CN208130222U - 自动注射装置的传动结构 - Google Patents

Abstract

本申请的目的是提供一种自动注射装置的传动结构，该传动结构主要由壳体、与第一端盖螺纹连接并带有腔体的刻度螺杆、与第二端盖螺纹连接并用于挤出药液的活塞杆、套设在活塞杆上并用于驱动活塞杆转动的第一套筒、弹性压件、布置于刻度螺杆的腔体内并用于带动第一套筒转动的驱动件构成，并且刻度螺杆与驱动件在弹性压件的压紧作用下通过棘轮机构相互啮合。其中，当刻度螺杆螺旋上升时，驱动件在弹性压件的作用下直线上升，而当刻度螺杆在螺旋下降时，驱动件通过棘轮机构的啮合带动第一套筒转动，而活塞杆跟随第一套筒转动，作螺旋下降运动。与现有技术相比，本实用新型可防止活塞杆脱离驱动件的驱动，实现活塞杆的持续转动，保持传动过程的稳定性。

Description

自动注射装置的传动结构

技术领域

本实用新型属于医疗器械领域，尤其涉及一种自动注射装置的传动结构。

背景技术

自动注射器，作用一种常用的医疗器械，可以替代人工手动进针、注射等，以精准挤出所需剂量。

在现有的自动注射器中，如专利申请文件CN201620773474.4的说明书就公开了一种具有调节剂量的自动注射装置，该自动注射装置通过驱动件与活塞杆之间的扭矩作用，带动活塞杆挤压药瓶中药液，然而在每次按压的过程中驱动件与活塞杆之间会产生相对滑动，因而在所需按压的行程较大时，活塞杆容易从驱动件上脱离，致使自动注射装置无法被持续的进行按压操作，进而导致药瓶中的药量无法被充分的利用。同时，由于活塞杆的长度与药瓶中剂量成正比关系，因此仅能通过延长驱动件的长度来防止彼此之间出现脱离，而这会直接导致自动注射器长度的增加，使得其整体较为笨重。

因此，如何防止自动注射装置在进行按压操作时，活塞杆脱离驱动件的驱动，保持传动的稳定性是目前所要解决的技术问题。

实用新型内容

针对上述现有技术的缺点或不足，本实用新型要解决的技术问题是防止自动注射装置在进行按压操作时，活塞杆脱离驱动件的驱动，保持传动的稳定性。

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种自动注射装置的传动结构，包含：壳体；带有腔体的刻度螺杆，与第一端盖螺纹连接；活塞杆，用于挤出药液，且与第二端盖螺纹连接；第一套筒，套设在所述活塞杆上并用于驱动所述活塞杆转动；

驱动件，布置于所述刻度螺杆的腔体内，并被设置于所述第二端盖上方的弹性压件抵持，所述驱动件用于带动所述第一套筒转动，同时刻度螺杆与所述驱动件在所述弹性压件的压紧作用下通过棘轮机构相互啮合；

其中，当所述刻度螺杆螺旋上升时，所述驱动件在所述弹性压件的作用下直线上升；

当所述刻度螺杆在螺旋下降时，所述驱动件通过所述棘轮机构的啮合带动第一套筒转动，所述活塞杆跟随所述第一套筒转动，作螺旋下降运动。

与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：

由于该传动结构中刻度螺杆的腔体内设有活塞杆、套设在活塞杆上的第一套筒、用于驱动第一套筒转动的驱动件，并且通过弹性压件的压紧作用，使得刻度螺杆与驱动件可始终通过棘轮机构相互啮合，以保持活动连接，同时还由于刻度螺杆在螺旋上升时，驱动件可在弹性压件的作用下直线上升，并与第一套筒之间产生相对位移，因而当刻度螺杆在螺旋下降时，即可使得驱动件通过棘轮机构的啮合作用而被刻度螺杆带动，并在作螺旋下降运动的同时带动第一套筒转动，以确保活塞杆跟随第一套筒转动，并借助第二端盖的螺纹配合作螺旋下降运动，进而在第一套筒的长度满足设计需求的情况下，最大限度的避免了活塞杆在转动的过程中与第一套筒相互分离，防止活塞杆脱离驱动件的驱动，实现活塞杆的持续转动，并按照刻度螺杆上显示的刻度来挤出药瓶中的药液，以保证自动注射装置中的药量能够被充分的利用，保持传动过程的稳定性。

