CN208153896U - 一种滑入自锚式承插连接结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型一种滑入自锚式承插连接结构，它包括承口管，其特点是：还包括锚定凸缘和导向锚定环板，所述锚定凸缘均分别套接在前管子/后管子的插口端并固连，所述导向锚定环板均分别置于承口管的两端，导向锚定环板的一侧端面与承口管固连，前管子插接在承口管的前端，螺栓同时穿过前管子的锚定凸缘、第一密封圈和承口管的导向锚定环板、端头以螺母螺纹连接进行锚定固连；后管子插接在承口管的后端，螺栓同时穿过后管子的锚定凸缘、第一密封圈和承口管的导向锚定环板、端头以螺母螺纹连接进行锚定固连，前管子与承口管、后管子与承口管之间均分别通过承口管内设置的第二密封圈密封接触。

Description

一种滑入自锚式承插连接结构

技术领域

本实用新型涉及管道领域，是一种滑入自锚式承插连接结构，用于焊接钢管的承插连接管或以螺旋焊接钢管为基管的承插连接钢塑复合管。

背景技术

在管道安装过程中，通过管件将管材依次连接形成管道是管道的连接方式之一，其连接结构是：相邻的前管材的插口插接在后管材的承口内，之间设置密封圈，从而将管材依次密封连接为管道。

现有技术的管件连接存在以下问题：

1管件与管材通常为螺纹连接，安装时需要旋入，效率低；

2由于管径大，尺寸长，密封强度大，所以安装时所需的力较大，掌握承口与插口之间的间隙非常困难，往往由于热胀冷缩原因，容易使相邻的管材顶死，顶死后的管材会产生鼓起，存在着安全隐患；

3如果用在供热管网中，由于材料受热会产生热胀，使钢管顶死产生鼓起，存在着安全隐患；针对这种问题，通常会采用热力补偿器补偿管线的伸缩量，却因此增加了管线的材料成本和安装工作量，延长了安装时间，最终导致供热管网的管道成本的增加；

3安装后的前管材、管件与后管材难以调整同轴，导致前管材、管件与后管材之间间隙不均匀；其结果是：前管材、管件与后管材不同轴加大了管道内传输介质流动的阻力，管壁受到的压力也随之增加，前管材、管件与后管材之间间隙不均匀、管壁受到压力的增加使密封圈局部承受载荷过大，既容易产生偏心位移，又容易承受载荷过大导致失效，降低密封圈使用寿命，增加管道维修的工作量和成本，现有螺旋焊管平直的承口和插口椭圆度较大，不仅在管道安装的过程中增加了难度，而且也会因为管端缺乏导向从而损坏密封圈，安装后也会因为管口椭圆的原因，产生管材插口与管件间间隙不均匀，使密封圈局部承受载荷过大导致降低了密封的效果；

4管件与管材插接由于没有轴向限制，在压力、震动、冲击等因素的影响下，承插的连接部分容易开裂产生泄漏、甚至脱拔，而管件与管材的螺纹连接轴向限制很小，在压力、震动、冲击等因素的影响下，连接部分也容易开裂产生泄漏、甚至脱拔，在直埋管道安装设计中，需要设置固定装置，既增加了设计和制造、安装的工作量，又增加了成本，延长了安装时间；

5对安装后的现有管线，没有拆卸空间，在管道使用和维修中，经常面临需要拆换管材、新接支线管或者安装其它管件的问题，现有技术的拆换管材、新接支线管或者安装其它管件的连接方式存在螺纹连接旋入效率低、安装时难以掌握承口与插口之间的间隙、用在供热管网需要热力补偿器补偿管线的温差、安装后管线容易产生偏心位移和导致密封圈失效、管件与管材插接的连接部分也容易开裂产生泄漏甚至脱拔的缺点，不能满足管道使用和维修需要。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是：克服现有技术的缺点，提供一种结构简单，密封可靠性高，安装快捷，易于调整，维修拆卸方便，使用寿命长的一种滑入自锚式承插连接结构。

