CN208178742U - 一种金属丝高速下料机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种金属丝高速下料机，包括底座和置于其上呈V字形排布的多个下料定位机构，靠近其V字形的开口处的一端设有转动连接的导辊，导辊上设有多个第一凹槽，导辊一侧还顺序设有竖直弹性连接的第一压辊，第一压辊上设有多个均匀分布的第二凹槽，第一压辊远离导辊的一侧通过支脚设有固定板，固定板上靠近第一压辊的一端通过U形架弹性连接第二压辊，第二压辊上设有多个均匀分布的第三凹槽，固定板的另一端设有分两次高精度校直的校直机构。本实用新型所述的一种金属丝高速下料机，通过各个结构的配合的设计，节约空间，提高空间的利用率，多股的焊芯加工同时进行，保证较好的稳定性，直线度更好，提高焊芯加工的质量，节约加工时间。

Description

一种金属丝高速下料机

技术领域

本实用新型属于焊条生产领域，尤其涉及一种金属丝高速下料机。

背景技术

焊接，是生产加工过程中常常需要的一种加工工艺，而焊条是焊接过程中必不可少的加工材料，应用范围较广，属于快速消耗的耗材，因此焊条的生产的数量较大，具有较大的生产空间，而在焊条的生产过程中，其内部的杆为钢丝条，是需要经过下料切断处理后才能使用的，一般采用的原材料为盘状的钢丝盘，往往需要对其进行下料后再进行后续的切断处理，整个过程紧密配合，但是现有的设备中，前期的工作中工作较不稳定，且在同时加工多条焊芯时不能保证较好的直线度，所占用的地方太大，生产线太长。针对此种情况，本实用新型提出了一种金属丝高速下料机，通过各个结构的配合的设计，节约空间，提高空间的利用率，多股的焊芯加工同时进行，保证较好的稳定性，直线度更好，提高焊芯加工的质量，节约加工时间。

实用新型内容

本部分的目的是在于概述本实用新型的实施例的一些方面以及简要介绍一些较佳实施例。在本部分以及本申请的说明书摘要和实用新型名称中可能会做些简化或省略以避免使本部分、说明书摘要和实用新型名称的目的模糊，而这种简化或省略不能用于限制本实用新型的范围。

鉴于上述背景技术描述中存在的问题，提出了本实用新型，因此，本实用新型其中一个目的是通过各个结构的配合的设计，节约空间，提高空间的利用率，多股的焊芯加工同时进行，保证较好的稳定性，直线度更好，提高焊芯加工的质量，节约加工时间。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：

一种金属丝高速下料机，包括底座和置于其上呈V字形排布的多个下料定位机构，靠近其V字形的开口处的一端设有转动连接的导辊，所述导辊上设有多个均匀分布的第一凹槽，所述导辊一侧还顺序设有竖直弹性连接的第一压辊，所述第一压辊上设有多个均匀分布的第二凹槽，所述第一压辊远离所述导辊的一侧通过支脚设有固定板，所述固定板上靠近所述第一压辊的一端通过U形架弹性连接第二压辊，所述第二压辊上设有多个均匀分布的第三凹槽，所述固定板的另一端设有分两次高精度校直的校直机构；

所述下料定位机构包括定位杆和置于其上的定位盘，所述定位杆远离所述定位盘的一端可拆卸连接端盖，所述端盖上弹性连接同轴心的防跳动环，所述定位杆端部径向开有通孔，螺钉穿过所述通孔将所述端盖固定，所述端盖靠近所述定位盘的一端设有环形台肩，所述环形台肩和所述防跳动环之间设有圆周分布的第一弹簧，定长螺栓穿过所述第一弹簧与所述环形台肩滑动连接，所述第一弹簧的轴线与所述定位杆的轴线平行。

进一步的，所述第一压辊通过对称的支架转动连接，所述支架上开有滑槽，所述滑槽上滑动连接配合的第一滑块，所述第一滑块底部和所述滑槽之间设有第二弹簧，所述第一压辊穿过对称的所述第一滑块与其转动连接，所述第二凹槽与所述第一凹槽相同且位置一一对应，相邻的两个所述第一凹槽之间的距离与相邻的两个所述第二凹槽之间的距离相同。