进一步的，为了满足实际应用中的设计与装配需求，所述驱动件为套设在所述第一套筒上的第二套筒，且所述第二套筒和所述第一套筒的上端滑动连接，且所述第二套筒在所述刻度螺杆螺旋上升时，沿所述刻度螺杆的轴向滑动。从而可通过第一套筒与第二套筒之间的相互配合，使得第二套筒在刻度螺杆螺旋上升的过程中，沿刻度螺杆的轴向滑动，而不会带动第一套筒转动。

进一步的，为了满足实际应用中的装配和需求，所述第二套筒的上端有设有凸起部；所述第一套筒的上端设有用于与所述凸起部配合的卡槽；其中，当所述刻度螺杆螺旋上升时，所述凸起部在所述卡槽内向上滑动；当所述刻度螺杆螺旋下降时，所述凸起部在所述卡槽内向下滑动，并带动所述第二套筒转动。从而可通过第二套筒的凸起部在第一套筒的卡槽中的滑动，使得第二套筒在刻度螺杆螺旋上升时，能够平稳的沿其轴向进行滑动，并可在其跟随刻度螺杆作螺旋下降时，通过凸起部和卡槽之间的相互配合，对第一套筒产生扭矩，从而带动第一套筒同步转动，保证传动的稳定性。

进一步的，所述活塞杆包含：设置在所述第一套筒的腔体内的驱动部、与所述驱动部连接的螺纹段；其中，所述第一套筒的腔体的截面与所述驱动部的截面的形状和大小相适配，且所述驱动部在所述第一套筒转动时进行同步转动，并通过所述螺纹段与所述第二端盖的螺纹相互配合。从而可通过活塞杆的驱动部与第一套筒的腔体之间形成的扭矩，实现活塞杆与第一套筒之间的同步转动，同时还使得驱动部在第二端盖的螺纹配合连接的作用下，沿第一套筒的腔体的轴向滑动，并按照刻度螺杆的上升距离进行向下移动。

进一步的，为了防止第一套筒与第二套筒之间在产生相对滑动时，出现脱离的现象，所述第一套筒与第二套筒之间产生的相对位移小于或等于所述刻度螺杆的外螺纹的长度。

进一步的，所述棘轮机构包含：设置在所述刻度螺杆的腔体顶端内的第一棘轮齿；设置在所述第二套筒的顶端并与所述第一棘轮齿相互配合的第二棘轮齿；其中，所述第一棘轮齿和所述第二棘轮齿均为圆周分布。以确保刻度螺杆仅在螺旋下降时能够顺利带动第二套筒进行转动并沿刻度螺杆的轴向向下滑动。

进一步的，为了满足实际应用中的设计需求，所述第一套筒和第二套筒的下端分别设有用于抵持所述弹性压件的第一抵持部和第二抵持部；其中，所述弹性压件设置在所述第一抵持部和第二抵持部之间，且所述第一抵持部和第二抵持部始终被所述弹性压件抵持。以借助第一抵持部和第二抵持部，使得第一套筒和第二套筒能够较好的被弹性压件抵持住，并确保第二套筒在弹性压件的作用下，其第二棘轮齿能够较好的与刻度螺杆上的第一棘轮齿相啮合。

进一步的，为了方便用户的操作和使用，所述自动注射装置的传动结构还包含：设置在所述第一端盖的通孔中并与所述刻度螺杆上端相互卡合的盖体、设置在盖体上的按压盖；其中，所述按压盖的中心设置有转轴，且所述转轴从所述盖体的中空部分插入所述刻度螺杆的腔体内。

进一步的，所述按压盖内表面的顶端设置有凸环，用于接触并按压盖体。从而通过凸环与盖体之间的接触，可减小按压盖与盖体之间的接触面积，以增大按压盖与盖体之间的作用力，进而使得按压盖在被按压时，能够顺利的按压盖体，并使得盖体作螺旋下降运动。