本实用新型解决技术问题的方案是：一种滑入自锚式承插连接结构，它包括承口管、前管材、后管材、第一密封圈和第二密封圈，其特征是：还包括兼具限位锚定功能的锚定凸缘和兼具导向锚定功能的导向锚定环板，所述锚定凸缘均分别套接在前管材/后管材的插口端并固连，所述导向锚定环板均分别置于承口管的两端，导向锚定环板的一侧端面与承口管固连，导向锚定环板位于承口管内的内周表面为导向面、位于承口管外侧的部分为锚定板，前管材插接在承口管的前端，第一密封圈置于前管材的锚定凸缘与承口管的导向锚定环板之间，螺栓同时穿过前管材的锚定凸缘、第一密封圈和承口管的导向锚定环板、端头以螺母螺纹连接进行锚定固连；后管材插接在承口管的后端，第一密封圈置于后管材的锚定凸缘与承口管的导向锚定环板之间，螺栓同时穿过后管材的锚定凸缘、第一密封圈和承口管的导向锚定环板、端头以螺母螺纹连接进行锚定固连，前管材与承口管、后管材与承口管之间均分别通过承口管内设置的第二密封圈密封接触。

所述导向锚定环板的内径尺寸与插口外径尺寸和承口内径尺寸之间具有以下关系：

d＜D＜D₁ ⑴

式中：d——插口外径尺寸；D——导向锚定环板的内径尺寸；D₁——承口内径尺寸。

所述导向锚定环板的内周表面设置引导段。

所述导向锚定环板的引导段为圆弧面或锥形面。

所述承口管内壁设置至少两道环形凸起，用于放置第二密封圈。

所述承口管内壁设置的至少两道环形凸起采用一体成型或者将圆环置于承口管内焊接固连为一体。

所述等径管的插口端为平直插口或锥形插口，其锥形插口的锥角为20°～24°

所述第二密封圈为T型密封圈。

所述两个锚定凸缘均分别套接在前管材/后管材的插口端并滑动连接，以用于现有管线拆换管材、新接支线管或者安装其它管件的连接，其结构是：它包括前管材、后管材、锚定凸缘、三通、导向锚定环板、承口管、第一密封圈和第二密封圈，所述前管材的插口端和后管材的插口端均分别套接锚定凸缘并滑动连接，所述三通的两端均分别套接锚定凸缘并固连，导向锚定环板均分别置于承口管的两端，导向锚定环板的一侧端面与承口管固连，导向锚定环板位于承口管内的内周表面为导向面、位于承口管外侧的部分为锚定板，固连有导向锚定环板的两个承口管均分别置于前管材与三通之间和后管材与三通之间，前管材的插口端和三通的前端均分别插接在一个承口管的两端，在前管材套接的锚定凸缘与承口管的导向锚定环板之间和三通固连的锚定凸缘与承口管的导向锚定环板之间均分别设置第一密封圈，螺栓同时穿过前管材/三通的锚定凸缘、第一密封圈和承口管的导向锚定环板、端头以螺母螺纹连接进行锚定固连；三通的后端和后管材的插口端均分别插接在另一个承口管的两端，在后管材套接的锚定凸缘与承口管的导向锚定环板之间和三通固连的锚定凸缘与承口管的导向锚定环板之间均分别设置第一密封圈，螺栓同时穿过后管材/三通的锚定凸缘、第一密封圈和承口管的导向锚定环板、端头以螺母螺纹连接进行锚定固连；前管材与承口管、后管材与承口管及三通与承口管之间均分别通过承口管内设置的第二密封圈密封接触。

所述三通或者为所拆换管材或其它管件。

本实用新型用于现有管线拆换管材、新接支线管或者安装其它管件的连接方法是：

1将管线按拆换管材或所接支线管位置截断，断开尺寸等于所拆换管材或所接三通或其它管件的长度；

2在断开后的管线端头先套接锚定凸缘，再套接第一密封圈，然后套接装有第二密封圈的承口管，再用螺栓连接锚定凸缘、第一密封圈和承口管(不用旋紧螺栓)；

3在新管材、三通或其它管件的两端分别套接另一个锚定凸缘并固连；

4新管材、三通或其它管件的两端均分别套上第一密封圈，将新管材、三通或其它管件放入原有管线截断处，移动固连好的锚定凸缘、第一密封圈和承口管，承口管套接在新管材、三通或其它管件的端头，用螺栓连接另一个锚定凸缘、第一密封圈和承口管；