进一步的，所述导辊的轴线与所述第一压辊的轴线平行，所述导辊的轴线与所述定位杆的轴线垂直，所述第一滑块的滑动方向与所述定位杆的轴线平行，所述第二弹簧的轴线与所述第一弹簧的轴线平行。

进一步的，靠近V形开口端的所述定位杆和所述导辊之间设有对称的固定杆，所述固定杆上设有上下放置的连接板，所述连接板之间转动连接多个均匀分布的转轴，所述转轴的轴线与所述定位杆的轴线平行。

进一步的，所述第二压辊固定在所述U形架内，所述U形架对称的两侧开有槽，所述槽内设有滑动配合的第二滑块，所述第二压辊置于两个所述第二滑块上与其转动连接，两个所述第二滑块外侧通过U形板固定连接，所述U形板的底部置于所述U形架上方，所述U形架上设有多个均匀分布的滑杆，所述滑杆穿过所述U形板与其间隙配合，穿过所述滑杆的所述U形板和所述U形架之间固定第三弹簧，所述第三弹簧的轴线与所述第二滑块的滑动方向平行，所述第三弹簧的轴线与所述定位杆的轴线平行，所述第二压辊的轴线与所述第一压辊的轴线平行，所述第三凹槽与所述第二凹槽相同且位置一一对应，相邻的两个所述第二凹槽之间的距离与相邻的两个所述第三凹槽之间的距离相同。

进一步的，所述校直机构包括顺序连接的第一校直机和第二校直机，所述第一校直机包括对称的固定座，所述固定座上通过侧板固定方形框架，所述方形框架侧下方之间转动连接多个均匀分布的第一校直辊，所述方形框架内竖直高度可调节连接多个均匀分布的第二校直辊，所述第一校直辊和所述第二校直辊上下放置且交错排布，所述第二校直辊置于相邻的两个所述第一校直辊的对称中心线上，所述第一校直辊上设有多个均匀分布的凸起，所述凸起上设有导槽，所述第二校直辊上设有与所述导槽间隙配合的压凸，所述第二校直机置于远离所述第二压辊的一端，所述第二校直机包括定位板，所述定位板上对应所述压凸的位置设有弧形校直槽，所述弧形校直槽上方分别设有顺序升降调节放置的压直排轮和与所述弧形校直槽配合的校直块。

进一步的，所述方形框架中间设有连接块，所述连接块通过调节螺栓和螺母的配合固定在所述方形框架上，穿过所述调节螺栓设有同轴心的第四弹簧，所述第四弹簧置于所述连接块和所述方形框架之间，所述第二校直辊置于所述连接块上与其转动连接，所述第四弹簧的轴线与所述第二校直辊的轴线垂直。

进一步的，所述定位板的一侧设有L形支架，所述支架上设有气缸，所述气缸的顶杆伸出所述L形支架连接工字型板，所述工字型板的一侧设有多个均匀分布的放置架，所述放置架内设有多个均匀分布转动连接的滚轮，所述工字型板远离所述第一校直机的一侧通过放置块，所述放置块内可拆卸连接圆辊，所述圆辊与所述弧形校直槽对应的部分开有弧形槽，所述弧形校直槽的深度小于所述导槽的深度。

进一步的，所述第一校直辊和所述第二校直辊的轴线平行，所述第一校直辊的轴线与所述第二压辊的轴线平行，所述导槽的深度小于所述第二凹槽的深度，所述滚轮的轴线与所述第二校直辊的轴线平行，所述圆辊的轴线与所述滚轮的轴线垂直。

