能够较佳地便于进料机构支架延长部624与过渡导轨740间的配合。

实施例5

本实施例提供了一种用于实施例1中的模压机构125的具体实现方式。

如图7所示，模压机构125包括模压机构主体710，模压机构主体710内设有一模压腔711；模压腔711内上下相对地设一上模720和一下模730，下模730固定设于模压腔711底部，上模720由一液压系统驱动，上模720与下模730间形成用于生产压滤板的型腔；模压腔711两侧处设有用于与进料机构124和卸料机构126配合的过渡导轨740。

本实施例中，通过上模720与下模730的配合，能够较佳地实现对压滤板板的生产制造。尤为重要的是，过渡导轨740的设置，使得进料机构124与卸料机构126能够较佳地进入模压腔711内，从而能够较佳地上料和卸料的自动化。

如图8所示，上模720包括上模底座板810，上模底座板810处设有用于形成压滤板内表面的凸模820；凸模820对应压滤板的四个边角处均设有一定位柱830，定位柱830外径向外侧逐渐变大。这使得在制造完成时，上模720能够较佳地带着所制造压滤板上升，这使得卸料机构126能够直接进入上模720下侧，通过脱模装置的配合，能够较佳地实现对压滤板的卸料。

本实施例中，上模底座板810处设有上模底座板安装槽840。从而便于上模720的安装。

如图9所示，下模730包括下模底座板910，下模底座板910处设有用于形成压滤板外表面的凹模920。

本实施例中，下模底座板910处设有下模底座板安装槽911。从而便于下模730的安装。

本实施例中，下模底座板910处设有合模定位孔，上模底座板810处对应设有合模定位柱。从而能够较佳地提升合模时的稳定性。

实施例6

本实施例提供了一种用于实施例5中的脱模装置的具体实现方式。

如图10所示，模压机构125处设有脱模机构1000，脱模机构1000包括一横截面呈“L”状的脱模机构支架1010，脱模机构支架1010包括互相垂直设置的脱模机构支架第一安装板1011和脱模机构支架第二安装板1012；脱模机构支架第一安装板1011远离脱模机构支架第二安装板1012的一侧处间隔设有2个脱模气缸1020，任一脱模气缸1020的活塞杆均伸向脱模机构支架第二安装板1012侧；任一脱模气缸1020的活塞杆外端均设有一楔形的推块1030，推块1030用于对压滤板进行脱模。

本实施例中，通过脱模气缸1020与推块1030的作用，能够较佳地实现模具的自动脱模。

本实施例中，任一推块1030位于相应脱模气缸1020的活塞杆的两侧处均设有推块导向杆1040，推块导向杆1040与脱模机构支架第一安装板1011滑动配合。从而便于推块1030的活动。

本实施例中，脱模机构支架第一安装板1011处设有与推块导向杆1040配合的推块导向杆套1050。从而能够较佳地提升推块导向杆104的导向功能。

本实施例中，脱模机构支架第二安装板1012的两端处设有脱模机构支架安装槽1060。从而便于脱模机构1000的安装。

实施例7

本实施例提供了一种用于实施例1中的卸料机构126的具体实现方式。

如图11所示，卸料机构126包括卸料机构支架1110，卸料机构支架1110上方可向模压机构125往复运动地设置一压滤板托板架1120；卸料机构支架1110处设有一第三齿条1130，压滤板托板架1120下方设有一第五电机1140，第五电机1140输出轴处设有一第三齿轮1150，第三齿轮1150用于与第三齿条1130配合。

本实施例中，通过第五电机1140带动的第三齿轮1150与第三齿条1130的配合，能够较佳的实现压滤板托板架1120向模压机构125的进退，从而能够较佳地实现对压滤板的自动化卸货。

本实施例中，压滤板托板架1120处设有用于与卸料机构支架1110配合的第五滚轮1121。从而能够较佳地便于压滤板托板架1120的活动。

实施例8

本实施例提供了一种用于实施例1中的翻转移载机构140的具体实现方式。

如图12和13所示，翻转移载机构140包括横跨卸料机构126和传送带110设置的第三支架1210，第三支架1210上方可在卸料机构126与传送带110间往复运动地设置一行走托板1220；行走托板1220下方可竖直活动地设有一夹板支架1230，夹板支架1230下方相对地设有1对翻转夹板座1240，夹板支架1230处设有用于带动翻转夹板座1240往复运动的第四气缸1231；翻转夹板座1240内侧处设有翻转夹板1250，翻转夹板座1240处设有用于带动翻转夹板1250转动的翻转电机1260。