5最后锁紧本实用新型连接结构的螺栓。

本实用新型的一种滑入自锚式承插连接结构具有以下特点及优点：

1本实用新型摒弃了管件与管材需要旋入的螺纹连接的传统连接方法，提高了工作效率；

2其设置的导向锚定环板和锚定凸缘，能够在安装时控制管材进入管件的位置，保证滑入自锚式承插连接结构安装的轴向间隙，防止承口与插口由于热胀冷缩顶死产生鼓起而导致的安全隐患；

3其设置的导向锚定环板、第二密封圈和锚定凸缘，能够在用于供热管网的管道时，不必采用热力补偿器补偿管线的伸缩量，实现管道、尤其是供热管网安装的自补偿，还能够满足管道的热胀冷缩要求，防止管道因此发生泄漏；

4其设置的导向锚定环板不仅在管道安装时对管材的插口进行导向，同时还增强了承口管口强度，保证了承口管口的圆度，既利于管材与管件的插接，又减少了前管材、滑入自锚式承插连接结构的承口管和后管材的同轴调整量，提高了安装速度，确保前管材、滑入自锚式承插连接结构的承口管和后管材之间间隙均匀，而且能够在外部环境变化和管壁受力变化时束缚管材产生的偏心位移，提高密封性能、改善密封圈的受力状态，避免密封圈承受过大的载荷，延长了密封圈使用寿命，减少了管道维修的工作量和成本，等径管的锥形插口端，不仅能够保证插口圆度，还提升了管口强度，便于安装。本实用新型适用于管径φ159-φ2020的石油、化工、燃气、给水、排水、供热等试验压力在4.0Mpa以内的管线；

5其设置的导向锚定环板、第二密封圈和锚定凸缘通过螺栓螺纹连接的锚定固连，能够防止在压力、震动、冲击等因素的影响下，承插的连接部分容易开裂产生的泄漏、甚至脱拔；在直埋管道安装设计中，不必设置固定装置，既减少了设计和制造、安装的工作量，又减少了成本，缩短了安装时间，提高了工作效率。

6更重要的是，本实用新型的连接结构在用于管道使用和维修中，能够克服现有技术的拆换管材、新接支线管或者安装其它管件的连接方式存在螺纹连接旋入效率低、安装时难以掌握承口与插口之间的间隙、用在供热管网需要热力补偿器补偿管线的伸缩量、安装后管线容易产生偏心位移和导致密封圈失效、管件与管材插接的连接部分也容易开裂产生泄漏甚至脱拔的缺点，满足管道使用和维修需要。

本实用新型具有结构简单，密封可靠性高，安装快捷，维修拆卸方便，使用寿命长等优点。

附图说明

图1为实施例1的一种滑入自锚式承插连接结构的结构示意图；

图2为实施例2的步骤1的示意图；

图3为实施例2的步骤2的示意图；

图4为实施例2的步骤3的示意图；

图5为实施例2的步骤4的示意图；

图6为实施例2的步骤5的示意图；

图7为实施例5的一种滑入自锚式承插连接结构的结构示意图；

图8为实施例6的步骤1的示意图；

图9为实施例6的步骤2的示意图；

图10为实施例6的步骤3的示意图；

图11为实施例6的步骤4的示意图；

图12为实施例6的步骤5的示意图；

图中：1前管材，2锚定凸缘，3第一密封圈，4导向锚定环板，5第二密封圈，6承口管，7螺栓，8螺母，9后管材，10管线，11三通。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

实施例1，参照图1，实施例1是一种滑入自锚式承插连接结构，包括承口管6、前管材1、后管材9、第一密封圈3和第二密封圈5，所述承口管6内壁设置四道环形凸起，用于放置作为第二密封圈5的T型密封圈，还包括兼具限位锚定功能的锚定凸缘2和兼具导向锚定功能的导向锚定环板4，所述锚定凸缘2均分别套接在前管材1/后管材9的插口端并固连，所述导向锚定环板4均分别置于承口管6的两端，导向锚定环板4的一侧端面与承口管6固连，导向锚定环板4位于承口管6内的内周表面为导向面、位于承口管6外侧的部分为锚定板，导向锚定环板4的内周表面设置锥形面的引导段，前管材1插接在承口管6的前端，第一密封圈3置于前管材1的锚定凸缘2与承口管6的导向锚定环板4之间，螺栓7同时穿过前管材1的锚定凸缘2、第一密封圈3和承口管6的导向锚定环板4、端头以螺母8螺纹连接进行锚定固连；后管材9插接在承口管6的后端，第一密封圈3置于后管材9的锚定凸缘2与承口管6的导向锚定环板4之间，螺栓7同时穿过后管材9的锚定凸缘2、第一密封圈3和承口管6的导向锚定环板4、端头以螺母8螺纹连接进行锚定固连，前管材1与承口管6、后管材9与承口管6之间均分别通过承口管6内设置的作为第二密封圈5的T型密封圈密封接触。