进一步的，所述气缸与底座内的控制单元电连接，置于所述定位盘上的钢丝盘抽出的钢丝头顺序穿过各部分，通过剪切机前方的导入机构实现对本机构的线性传导。

本实用新型具有的优点和积极效果是：与现有技术相比，1、本实用新型通过通过各个结构的配合的设计，节约空间，提高空间的利用率，多股的焊芯加工同时进行，保证较好的稳定性，直线度更好，提高焊芯加工的质量，节约加工时间；2、通过下料定位机构的设计，能够保证钢丝的盘料稳定的固定于其上，且能保证多股同时转动，相互之间不会干涉，且弹性的缓冲设计能够保证较好的稳定效果，在持续的拉丝过程中，不会受到后面的高度不同的影响而发生跳动的问题，避免产生较大的噪声，稳定性较好，且不会占用太多的空间；3、通过下料定位机构与后面一系列的弹性拉紧配合的自动调节，以及拉紧调节的S形设计，不仅节约了传递的空间，节约占地，而且能够实现张紧力的自动调节，保证较好的拉直效果，提高校直的精度，为后续的工作提供较好的保证；4、通过分两次粗精的校直，保证了较好的校直效果，且与前面的工序结构的配合，使用效果更好，提高了产品的质量，稳定性较强，实现了多股钢丝的校直，提高生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1是本实用新型一种金属丝高速下料机结构示意图；

图2是本实用新型一种金属丝高速下料机的下料定位机构结构示意图；

图3是本实用新型一种金属丝高速下料机中间部分局部放大图；

图4是本实用新型一种金属丝高速下料机的校直机构结构示意图。

附图标记：

1-底座；2-转轴；3-固定杆；4-第二凹槽；5-支脚：6-固定板；7-U形架；8-校直机构；9-第二压辊；10-第三凹槽；11-第一压辊；12-支架；13-第一凹槽；14-导辊；15-连接板；16-下料定位机构；17-滑槽；18-第二弹簧；19-第一滑块；20-滑杆；21-第三弹簧；22-U形板；23-第二滑块；24-槽；801-固定座；802-侧板；803-方形框架；804- 连接块；805-凸起；806-导槽；807-滚轮；808-放置架；809-圆辊；810-放置块；811- 工字型板；812-定位板；813-弧形校直槽；814-弧形槽；815-L形支架；816-第一校直辊； 817-气缸；818-螺母；819-压凸；820-第二校直辊；821-调节螺栓；822-第四弹簧；1601- 定位杆；1602-定位盘；1603-防跳动环；1604-端盖；1605-螺钉；1606-定长螺栓；1607- 环形台肩；1608-第一弹簧。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似推广，因此本实用新型不受下面公开的具体实施例的限制。

其次，本实用新型结合示意图进行详细描述，在详述本实用新型实施例时，为便于说明，表示器件结构的剖面图会不依一般比例作局部放大，而且所述示意图只是示例，其在此不应限制本实用新型保护的范围。此外，在实际制作中应包含长度、宽度及深度的三维空间尺寸。

再次，需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合附图对本实用新型的具体实施例做详细说明。

如图1，一种金属丝高速下料机，包括底座1和置于其上呈V字形排布的多个下料定位机构16，靠近其V字形的开口处的一端设有转动连接的导辊14，所述导辊14上设有多个均匀分布的第一凹槽13，所述导辊14一侧还顺序设有竖直弹性连接的第一压辊11，所述第一压辊11上设有多个均匀分布的第二凹槽4，所述第一压辊11远离所述导辊14 的一侧通过支脚5设有固定板6，所述固定板6上靠近所述第一压辊11的一端通过U形架7弹性连接第二压辊9，所述第二压辊9上设有多个均匀分布的第三凹槽10，所述固定板6的另一端设有分两次高精度校直的校直机构8；

所述下料定位机构16包括定位杆1601和置于其上的定位盘1602，所述定位杆1601远离所述定位盘1602的一端可拆卸连接端盖1604，所述端盖1604上弹性连接同轴心的防跳动环1603，所述定位杆1601端部径向开有通孔，螺钉1605穿过所述通孔将所述端盖1604固定，所述端盖1604靠近所述定位盘1602的一端设有环形台肩1607，所述环形台肩1607和所述防跳动环1603之间设有圆周分布的第一弹簧1608，定长螺栓1606穿过所述第一弹簧1608与所述环形台肩1607滑动连接，所述第一弹簧1608的轴线与所述定位杆1601的轴线平行。