进一步的，为了满足实际应用中的设计和装配需求，所述第二端盖与所述壳体一体成型，且所述第二端盖的端面与所述第一套筒的底部相互抵持。

进一步的，所述传动结构还包含：设置在所述自动注射装置中用于驱动所述刻度螺杆转动的棘轮、滑动设置在所述第一端盖上并用于驱动所述棘轮转动的按键；并且，所述按键至少有一部分为弹性部件，用于插入所述棘轮的棘轮齿的齿槽中；其中，所述弹性部件在所述按键被按压后，触碰所述棘轮齿并产生弹性变形，且滑入所述棘轮齿的齿槽中，并推动所述棘轮的转动，而在所述按键被释放后可恢复初始形状，并可在被再次按压后，滑入与所述棘轮齿相邻的棘轮齿的齿槽中，紧接着如此循环，以推动棘轮的单向转动。

由于该自动注射装置中的按键具有一弹性部件，可插入棘轮的棘轮齿的齿槽中，并且在实际操作中，可通过按压按键的方式，使得弹性部件压向对应的棘轮齿，并通过弹性部件在触碰棘轮齿时产生的弹性变形，使得弹性部件顺利的滑入棘轮齿的齿槽中，以推动棘轮的转动，而当用户释放按键后，弹性部件可回复至初始位置并恢复至初始形状，并可在用户再次按压按键后，插入下一个棘轮齿的齿槽中，推动棘轮的单向转动，从而可避免按键在推动棘轮运转的过程中出现卡死的现象，并使得用户能够顺利的对按键进行连续按压，实现棘轮的持续转动，进而保证了该按键结构的可靠性和稳定性。并且，该按键的结构较为简单，构思巧妙，可极大的降低生产成本。

进一步的，各棘轮齿的齿面均从所述棘轮的内侧向外侧倾斜延伸，且各棘轮齿的顶端位于其相邻的棘轮齿的顶端和底端之间；其中，所述弹性部件在所述按键被按压时，从对应的棘轮齿的顶端沿其齿面滑动至其底端，并推动所述棘轮转动。

进一步的，所述棘轮的棘轮齿的齿面至少有部分为螺旋面。以减小弹性部件在触碰齿面时，彼此之间的接触面积，从而减小弹性部件受到的阻力，防止其与齿面之间产生面面接触，并使其受力较为均匀，以提升用户按压按键时的手感。

或者，所述棘轮的棘轮齿的齿面为倾斜的平面。

进一步的，为了防止弹性部件在按键的作用下，从对应的棘轮齿的齿槽中滑出，各棘轮齿的齿背上均开设有用于对所述弹性部件进行限位的限位槽，且各限位槽均位于各自对应的齿背与其相邻的棘轮齿的底端相连的部位。

进一步的，所述传动结构还包含：设置在自动注射装置内用于压紧所述按键的压缩弹簧，且所述压缩弹簧在所述按键被释放后，将所述按键压向初始位置，并与对应的棘轮齿相互分离；其中，所述压缩弹簧的可伸缩的长度大于或等于对应的棘轮齿的顶端与其底端在所述棘轮轴向上的距离。

附图说明

通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本申请的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1：本实用新型第一实施例中自动注射装置的外部示意图；

图2：本实用新型第一实施例中自动注射装置的爆炸图；

图3：本实用新型第一实施例中自动注射装置的刻度螺杆内的零件图；

图4：本实用新型第一实施例中第一套筒和第二套筒的装配示意图；

图5：本实用新型第一实施例中的自动注射装置内部的剖面示意图；

图6：图5中A处的局部放大示意图；

图7：图5中B处的局部放大示意图；

图8：本实用新型第一实施例中自动注射装置的壳体内部的结构示意图；

图9：本实用新型第一实施例中自动注射装置的壳体内部的侧面示意图；

图10：图9中C处的局部放大示意图；

图11：本实用新型第一实施例中弹性部件的结构示意图；

图12：本实用新型第一实施例中棘轮的结构示意图。

具体实施方式

以下将结合附图对本实用新型的构思、具体结构及产生的技术效果作进一步说明，以充分地了解本实用新型的目的、特征和效果。

如图1和图2所示，本实用新型的第一实施例提供了一种自动注射装置的传动结构，该传动结构主要由壳体10、设置在壳体10内带有腔体的刻度螺杆9、分别设置在壳体10上端和下端的第一端盖13和第二端盖19、用于挤压药液的活塞杆21、套设在活塞杆21上并用于驱动其转动的第一套筒 20、布置于刻度螺杆9的腔体内并用于带动第一套筒20转动的驱动件、设置于第二端盖19上方并抵持驱动件的弹性压件构成。