所述导向锚定环板4的内径尺寸与插口外径尺寸和承口内径尺寸之间具有以下关系：

d＜D＜D₁ ⑴

式中：d——插口外径尺寸；D——导向锚定环板4的内径尺寸；D₁——承口内径尺寸。

本实施例1采用现有技术制造。

实施例2，参照图2-6，实施例2是一种滑入自锚式承插连接结构，用于现有管线10新接支线管的连接，所述实施例2与实施例1基本相同，不同之处在于：所述锚定凸缘2套接在前管材1/后管材9的插口端并滑动连接，其结构是：它包括前管材1、后管材9、锚定凸缘2、三通11、导向锚定环板4、承口管6、第一密封圈3和第二密封圈5，所述前管材1的插口端和后管材9的插口端均分别套接锚定凸缘2并滑动连接，所述三通11的两端均分别套接锚定凸缘2并固连，导向锚定环板4均分别置于承口管6的两端，导向锚定环板4的一侧端面与承口管6固连，导向锚定环板4位于承口管6内的内周表面为导向面、位于承口管6外侧的部分为锚定板，固连有导向锚定环板的两个承口管6均分别置于前管材1与三通11之间和后管材9与三通11之间，前管材1的插口端和三通11的前端均分别插接在一个承口管6的两端，在前管材1套接的锚定凸缘2与承口管6的导向锚定环板4之间和三通11固连的锚定凸缘2与承口管6的导向锚定环板4之间均分别设置第一密封圈3，螺栓7同时穿过前管材1/三通11的锚定凸缘2、第一密封圈3和承口管6的导向锚定环板4、端头以螺母8螺纹连接进行锚定固连；三通11的后端和后管材9的插口端均分别插接在另一个承口管6的两端，在后管材9套接的锚定凸缘2与承口管6的导向锚定环板4之间和三通11固连的锚定凸缘2与承口管6的导向锚定环板4之间均分别设置第一密封圈3，螺栓7同时穿过后管材9/三通11的锚定凸缘2、第一密封圈3和承口管6的导向锚定环板4、端头以螺母8螺纹连接进行锚定固连；前管材1与承口管6、后管材9与承口管6及三通11与承口管6之间均分别通过承口管6内设置的第二密封圈5密封接触。

实施例2的连接方法是：

1将管线10按所接支线管位置截断为前管材1和后管材9，断开尺寸等于所接三通11长度；

2在断开后的前管材1和后管材9的插口端分别先套接锚定凸缘2，再套接第一密封圈3，然后套接装有第二密封圈5的承口管6，再用螺栓7连接锚定凸缘2、第一密封圈3和承口管6(不用拧紧螺栓7)；

3在三通11的两端分别套接另一个锚定凸缘2并固连；

4三通11两端均分别套上第一密封圈3，将三通11放入原有管线10截断处，移动固连好的锚定凸缘2、第一密封圈3和承口管6，承口管6套接在三通11的端头，用螺栓7连接另一个锚定凸缘2、第一密封圈3和承口管6；

5最后锁紧本实施例连接结构的螺栓7。

实施例3，实施例3是一种滑入自锚式承插连接结构，所述实施例3与实施例1基本相同，不同之处在于：导向锚定环板4的引导段为圆弧面。

实施例4，实施例4是一种滑入自锚式承插连接结构，所述实施例4与实施例2基本相同，不同之处在于：实施例4用于现有管线10拆换三通等新管件的连接，导向锚定环板4的引导段为圆弧面。

实施例5，参见图7，实施例5是一种滑入自锚式承插连接结构，所述实施例5与实施例1基本相同，不同之处在于：所述等径管的插口端为锥形插口，其锥形插口的锥角为24°。

实施例6，参见图8～图12，实施例6是一种滑入自锚式承插连接结构，所述实施例6与实施例2基本相同，不同之处在于：所述等径管的插口端为锥形插口，其锥形插口的锥角为24°。