其中，所述第一压辊11通过对称的支架12转动连接，所述支架12上开有滑槽17，所述滑槽17上滑动连接配合的第一滑块19，所述第一滑块19底部和所述滑槽17之间设有第二弹簧18，所述第一压辊11穿过对称的所述第一滑块19与其转动连接，所述第二凹槽4与所述第一凹槽13相同且位置一一对应，相邻的两个所述第一凹槽13之间的距离与相邻的两个所述第二凹槽4之间的距离相同。

其中，所述导辊14的轴线与所述第一压辊11的轴线平行，所述导辊14的轴线与所述定位杆1601的轴线垂直，所述第一滑块19的滑动方向与所述定位杆1601的轴线平行，所述第二弹簧18的轴线与所述第一弹簧1608的轴线平行。

其中，靠近V形开口端的所述定位杆1601和所述导辊14之间设有对称的固定杆3，所述固定杆3上设有上下放置的连接板15，所述连接板15之间转动连接多个均匀分布的转轴2，所述转轴2的轴线与所述定位杆1601的轴线平行。

其中，所述第二压辊9固定在所述U形架7内，所述U形架7对称的两侧开有槽24，所述槽24内设有滑动配合的第二滑块23，所述第二压辊9置于两个所述第二滑块23上与其转动连接，两个所述第二滑块23外侧通过U形板22固定连接，所述U形板22的底部置于所述U形架7上方，所述U形架7上设有多个均匀分布的滑杆20，所述滑杆20 穿过所述U形板22与其间隙配合，穿过所述滑杆20的所述U形板22和所述U形架7之间固定第三弹簧21，所述第三弹簧21的轴线与所述第二滑块23的滑动方向平行，所述第三弹簧21的轴线与所述定位杆1601的轴线平行，所述第二压辊9的轴线与所述第一压辊11的轴线平行，所述第三凹槽10与所述第二凹槽4相同且位置一一对应，相邻的两个所述第二凹槽4之间的距离与相邻的两个所述第三凹槽10之间的距离相同。

其中，所述校直机构8包括顺序连接的第一校直机和第二校直机，所述第一校直机包括对称的固定座801，所述固定座801上通过侧板802固定方形框架803，所述方形框架803侧下方之间转动连接多个均匀分布的第一校直辊816，所述方形框架803内竖直高度可调节连接多个均匀分布的第二校直辊820，所述第一校直辊816和所述第二校直辊 820上下放置且交错排布，所述第二校直辊820置于相邻的两个所述第一校直辊816的对称中心线上，所述第一校直辊816上设有多个均匀分布的凸起805，所述凸起805上设有导槽806，所述第二校直辊820上设有与所述导槽806间隙配合的压凸819，所述第二校直机置于远离所述第二压辊9的一端，所述第二校直机包括定位板812，所述定位板812 上对应所述压凸819的位置设有弧形校直槽813，所述弧形校直槽813上方分别设有顺序升降调节放置的压直排轮和与所述弧形校直槽813配合的校直块。

其中，所述方形框架803中间设有连接块804，所述连接块804通过调节螺栓821 和螺母818的配合固定在所述方形框架803上，穿过所述调节螺栓821设有同轴心的第四弹簧822，所述第四弹簧822置于所述连接块804和所述方形框架803之间，所述第二校直辊820置于所述连接块804上与其转动连接，所述第四弹簧822的轴线与所述第二校直辊820的轴线垂直。

其中，所述定位板812的一侧设有L形支架815，所述L形支架815上设有气缸817，所述气缸817的顶杆伸出所述L形支架815连接工字型板811，所述工字型板811的一侧设有多个均匀分布的放置架808，所述放置架808内设有多个均匀分布转动连接的滚轮 807，所述工字型板811远离所述第一校直机的一侧设有放置块810，所述放置块810内可拆卸连接圆辊809，所述圆辊809与所述弧形校直槽813对应的部分开有弧形槽814，所述弧形校直槽813的深度小于所述导槽806的深度。

