CN208278962U - 一种自动识别u型纵梁正反面放置的系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种自动识别U型纵梁正反面放置的系统，属于汽车加工技术领域。所述系统包括设置在自动上料装置的横梁下方的自动识别装置和若干电磁铁装置、设置在自动上料装置的横梁上方的接近开关、以及纵向穿设在自动上料装置的横梁中的探杆，探杆的上部与接近开关之间的距离在接近开关的感应距离以内，接近开关从下至上依次设置有第一感应区域和第二感应区域，探杆的底面高度低于电磁铁装置的底面高度，电磁铁装置的底面高度低于所述自动识别装置的底面高度。本实用新型解决了当U型纵梁不按照正反面交替顺序放置时需要人为干预设备进行加工工件的问题，使得工件加工更简单、高效，不再需要人为干预。

Description

一种自动识别U型纵梁正反面放置的系统

技术领域

本实用新型涉及一种自动识别U型纵梁正反面放置的系统，属于汽车加工技术领域。

背景技术

传统的汽车行业中U型纵梁加工剁料的时候，U型纵梁为方便运输一般都是正反面交替放置(如图1所示，1表示U型纵梁反面放置，2表示U型纵梁正面放置)，这样再成批量来加工厂后，放置在待加工的台车上也是如此排布，但是在U型纵梁冲孔加工的时候，U型纵梁必须反面放置冲孔加工，所以正面放置的U型纵梁都需要一个翻转机构把U型纵梁翻过来成反面放置。然后再送料进行下一步的冲孔加工。

正常的是正反面交替方式，这样加工的时候，程序设定好，一件需要翻转后再通过上料装置上料到料道上，另外一件直接通过上料装置把U型纵梁放到料道上后送进加工。加工程序是按照正反交替上料的方式，而没有按照这种正反面交替方式放置的工件，例如(如图2所示，1表示U型纵梁反面放置，2表示U型纵梁正面放置)连续两张反面放置，连续三张正面放置，如果这样就不能按照原先设定的程序加工，就需要人工把U型纵梁翻转成程序需要的放置方式，然后再上料加工。

实用新型内容

本实用新型提供一种自动识别U型纵梁正反面放置的系统及方法，其解决了当U型纵梁不按照正反面交替顺序放置时需要人为干预设备进行加工工件的问题，使得工件加工更简单、高效，不再需要人为干预。

为解决上述技术问题，本实用新型提供技术方案如下：

一方面，本实用新型提供一种自动识别U型纵梁正反面放置的系统，包括设置在自动上料装置的横梁下方的用于识别U型纵梁正反面放置的自动识别装置和若干用于吸板的电磁铁装置、设置在自动上料装置的横梁上方的接近开关、以及纵向穿设在自动上料装置的横梁中的探杆，所述探杆的上部与所述接近开关之间的距离在所述接近开关的感应距离以内，所述接近开关从下至上依次设置有第一感应区域和第二感应区域，所述探杆的底面高度低于所述电磁铁装置的底面高度，所述电磁铁装置的底面高度低于所述自动识别装置的底面高度。

进一步的，所述自动上料装置的横梁末端设置有主机冲孔装置，所述自动上料装置的横梁下方设置有送进料道，所述自动上料装置的横梁下方在所述送进料道的一侧设置有翻转机构，所述翻转机构的远离所述送进料道的一侧设置有剁料台车。

进一步的，所述探杆的底面高度和电磁铁装置的底面高度之间的高度差为18-24mm，所述电磁铁装置的底面高度和自动识别装置的底面高度之间的高度差为40-50mm。

进一步的，所述探杆的底面高度和电磁铁装置的底面高度之间的高度差为21mm，所述电磁铁装置的底面高度和自动识别装置的底面高度之间的高度差为44mm。

进一步的，所述自动识别装置包括相互上下平行设置的第一连接板和第二连接板，所述第一连接板和第二连接板的两端通过第一螺栓和第二螺栓连接，所述第一螺栓上套设有第一长弹簧，所述第二螺栓上套设有第二长弹簧，其中：