本实施例中，翻转夹板座1240能够较佳地对压滤板进行夹取，翻转电机1260能够较佳地实现对压滤板的翻转，行走托板1220能够较佳地实现对压滤板的平移。通过上述构造，使得卸料机构126装载压滤板后，能够首先通过翻转移载机构140对其水平夹取并移至预定工位，之后能够通过翻转电机1260将压滤板进行翻转，从而能够有效地便于人工对压滤板的两侧平面及四周进行加工，之后翻转移载机构140能够将加工后的压滤板移动至传送带110处，进而进行收集。

如图14所示，第三支架1210处设有一第四齿条1211，行走托板1220处设有一第六电机1221，第六电机1221的输出轴处设有一第四齿轮1410，第四齿轮1410用于与第四齿条1211配合。从而能够较佳地实现行走托板1220的位移。

本实施例中，行走托板1220处设有一第三气缸1222，第三气缸1222用于带动夹板支架1230上下运动。从而能够较佳地实现夹板支架1230的上下运动。

本实施例中，夹板支架1230处设有多个行走托板导向杆1232，行走托板1220处设有用于与行走托板导向杆1232配合的行走托板导向杆套1223。从而使得夹板支架1230的运行更加平稳。

本实施例中，第三支架1210处设有第一滑轨1420，行走托板1220处设有用于与第一滑轨1420配合的第一滑块1430。从而便于行走托板1220的活动。

如图15所示，夹板支架1230处设有第二滑轨1510，翻转夹板座1240处设有用于与第二滑轨1510配合的第二滑块1520。从而便于翻转夹板座1240的活动。

以上示意性的对本发明及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。

Claims (4)

1.具有脱模机构的压滤板智能模压设备，其特征在于：包括模压设备本体(100)，模压设备本体(100)包括在一传送带(110)传送方向上依次设置的至少一个压滤板生产设备(120)和至少一个集料设备(130)；任一压滤板生产设备(120)与传送带(110)间均设有翻转移载机构(140)，压滤板生产设备(120)用于生产压滤板，翻转移载机构(140)用于将相应压滤板搬运至传送带(110)处，传送带(110)用于将相应压滤板传送至集料设备(130)处进行收集；

压滤板生产设备(120)包括挤塑机(121)、进料斗机构(122)、进料斗搬运机构(123)、进料机构(124)、模压机构(125)和卸料机构(126)；挤塑机(121)用于对生产原料进行处理，进料斗机构(122)用于收集经挤塑机(121)处理后的生产原料，进料斗搬运机构(123)用于搬运进料斗机构(122)以将进料斗机构(122)中的物料搬运至进料机构(124)处，进料机构(124)用于将进料斗机构(122)处输送来的物料输送至模压机构(125)内，模压机构(125)用于制造压滤板，卸料机构(126)用于将模压机构(125)所制造压滤板传送至翻转移载机构(140)处；

模压机构(125)处设有脱模机构(1000)，脱模机构(1000)包括一横截面呈“L”状的脱模机构支架(1010)，脱模机构支架(1010)包括互相垂直设置的脱模机构支架第一安装板(1011)和脱模机构支架第二安装板(1012)；脱模机构支架第一安装板(1011)远离脱模机构支架第二安装板(1012)的一侧处间隔设有2个脱模气缸(1020)，任一脱模气缸(1020)的活塞杆均伸向脱模机构支架第二安装板(1012)侧；任一脱模气缸(1020)的活塞杆外端均设有一楔形的推块(1030)，推块(1030)用于对压滤板进行脱模。

2.根据权利要求1所述的具有脱模机构的压滤板智能模压设备，其特征在于：任一推块(1030)位于相应脱模气缸(1020)的活塞杆的两侧处均设有推块导向杆(1040)，推块导向杆(1040)与脱模机构支架第一安装板(1011)滑动配合。

3.根据权利要求2所述的具有脱模机构的压滤板智能模压设备，其特征在于：脱模机构支架第一安装板(1011)处设有与推块导向杆(1040)配合的推块导向杆套(1050)。

4.根据权利要求3所述的具有脱模机构的压滤板智能模压设备，其特征在于：脱模机构支架第二安装板(1012)的两端处设有脱模机构支架安装槽(1060)。