其中，作为优选的，为了满足实际应用中的设计和装配需求，优化工艺，节省成本，如图5和图7所示，第二端盖19与壳体10一体成型，且其端面与第一套筒20的底部相互抵持。并且，刻度螺杆9的上端与第一端盖13螺纹配合连接，而活塞杆21穿过第二端盖19的通孔，并与该通孔内壁的内螺纹配合连接，并且，在实际操作的过程中，当刻度螺杆9在外力的驱动下进行转动，并在第一端盖13的配合作用下进行螺旋上升的同时，驱动件在弹性压件的压紧作用下直线上升运动，并通过棘轮机构与刻度螺杆9始终相互啮合，而不产生相互转动。而当刻度螺杆9在螺旋下降时，驱动件在弹性压件的压紧作用下通过棘轮机构的啮合带动第一套筒20转动，而活塞杆21在第一套筒20转动时会跟随其转动，并作螺旋下降运动。

由上可知，由于该传动结构中刻度螺杆9的腔体内设有活塞杆21、套设在活塞杆21上的第一套筒20、用于驱动第一套筒20转动的驱动件，并且通过弹性压件的压紧作用，使得刻度螺杆9与驱动件可始终通过棘轮机构相互啮合，以保持活动连接，同时还由于刻度螺杆9在第一端盖的作用下进行螺旋上升时，驱动件可在弹性压件的作用下直线上升，并与第一套筒20之间产生相对位移，因而当刻度螺杆9在螺旋下降时，即可使得驱动件通过棘轮机构的啮合作用而被刻度螺杆9带动，并在作螺旋下降运动的同时带动第一套筒20转动，带动第一套筒20转动，以确保活塞杆21跟随第一套筒20转动，并借助第二端盖19的螺纹配合作螺旋下降运动，进而在第一套筒20的长度满足设计需求的情况下，最大限度的避免了活塞杆21在转动的过程中与第一套筒20相互分离，防止活塞杆21脱离驱动件的驱动，实现活塞杆21的持续转动，并按照刻度螺杆9上显示的刻度来挤出药瓶(图中未标示)中的药液，以保证自动注射装置中的药量能够被充分的利用，保持传动过程的稳定性。

具体地，如图3和图4所示，为了满足实际应用中的设计与装配需求，上述驱动件为套设在第一套筒20上的第二套筒22，且第一套筒20和第二套筒22的上端滑动连接。从而可通过第一套筒20与第二套筒22之间的相互配合，使得第二套筒22在刻度螺杆9螺旋上升的过程中，沿刻度螺杆9的轴向滑动，而不会带动第一套筒20转动。

如图3所示，活塞杆21主要由驱动部211和与驱动部211连接的螺纹段 (图中未标示)构成，并且，驱动部211的截面与第二套筒22的腔体截面的形状和大小相适配。并且驱动部211在第一套筒20转动时进行同步转动，并通过活塞杆21的螺纹段与第二端盖19的螺纹相互配合。从而可通过活塞杆21的驱动部211与第一套筒20的腔体之间形成的扭矩，实现活塞杆21与第一套筒20之间的同步转动，同时还使得驱动部211在第二端盖19的螺纹配合连接的作用下，沿第一套筒20的腔体的轴向滑动，并按照刻度螺杆9的上升距离进行向下移动，并向药瓶一侧移动，不易从第一套筒20内部脱离。同时，需要说明的，作为优选的，本实施例中活塞杆21的驱动部211的截面形状采用矩形，而在实际应用中，其截面形状还可以为六边形、八边形等其他多边形的，因此本实施例对其截面的具体形状和大小不作具体的限定和过多的阐述。