所述第一连接板的中部上方设置有用于将所述装置固定在自动上料装置上的固定爪；

所述第二连接板的下方通过第一销轴和第二销轴连接有感应板，所述第一销轴和第二销轴上在所述第二连接板和感应板之间分别设置有第一短弹簧和第二短弹簧，所述第二连接板上设置有当所述感应板上移时能够感应启动的检测开关，所述检测开关的底面和感应板的上端面之间的距离小于所述第一短弹簧和第二短弹簧的最大压缩距离。

进一步的，所述固定爪包括第一固定爪和第二固定爪，所述第一固定爪和第二固定爪均为L型且相对设置。

进一步的，所述第一连接板的两端分别设置有第一螺栓孔和第二螺栓孔，所述第二连接板的一端设置有与所述第一螺栓孔相对应的第三螺栓孔，所述第二连接板的另一端设置有与所述第二螺栓孔相对应的第四螺栓孔，所述第一螺栓设置在所述第一螺栓孔和第三螺栓孔中，所述第二螺栓设置在所述第二螺栓孔和第四螺栓孔中；

所述第一螺栓和第二螺栓上在所述第二连接板的上方分别套设有第一隔套和第二隔套，所述第一长弹簧套设在所述第一螺栓上且在所述第一隔套的上方，所述第二长弹簧套设在所述第二螺栓上且在所述第二隔套的上方。

进一步的，所述检测开关包括第一检测开关和第二检测开关，所述第一检测开关和第二检测开关均为接近开关，所述第一检测开关设置在所述第二连接板的一端且在所述第三螺栓孔的外侧，所述第二检测开关设置在所述第二连接板的另一端且在所述第四螺栓孔的外侧。

进一步的，所述第二连接板上在所述第三螺栓孔和第四螺栓孔之间设置有第一安装孔和第二安装孔，所述感应板上设置有分别与所述第一安装孔和第二安装孔对应的第三安装孔和第四安装孔，所述第一销轴设置在所述第一安装孔和第三安装孔中，所述第二销轴设置在所述第二安装孔和第四安装孔中；

所述第二连接板的长度大于所述第一连接板的长度，所述感应板的长度大于所述第二连接板的长度，所述感应板为金属板。

另一方面，本实用新型还提供一种自动识别U型纵梁正反面放置的方法，包括：

当U型纵梁正面放置时，在电磁铁装置进入U型纵梁腹面内槽但还没到达内槽底部的时候，自动识别装置的感应板会先和U型纵梁的翼面顶部接触，致使第一短弹簧和第二短弹簧先压缩，使第一检测开关和第二检测开关接受到信号，以此来判断此U型纵梁是正面放置，需用翻转机构翻转一次后才能送进上料料道，此时电磁铁装置还是没有励磁吸板，上料装置会继续下落，当第一短弹簧和第二短弹簧压缩到最后不能再压缩的时候，感应板和第二连接板之间的距离达到最小，上料装置继续下料吸板的时候，第一长弹簧和第二长弹簧会继续压缩，直到探杆使接近开关接收到信号后，确定电磁铁装置励磁吸板，把U型纵梁放到翻转机构翻转；

当U型纵梁反面放置时，电磁铁装置通过探杆使接近开关检测后不需要翻转直接吸板至上料料道。

本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型的自动识别U型纵梁正反面放置的系统，能够实现自动辨别U型纵梁工件放置顺序，对所要加工的工件自动识别是否需要翻转或直接上料至料道上，节省了时间，简单、直接、高效。工作时，当U型纵梁反面放置时(如图2中的1)，电磁铁装置可以直接通过探杆使检测开关A检测后直接吸板至上料料道即可不需要翻转。当U型纵梁正面放置时(如图2中的2)，上料装置往下吸料的时候，电磁铁装置会先进去U型纵梁的腹面内槽(如图3所示，3为U型纵梁腹面，4为U型纵梁翼面)，这个时候探杆向上走还不能让接近开关8亮给电磁铁装置信号，而自动识别装置会和U型纵梁的翼面先接触，致使检测开关22有信号，当检测开关22给程序信号后，上料装置会继续下降，这个时候接近开关8才有信号开始吸板。通过上述动作，检测开关22给程序信号后确认这是正面放置，故先要把U型纵梁放到翻转机构翻转成反面放置后，再把其送至上料料道，多一道工序，节省了人力的干预。