实施例7，实施例7是一种滑入自锚式承插连接结构，所述实施例7与实施例1基本相同，不同之处在于：所述承口内壁设置的四道环形凸起是将圆环置于承口管内焊接固连为一体。

Claims (7)

1.一种滑入自锚式承插连接结构，它包括承口管、前管子、后管子、第一密封圈和第二密封圈，其特征是：还包括兼具限位锚定功能的锚定凸缘和兼具导向锚定功能的导向锚定环板，所述锚定凸缘均分别套接在前管子/后管子的插口端并固连，所述导向锚定环板均分别置于承口管的两端，导向锚定环板的一侧端面与承口管固连，导向锚定环板位于承口管内的内周表面为导向面、位于承口管外侧的部分为锚定板，前管子插接在承口管的前端，第一密封圈置于前管子的锚定凸缘与承口管的导向锚定环板之间，螺栓同时穿过前管子的锚定凸缘、第一密封圈和承口管的导向锚定环板、端头以螺母螺纹连接进行锚定固连；后管子插接在承口管的后端，第一密封圈置于后管子的锚定凸缘与承口管的导向锚定环板之间，螺栓同时穿过后管子的锚定凸缘、第一密封圈和承口管的导向锚定环板、端头以螺母螺纹连接进行锚定固连，前管子与承口管、后管子与承口管之间均分别通过承口管内设置的第二密封圈密封接触。

2.如权利要求1所述的一种滑入自锚式承插连接结构，其特征是：所述导向锚定环板的内径尺寸与插口外径尺寸和承口内径尺寸之间具有以下关系：

d＜D＜D₁ ⑴

式中：d——插口外径尺寸；D——导向锚定环板的内径尺寸；D₁——承口内径尺寸。

3.如权利要求1所述的一种滑入自锚式承插连接结构，其特征是：所述导向锚定环板的内周表面设置引导段。

4.如权利要求3所述的一种滑入自锚式承插连接结构，其特征是：所述导向锚定环板的引导段为圆弧面或锥形面。

5.如权利要求1所述的一种滑入自锚式承插连接结构，其特征是：所述承口管内壁设置至少二道环形凸起，用于放置第一密封圈。

6.如权利要求5所述的一种滑入自锚式承插连接结构，其特征是：所述承口管内壁设置的至少两道环形凸起采用一体成型或者将圆环置于承口管内焊接固连为一体。

7.如权利要求1所述的一种滑入自锚式承插连接结构，其特征是：所述两个锚定凸缘均分别套接在前管子/后管子的插口端并滑动连接，以用于现有管线拆换管子、新接支线管或者安装其它管件的连接，其结构是：它包括前管子、后管子、锚定凸缘、三通、导向锚定环板、承口管、第一密封圈和第二密封圈，所述前管子的插口端和后管子的插口端均分别套接锚定凸缘并滑动连接，所述三通的两端均分别套接锚定凸缘并固连，导向锚定环板均分别置于承口管的两端，导向锚定环板的一侧端面与承口管固连，导向锚定环板位于承口管内的内周表面为导向面、位于承口管外侧的部分为锚定板，固连有导向锚定环板的两个承口管均分别置于前管子与三通之间和后管子与三通之间，前管子的插口端和三通的前端均分别插接在一个承口管的两端，在前管子套接的锚定凸缘与承口管的导向锚定环板之间和三通固连的锚定凸缘与承口管的导向锚定环板之间均分别设置第一密封圈，螺栓同时穿过前管子/三通的锚定凸缘、第一密封圈和承口管的导向锚定环板、端头以螺母螺纹连接进行锚定固连；三通的后端和后管子的插口端均分别插接在另一个承口管的两端，在后管子套接的锚定凸缘与承口管的导向锚定环板之间和三通固连的锚定凸缘与承口管的导向锚定环板之间均分别设置第一密封圈，螺栓同时穿过后管子/三通的锚定凸缘、第一密封圈和承口管的导向锚定环板、端头以螺母螺纹连接进行锚定固连；前管子与承口管、后管子与承口管及三通与承口管之间均分别通过承口管内设置的第二密封圈密封接触。