并且，如图4所示，上述第二套筒22的上端设有凸起部23，而相应的，第一套筒20的上端设有用于与凸起部23配合的卡槽24，其中，当刻度螺杆 9螺旋上升时，该凸起部23在卡槽24内向上滑动。

并且，在实际设计的过程中，当刻度螺杆9螺旋下降时，第二套筒22凸起部23在第一套筒20的卡槽24内向下滑动，并带动第一套筒20转动。从而可通过第二套筒22的凸起部23在第二套筒的卡槽24中的滑动，使得第一套筒20在刻度螺杆9螺旋上升时，能够平稳的沿其轴向进行滑动，并可在其跟随刻度螺杆9做螺旋下降时，通过凸起部23和卡槽24之间的相互配合，对第一套筒20产生扭矩，从而带动第一套筒20同步转动，保证传动的稳定性。

如图1所示，上述凸起部23由多个设置在第二套筒22的腔体顶端并沿其轴向向上延伸的凸起件构成，并且，本实施例中，凸起件的个数优选为两个，且对称设置在第二套筒22的顶端，该凸起件由水平段(图中未标示)和竖直段(图中未标示)构成，且水平段与第二套筒22的腔体顶端相连。相应的，第一套筒20的腔体顶端有部分向上延伸且穿过第二套筒22的腔体顶端的开口，并形成具有卡槽24的卡合部(图中未标示)。

为了防止第一套筒20与第二套筒22之间在产生相对滑动时，出现脱离的现象，在实际设计和应用的过程中，作为优选的，凸起部23与卡槽24之间产生相对滑动的最大位移，即第一套筒20与第二套筒22之间的相对位移，需要小于刻度螺杆9上外螺纹的长度，即该外螺纹的起始段与终止段在刻度螺杆9轴向上的距离(相当于刻度螺杆9上升的最大距离)，显然，该相对位移也可以等于刻度螺杆9上外螺纹的长度，而本实施例对此不作过多的阐述和简要的说明。

另外，在本实施例中，作为优选的，如图3和图5所示，上述棘轮结构主要是由多个设置在刻度螺杆9的腔体顶端的内壁的上的棘轮齿25、多个设置在第二套筒22的上并与各棘轮齿25相配合的棘轮齿26构成，其中，棘轮齿25和棘轮齿26均分别在刻度螺杆9的腔体顶端和第二套筒22的顶端上呈圆周分布。以确保刻度螺杆9仅在螺旋下降时能够顺利带动第二套筒22进行转动并同时沿刻度螺杆9的轴向向下滑动。

同时，如图3所示，上述第一套筒20和第二套筒22的下端分别设有用于抵持弹性压件的第一抵持部27和第二抵持部28。其中，弹性压件设置在第一抵持部27和第二抵持部28之间，且第一抵持部27和第二抵持部28始终被弹性压件抵持。以借助第一抵持部27和第二抵持部28，使得第一套筒 20和第二套筒22能够较好的被弹性压件抵持住，并确保第二套筒22在弹性压件的作用下，其棘轮齿26能够较好的与刻度螺杆9上的棘轮齿25相啮合。

作为优选的，如图3所示，上述弹性压件为套设在第一套筒20上并抵持第二套筒22的金属弹片29。由于金属弹片29的回弹性能较好，且耐用性较强，不易产生失效，因此可提升自动注射装置的传动结构的稳定性。

另外，为了满足实际应用中的设计需求，上述第一套筒20和第二套筒22的下端分别设有用于抵持金属弹片29的第一抵持部27和第二抵持部28。其中，金属弹片29被套设在第二套筒22上并分别被第一抵持部27和第二抵持部28抵持。显然，本实施例中还可采用弹簧等弹性件来代替弹性压件，因此，本实施例对于弹性压件采用何种弹性件不作具体的限定和过多的阐述。