附图说明

图1是汽车行业中加工剁料的时候U型纵梁正反面交替放置的示意图；

图2是汽车行业中加工剁料的时候U型纵梁连续多张反面放置，连续多张正面放置的示意图；

图3是本实用新型中U型纵梁的结构示意图；

图4是本实用新型的自动识别U型纵梁正反面放置的系统的结构示意图一；

图5是本实用新型的自动识别U型纵梁正反面放置的系统的结构示意图二；

图6是本实用新型的自动识别U型纵梁正反面放置的系统的结构示意图三；

图7是本实用新型的自动识别U型纵梁正反面放置的系统的自动识别装置的结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。

一方面，本实用新型提供一种自动识别U型纵梁正反面放置的系统，如图3～图7所示，包括设置在自动上料装置的横梁5下方的用于识别U型纵梁正反面放置的自动识别装置6和若干用于吸板的电磁铁装置7、设置在自动上料装置的横梁5上方的接近开关8、以及纵向穿设在自动上料装置的横梁中的探杆9，探杆9的上部与接近开关8之间的距离在接近开关8的感应距离以内，接近开关8从下至上依次设置有第一感应区域8-1和第二感应区域8-2，探杆9的底面高度低于电磁铁装置7的底面高度，电磁铁装置7的底面高度低于自动识别装置6的底面高度。

本实用新型的自动识别U型纵梁正反面放置的系统，能够实现自动辨别U型纵梁工件放置顺序，对所要加工的工件自动识别是否需要翻转或直接上料至料道上，节省了时间，简单、直接、高效。工作时，当U型纵梁反面放置时(如图2中的1)，电磁铁装置可以直接通过探杆使检测开关A检测后直接吸板至上料料道即可不需要翻转。当U型纵梁正面放置时(如图2中的2)，上料装置往下吸料的时候，电磁铁装置会先进去U型纵梁的腹面内槽(如图3所示，3为U型纵梁腹面，4为U型纵梁翼面)，这个时候探杆向上走还不能让接近开关8亮给电磁铁装置信号，而自动识别装置会和U型纵梁的翼面先接触，致使检测开关22有信号，当检测开关22给程序信号后，上料装置会继续下降，这个时候接近开关8才有信号开始吸板。通过上述动作，检测开关22给程序信号后确认这是正面放置，故先要把U型纵梁放到翻转机构翻转成反面放置后，再把其送至上料料道，多一道工序，节省了人力的干预。

接近开关8设置有第一感应区域8-1和第二感应区域8-2，当探杆9的上端达到第一感应区域8-1的高度时，接近开关8给减速机一个信号，使得电磁铁装置下降的速度减慢，当探杆9的上端达到第二感应区域8-2的高度时，接近开关8给减速机一个信号，让电磁铁装置停止下降。

进一步的，如图6所示，自动上料装置的横梁5末端设置有主机冲孔装置10，自动上料装置的横梁下方设置有送进料道11，自动上料装置的横梁下方在送进料道11的一侧设置有翻转机构12，翻转机构12的远离送进料道11的一侧设置有剁料台车13。

探杆9的底面高度和电磁铁装置的底面高度之间的高度差可以为18-24mm，电磁铁装置7的底面高度和自动识别装置的底面高度之间的高度差可以为40-50mm。

进一步的，探杆9的底面高度和电磁铁装置7的底面高度之间的高度差优选为21mm，电磁铁装置7的底面高度和自动识别装置6的底面高度之间的高度差优选为44mm。

本实用新型中，如图7所示，自动识别装置6包括相互上下平行设置的第一连接板14和第二连接板15，第一连接板14和第二连接板15的两端通过第一螺栓16-1和第二螺栓16-2连接，第一螺栓16-1上套设有第一长弹簧17-1，第二螺栓16-2上套设有第二长弹簧17-2，其中：

第一连接板14的中部上方设置有用于将该装置固定在自动上料装置上的固定爪18；

第二连接板15的下方通过第一销轴19-1和第二销轴19-2连接有感应板20，第一销轴19-1和第二销轴19-2上在第二连接板15和感应板20之间分别设置有第一短弹簧21-1和第二短弹簧21-2，第二连接板15上设置有当感应板20上移时能够感应启动的检测开关22，检测开关22的底面和感应板20的上端面之间的距离小于第一短弹簧21-1和第二短弹簧21-2的最大压缩距离。