其中，所述第一校直辊816和所述第二校直辊820的轴线平行，所述第一校直辊816的轴线与所述第二压辊9的轴线平行，所述导槽806的深度小于所述第二凹槽4的深度，所述滚轮807的轴线与所述第二校直辊820的轴线平行，所述圆辊809的轴线与所述滚轮807的轴线垂直。

其中，所述气缸817与所述底座1内的控制单元电连接，置于所述定位盘1602上的钢丝盘抽出的钢丝头顺序穿过各部分，通过剪切机前方的导入机构实现对本机构的线性传导。

实际使用过程中，使用前，将盘料放入V形的每个定位盘1602上，且盘料抽钢丝头后转动的方向不一定一致，要配合V形的设计方式各个盘料的钢丝拉动时不会相互干涉，完成后，将端盖1604固定上，定位杆1601与端盖1604的配合事先根据盘料的高度设计，固定完成时，第一弹簧1608处于略压缩状态，定长螺栓1606伸出部分，此种固定不仅能保证较好的固定而且能够缓冲，保证拉丝的平稳性，将钢丝头伸出顺序从各个机构之间穿过，与剪切机的导入导出机构连接，保证能够整体平稳有序的进行整体的工作运转，根据钢丝的直径调节第一校直辊816和第二校直辊820之间的竖直高度距离，和气缸817 的压紧度，保证钢丝在各个相关的配合结构内，完成后，启动控制单元，后面的导入导出机构运转，此图中未画出，属于本领域的现有技术，且不属于本方案所需的保护内容，带动拉动钢丝向前传动，最开始的部分为废料，后面的运动过程中，两个竖直自动调节的压辊保证较好的涨紧效果，同时为了保证较好的校直效果打下基础，以此提高质量。

应说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。

Claims (10)

1.一种金属丝高速下料机，其特征在于：包括底座和置于其上呈V字形排布的多个下料定位机构，靠近其V字形的开口处的一端设有转动连接的导辊，所述导辊上设有多个均匀分布的第一凹槽，所述导辊一侧还顺序设有竖直弹性连接的第一压辊，所述第一压辊上设有多个均匀分布的第二凹槽，所述第一压辊远离所述导辊的一侧通过支脚设有固定板，所述固定板上靠近所述第一压辊的一端通过U形架弹性连接第二压辊，所述第二压辊上设有多个均匀分布的第三凹槽，所述固定板的另一端设有分两次高精度校直的校直机构；

所述下料定位机构包括定位杆和置于其上的定位盘，所述定位杆远离所述定位盘的一端可拆卸连接端盖，所述端盖上弹性连接同轴心的防跳动环，所述定位杆端部径向开有通孔，螺钉穿过所述通孔将所述端盖固定，所述端盖靠近所述定位盘的一端设有环形台肩，所述环形台肩和所述防跳动环之间设有圆周分布的第一弹簧，定长螺栓穿过所述第一弹簧与所述环形台肩滑动连接，所述第一弹簧的轴线与所述定位杆的轴线平行。

2.根据权利要求1所述的一种金属丝高速下料机，其特征在于：所述第一压辊通过对称的支架转动连接，所述支架上开有滑槽，所述滑槽上滑动连接配合的第一滑块，所述第一滑块底部和所述滑槽之间设有第二弹簧，所述第一压辊穿过对称的所述第一滑块与其转动连接，所述第二凹槽与所述第一凹槽相同且位置一一对应，相邻的两个所述第一凹槽之间的距离与相邻的两个所述第二凹槽之间的距离相同。

3.根据权利要求2所述的一种金属丝高速下料机，其特征在于：所述导辊的轴线与所述第一压辊的轴线平行，所述导辊的轴线与所述定位杆的轴线垂直，所述第一滑块的滑动方向与所述定位杆的轴线平行，所述第二弹簧的轴线与所述第一弹簧的轴线平行。