具体地，如图3和图7所示，上述金属弹片29包含套设在第二套筒22 上的中空部(图中未标示)、与中空部连接的折弯部(图中未标示)，且本体部至少有部分与第一抵持部27的端面贴合，且折弯部至少有部分与第二抵持部28的端面贴合，以增大金属弹片29与第一套筒20和第二套筒22之间的接触面积。

另外，在本实施例中，为了方便用户的操作和使用，自动注射装置的传动结构还包含设置在第一端盖13的通孔中并与刻度螺杆9上端相互卡合的盖体30、设置在盖体30上的按压盖31。其中，按压盖31的中心设置有转轴 32，转轴32从盖体30的中空部分插入刻度螺杆9的腔体内，且转轴32的中轴线与刻度螺杆9的中轴线重合。从而使得用户在按压按压盖后，盖体30在按压盖31的作用下，带动刻度螺杆9向下运动，并以转轴32为中心轴进行转动，以带动第二套筒22的转动。同时，由于转轴32是从盖体30的中空部分插入刻度螺杆9的腔体内的，因而在实际使用时，还可方便按压盖31与盖体30、刻度螺杆9之间的装配和定位。

并且，如图6所示，按压盖31内表面的顶端设置有凸环35，并以转轴 32为中心，用于接触并按压盖体30。从而通过凸环35与盖体30之间的接触，可减小按压盖31与盖体30之间的接触面积，以增大按压盖31与盖体30之间的作用力，进而使得按压盖31在被按压时，能够顺利的按压盖体30，并使得盖体30作螺旋下降运动。

值得注意的是，为避免上述转轴32在按压盖31被按压时，与第二套筒 22相互接触，上述凸起部23和卡槽24在相互卡合后，也形成用于插入转轴 32的空腔，且该空腔与第一套筒20的腔体相互连通。

同时，如图7所示，为了便于刻度螺杆9能够在棘轮2带动的作用下，借助与第一端盖13之间的螺纹连接，能够平稳的上升，作为优选的，上述壳体10的腔体侧壁上还设有用于固定第一端盖13的槽体33，且第一端盖13 上也设置由与槽体33相互卡合的卡合件(图中未标示)，以便于第一端盖13 与壳体10之间通过过盈配合的方式连接，显然，本实施例还可以通过胶连、螺纹连接、卡扣的方式实现连接，而本实施例对此不作具体的限定和说明。

详细地，在本实施例中，如图9和图10所示，上述自动注射装置的传动结构还包含套设在刻度螺杆9上并用于驱动刻度螺杆9转动的棘轮2、滑动设置在第一端盖上并用于驱动棘轮2转动的按键。并且，按键上设有弹性部件1，用于插入棘轮2上的棘轮齿5的齿槽中。其中，如图8所示，弹性部件1在按键被按压后，触碰正对的棘轮2的棘轮齿5并产生弹性变形，且滑入该棘轮齿5的齿槽中，并推动棘轮2的转动，而在按键被释放后可恢复初始形状，并可在被再次按压后，滑入与该棘轮齿5相邻的棘轮齿的齿槽中，紧接着如此循环往复操作，以推动棘轮2的单向转动。

由此可知，由于该按键结构中的按键具有一弹性部件1，可插入棘轮的棘轮齿的齿槽中，并且在实际操作中，可通过按压按键的方式，使得弹性部件1压向棘轮2中对应的棘轮齿5，并通过弹性部件1在触碰棘轮齿5时产生的弹性变形，使得弹性部件1顺利的滑入该棘轮齿5的齿槽中，并推动棘轮2的转动，而当用户释放按键后，弹性部件1可恢复至初始形状，以便于用户再次按压按键后，插入下一个棘轮齿的齿槽中，并推动棘轮2的单向转动，从而可避免按键在推动棘轮2转动的过程中出现卡死的现象，并使得用户能够顺利的对按键进行连续按压，实现棘轮2的持续转动，进而保证了该按键结构的可靠性和稳定性。并且，该按键的结构较为简单，构思巧妙，可极大的降低生产成本。