为了使自动识别装置牢固地固定在上料装置上，如图6所示，固定爪18可以包括第一固定爪18-1和第二固定爪18-2，第一固定爪18-1和第二固定爪18-2均为L型且相对设置。

进一步的，第一连接板14的两端分别设置有第一螺栓孔和第二螺栓孔，第二连接板15的一端设置有与第一螺栓孔相对应的第三螺栓孔，第二连接板15的另一端设置有与第二螺栓孔相对应的第四螺栓孔，第一螺栓16-1设置在第一螺栓孔和第三螺栓孔中，第二螺栓16-2设置在所述第二螺栓孔和第四螺栓孔中；

第一螺栓16-1和第二螺栓16-2上在第二连接板15的上方分别套设有第一隔套23-1和第二隔套23-2，第一长弹簧17-1套设在第一螺栓16-1上且在第一隔套23-1的上方，第二长弹簧17-2套设在第二螺栓16-2上且在第二隔套23-2的上方。

本实用新型中，检测开关22包括第一检测开关22-1和第二检测开关22-2，以实现平衡作用，第一检测开关22-1和第二检测开关22-2均为接近开关，当两个检测开关22-1和22-2都感应的时候确定是正面放置的U型纵梁，第一检测开关22-1设置在第二连接板15的一端且在第三螺栓孔的外侧，第二检测开关22-2设置在第二连接板15的另一端且在第四螺栓孔的外侧。

接近开关是一种无需与运动部件进行机械接触而可以操作的位置开关，当物体接近开关的感应面到动作距离时，不需要机械接触及施加任何压力即可使开关动作，从而驱动交流或直流电器或给计算机装置提供控制指令。接近开关型号不同，感应距离不同，如一般轴径8mm的接近开关，感应距离在0.15-1.5mm，轴径12mm的感应距离在0.3-3mm，轴径18mm的感应距离在0.6-6mm，轴径30mm的感应距离在1-10mm。本实用新型中接近开关8和接近开关22可以采用兰宝M12，感应距离在2-4mm之间。

第二连接板15上在第三螺栓孔和第四螺栓孔之间设置有第一安装孔和第二安装孔，感应板20上设置有分别与第一安装孔和第二安装孔对应的第三安装孔和第四安装孔，第一销轴19-1设置在第一安装孔和第三安装孔中，第二销轴19-2设置在第二安装孔和第四安装孔中；

第二连接板15的长度大于第一连接板14的长度，感应板20的长度大于第二连接板15的长度，感应板20为金属板。

另一方面，本实用新型还提供一种自动识别U型纵梁正反面放置的方法，包括：

当U型纵梁正面放置时，在电磁铁装置进入U型纵梁腹面内槽但还没到达内槽底部的时候，自动识别装置的感应板会先和U型纵梁的翼面顶部接触，致使第一短弹簧和第二短弹簧先压缩，使第一检测开关和第二检测开关接受到信号，以此来判断此U型纵梁是正面放置，需用翻转机构翻转一次后才能送进上料料道，此时电磁铁装置还是没有励磁吸板，上料装置会继续下落，当第一短弹簧和第二短弹簧压缩到最后不能再压缩的时候，感应板和第二连接板之间的距离达到最小，上料装置继续下料吸板的时候，第一长弹簧和第二长弹簧会继续压缩，直到探杆使接近开关接收到信号后，确定电磁铁装置励磁吸板，把U型纵梁放到翻转机构翻转；

当U型纵梁反面放置时，电磁铁装置通过探杆使接近开关检测后不需要翻转直接吸板至上料料道。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现，未予以详细说明和局部放大呈现的部分，为现有技术，在此不进行赘述。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和特点相一致的最宽的范围。

Claims (9)