4.根据权利要求3所述的一种金属丝高速下料机，其特征在于：靠近V形开口端的所述定位杆和所述导辊之间设有对称的固定杆，所述固定杆上设有上下放置的连接板，所述连接板之间转动连接多个均匀分布的转轴，所述转轴的轴线与所述定位杆的轴线平行。

5.根据权利要求4所述的一种金属丝高速下料机，其特征在于：所述第二压辊固定在所述U形架内，所述U形架对称的两侧开有槽，所述槽内设有滑动配合的第二滑块，所述第二压辊置于两个所述第二滑块上与其转动连接，两个所述第二滑块外侧通过U形板固定连接，所述U形板的底部置于所述U形架上方，所述U形架上设有多个均匀分布的滑杆，所述滑杆穿过所述U形板与其间隙配合，穿过所述滑杆的所述U形板和所述U形架之间固定第三弹簧，所述第三弹簧的轴线与所述第二滑块的滑动方向平行，所述第三弹簧的轴线与所述定位杆的轴线平行，所述第二压辊的轴线与所述第一压辊的轴线平行，所述第三凹槽与所述第二凹槽相同且位置一一对应，相邻的两个所述第二凹槽之间的距离与相邻的两个所述第三凹槽之间的距离相同。

6.根据权利要求5所述的一种金属丝高速下料机，其特征在于：所述校直机构包括顺序连接的第一校直机和第二校直机，所述第一校直机包括对称的固定座，所述固定座上通过侧板固定方形框架，所述方形框架侧下方之间转动连接多个均匀分布的第一校直辊，所述方形框架内竖直高度可调节连接多个均匀分布的第二校直辊，所述第一校直辊和所述第二校直辊上下放置且交错排布，所述第二校直辊置于相邻的两个所述第一校直辊的对称中心线上，所述第一校直辊上设有多个均匀分布的凸起，所述凸起上设有导槽，所述第二校直辊上设有与所述导槽间隙配合的压凸，所述第二校直机置于远离所述第二压辊的一端，所述第二校直机包括定位板，所述定位板上对应所述压凸的位置设有弧形校直槽，所述弧形校直槽上方分别设有顺序升降调节放置的压直排轮和与所述弧形校直槽配合的校直块。

7.根据权利要求6所述的一种金属丝高速下料机，其特征在于：所述方形框架中间设有连接块，所述连接块通过调节螺栓和螺母的配合固定在所述方形框架上，穿过所述调节螺栓设有同轴心的第四弹簧，所述第四弹簧置于所述连接块和所述方形框架之间，所述第二校直辊置于所述连接块上与其转动连接，所述第四弹簧的轴线与所述第二校直辊的轴线垂直。

8.根据权利要求7所述的一种金属丝高速下料机，其特征在于：所述定位板的一侧设有L形支架，所述L形支架上设有气缸，所述气缸的顶杆伸出所述L形支架连接工字型板，所述工字型板的一侧设有多个均匀分布的放置架，所述放置架内设有多个均匀分布转动连接的滚轮，所述工字型板远离所述第一校直机的一侧设有放置块，所述放置块内可拆卸连接圆辊，所述圆辊与所述弧形校直槽对应的部分开有弧形槽，所述弧形校直槽的深度小于所述导槽的深度。

9.根据权利要求8所述的一种金属丝高速下料机，其特征在于：所述第一校直辊和所述第二校直辊的轴线平行，所述第一校直辊的轴线与所述第二压辊的轴线平行，所述导槽的深度小于所述第二凹槽的深度，所述滚轮的轴线与所述第二校直辊的轴线平行，所述圆辊的轴线与所述滚轮的轴线垂直。

10.根据权利要求9所述的一种金属丝高速下料机，其特征在于：所述气缸与所述底座内的控制单元电连接，置于所述定位盘上的钢丝盘抽出的钢丝头顺序穿过各部分，通过剪切机前方的导入机构实现对本机构的线性传导。