并且，需要说明的是，在本实施例中，如图2、图3和图5所示，当棘轮2的旋转方向为顺时针时，刻度螺杆9上的外螺纹和第一端盖13通孔中的内螺纹为左旋螺纹，相应的，第二套筒22上的棘轮齿5在刻度螺杆螺旋下降时，为逆时针旋转，并且，活塞杆21的螺纹段、第二端盖19通孔中的内螺纹为左旋螺纹。并且，为了保证用户在按压按压盖31时，活塞杆21在每次按压时的下降距离等于刻度螺杆9在被每次按压前进行调节时上升的距离。同理，当上述棘轮2的旋转方向为逆时针时，上述各部件的螺纹还可均设置为右旋螺纹。因此，本实施例对于上述各部件的旋转方向，以及其螺纹设置为左旋螺纹还是右旋螺纹不作具体的限定。

具体地，为了满足实际应用中的设计与装配需求，如图9和图10所示，上述弹性部件1主要由折弯段11、与折弯段11相连的竖直段12构成，且竖直段12与棘轮2的轴向平行。通过这种结构设置可以便于工作人员根据自动注射装置的内部结构，对按键进行安装，并使得用户在按压按键后，竖直段 12能够较好的沿棘轮2的轴向对棘轮齿5的齿面51施加作用力。

并且，上述竖直段12正对棘轮2的部分为弧形面4，且竖直段12的宽度从其连接折弯段11的一端到其底端逐渐减小。从而借助弧形面4的作用，可使得竖直段12在接触棘轮齿5后，可减少竖直段12受到的阻力，使得竖直段12能够更加顺利的滑入棘轮齿5的齿槽中，并降低竖直段12对棘轮2 的棘轮齿5造成的划伤。

另外，在本实施例中，作为优选的，如图8和图10所示，各棘轮齿5的齿面51从棘轮2的内侧向外侧沿预设的倾斜角度向下倾斜延伸，且各棘轮齿 5的顶端位于其相邻的棘轮齿5的顶端和底端之间(如图8中所示的顶端37 位于顶端18和底端36之间)。其中，弹性部件1在按键被按压时，从对应的棘轮齿5的顶端18沿其齿面滑动至其底端36，并推动棘轮2转动。从而使得弹性部件1与正对的棘轮齿5的顶端触碰，并产生弹性变形后，可沿着该棘轮齿5的齿面51向下滑动，而该棘轮齿5在弹性部件1的压力作用下，沿棘轮2的圆周面进行转动，并在转动一定的角度后，直至该棘轮齿5的底端 (如图8中所示的底端36)位于弹性部件1末端的正下方，而此时弹性部件 1的末端刚好滑动至该棘轮齿5的底端36。因而当按键被释放并使得弹性部件回复至初始位置，并恢复初始形状后，弹性部件1的末端正对的是与该棘轮齿5相邻的棘轮齿5的顶端(如图8中所示的顶端37)，因而在按键本体8 被再次后，即可滑入与该棘轮齿5相邻的棘轮齿的齿槽中，以确保弹性部件 1在按键被持续按压时，可不间断对不同的棘轮齿5进行冲击，并使棘轮2 持续单向转动。

显然，在本实施例中，用户也可在弹性部件1在对应的棘轮齿5的顶端 18沿其齿面滑动，并在下滑至预设的距离时，而无须到达其底端，即可释放按键，并使弹性部件1恢复初始形状。而当用户再次按压按键时，弹性部件 1即可滑入下一个棘轮齿的齿槽中，并从该棘轮齿的顶端(如图8中所示的顶端37)，沿其齿面滑动，紧接着如此反复循环操作，以实现棘轮2持续单向转动。因此，本实施例对于用户每次按压按键时，弹性部件1是从各棘轮齿5的顶端滑动至其底端后返回初始位置，并在被再次按压时滑动下一个棘轮齿的齿槽中，还是滑动至预设的距离后返回初始位置，并在被再次按压时滑动下一个棘轮齿的齿槽中，不作具体的限定和说明。