1.一种自动识别U型纵梁正反面放置的系统，其特征在于，包括设置在自动上料装置的横梁下方的用于识别U型纵梁正反面放置的自动识别装置和若干用于吸板的电磁铁装置、设置在自动上料装置的横梁上方的接近开关、以及纵向穿设在自动上料装置的横梁中的探杆，所述探杆的上部与所述接近开关之间的距离在所述接近开关的感应距离以内，所述接近开关从下至上依次设置有第一感应区域和第二感应区域，所述探杆的底面高度低于所述电磁铁装置的底面高度，所述电磁铁装置的底面高度低于所述自动识别装置的底面高度。

2.根据权利要求1所述的自动识别U型纵梁正反面放置的系统，其特征在于，所述自动上料装置的横梁末端设置有主机冲孔装置，所述自动上料装置的横梁下方设置有送进料道，所述自动上料装置的横梁下方在所述送进料道的一侧设置有翻转机构，所述翻转机构的远离所述送进料道的一侧设置有剁料台车。

3.根据权利要求1所述的自动识别U型纵梁正反面放置的系统，其特征在于，所述探杆的底面高度和电磁铁装置的底面高度之间的高度差为18-24mm，所述电磁铁装置的底面高度和自动识别装置的底面高度之间的高度差为40-50mm。

4.根据权利要求3所述的自动识别U型纵梁正反面放置的系统，其特征在于，所述探杆的底面高度和电磁铁装置的底面高度之间的高度差为21mm，所述电磁铁装置的底面高度和自动识别装置的底面高度之间的高度差为44mm。

5.根据权利要求1所述的自动识别U型纵梁正反面放置的系统，其特征在于，所述自动识别装置包括相互上下平行设置的第一连接板和第二连接板，所述第一连接板和第二连接板的两端通过第一螺栓和第二螺栓连接，所述第一螺栓上套设有第一长弹簧，所述第二螺栓上套设有第二长弹簧，其中：

所述第一连接板的中部上方设置有用于将所述装置固定在自动上料装置上的固定爪；

所述第二连接板的下方通过第一销轴和第二销轴连接有感应板，所述第一销轴和第二销轴上在所述第二连接板和感应板之间分别设置有第一短弹簧和第二短弹簧，所述第二连接板上设置有当所述感应板上移时能够感应启动的检测开关，所述检测开关的底面和感应板的上端面之间的距离小于所述第一短弹簧和第二短弹簧的最大压缩距离。

6.根据权利要求5所述的自动识别U型纵梁正反面放置的系统，其特征在于，所述固定爪包括第一固定爪和第二固定爪，所述第一固定爪和第二固定爪均为L型且相对设置。

7.根据权利要求5所述的自动识别U型纵梁正反面放置的系统，其特征在于，所述第一连接板的两端分别设置有第一螺栓孔和第二螺栓孔，所述第二连接板的一端设置有与所述第一螺栓孔相对应的第三螺栓孔，所述第二连接板的另一端设置有与所述第二螺栓孔相对应的第四螺栓孔，所述第一螺栓设置在所述第一螺栓孔和第三螺栓孔中，所述第二螺栓设置在所述第二螺栓孔和第四螺栓孔中；

所述第一螺栓和第二螺栓上在所述第二连接板的上方分别套设有第一隔套和第二隔套，所述第一长弹簧套设在所述第一螺栓上且在所述第一隔套的上方，所述第二长弹簧套设在所述第二螺栓上且在所述第二隔套的上方。

8.根据权利要求7所述的自动识别U型纵梁正反面放置的系统，其特征在于，所述检测开关包括第一检测开关和第二检测开关，所述第一检测开关和第二检测开关均为接近开关，所述第一检测开关设置在所述第二连接板的一端且在所述第三螺栓孔的外侧，所述第二检测开关设置在所述第二连接板的另一端且在所述第四螺栓孔的外侧。

9.根据权利要求7所述的自动识别U型纵梁正反面放置的系统，其特征在于，所述第二连接板上在所述第三螺栓孔和第四螺栓孔之间设置有第一安装孔和第二安装孔，所述感应板上设置有分别与所述第一安装孔和第二安装孔对应的第三安装孔和第四安装孔，所述第一销轴设置在所述第一安装孔和第三安装孔中，所述第二销轴设置在所述第二安装孔和第四安装孔中；

所述第二连接板的长度大于所述第一连接板的长度，所述感应板的长度大于所述第二连接板的长度，所述感应板为金属板。