另外，作为优选的，在本实施例中，如图10和图12所示，棘轮2中的各棘轮齿以棘轮2的轴线为中心环绕分布。并且各棘轮齿5的齿面51均至少有部分为螺旋面514，以减小弹性部件1在触碰对应的棘轮齿5的齿面时，彼此之间的接触面积，防止其与齿面之间产生面面接触，从而减小受到的阻力，并使弹性部件1受力较为均匀，以提升用户按压按键时的手感。如图12 所示，为了便于弹性部件1从各棘轮齿5的顶端向外滑动到螺旋面514上，各棘轮齿5的齿面上还具有与各棘轮齿5上的螺旋面514衔接的过渡弧面511。各棘轮齿5的齿面均具有一外轮廓线513和一内轮廓线512，且各棘轮齿5 的外轮廓线513的曲率变化均相同，各棘轮齿5的内轮廓线512的曲率变化均相同。并且，各外轮廓线513和对应的内轮廓线512有部分均以刻度螺杆 9的中心轴线为母线，呈螺旋轨迹运动。

并且，作为优选的，各棘轮齿5的顶端18与其底端36之间在棘轮2径向上的距离小于弹性部件1的最大形变距离，如图8中所示的弹性部件1从棘轮2中的对应的棘轮齿的顶端18滑动至其底端36后，其折弯段在棘轮2 径向上的最大偏移距离。以确保弹性部件1在因接触棘轮2中的对应的棘轮齿而产生变形时能够顺利的从对应的棘轮齿的顶端18滑动至其底端36。

如图10和图12所示，为了防止弹性部件1在按键的作用下，从棘轮2 上对应的棘轮齿5的齿槽中滑出，上述棘轮2的各棘轮齿5的齿背515(相当于各棘轮齿5的齿槽的槽壁)上均开设有用于对弹性部件1进行限位的限位槽15，且各限位槽15均位于各自对应的齿背515与其相邻的棘轮齿的底端36相连的部位。同时，为了保证弹性部件1在按键被释放后，能够顺利的从对应的棘轮齿5的齿槽中滑出，并避免该棘轮齿5产生反向的转动，上述限位槽15的开凿方向与棘轮2的轴向平行。

如图8和图10所示，为了满足实际的设计和需求，上述按键结构还包含设置在自动注射装置内用于压紧按键的压缩弹簧6，且压缩弹簧6在按键被释放后，将按键压向初始位置，从而使得按键中的弹性部件1与棘轮2中对应的棘轮齿5相互分离。其中，压缩弹簧6的伸缩长度大于或等于对应的棘轮齿的顶端与其底端在棘轮2轴向上的距离。

由此可知，通过压缩弹簧6的回弹性能，可使得按键在被释放后，无需人工操作，弹性部件1即可在压缩弹簧6的弹性作用下，能够从棘轮2中的对应的棘轮齿5的顶端18滑到其底端36，并在与对应的棘轮齿5相互分离后，能够自动回复至初始位置，以确保弹性部件1恢复初始形状，并可在按键本体8被再次按压后，能够按照既定的轨迹，沿压缩弹簧6的压缩方向压向下一个棘轮齿。

并且，在本实施例中，作为优选的一种方式，如图10和图11所示，上述按键主要由与弹性部件1相连的连接片7、与连接片7卡合连接的按键本体8构成。其中，压缩弹簧6套设在刻度螺杆9上并抵持连接片7的一端。显然，在本实施例中，压缩弹簧6也可直接抵持住连接片7，而本实施例对此不作具体的限定和说明。

并且，如图8和图10所示，第一端盖13上开设有用于容纳按键本体8 的槽体14，且槽体14的长度大于按键本体8的长度。以便于用户在按压按键本体8时，按键本体8能够在槽体14内进行稳定的往复运动。

并且，如图11所示，为了便于实际应用中的装配，作为优选的，在上述槽体14内还设有与连接片7相互配合连接的滑块16，且滑块16滑动设置在槽体14中。同时，连接片7和滑块16上开设有用于插入紧固件的螺孔(图中未标示)。并且连接片7上还有部分被镂空，并用于穿过连接部17，以通过连接部17卡合连接按键本体8。

另外，在本实施例中，如图1所示，上述按键本体8至少有部分在第一端盖13被自动注射装置的壳体10盖合时，从壳体10上暴露出来，且按键本体8上被暴露的部分具有一内凹部，用于配合人体拇指的按压。

由此不难发现，通过按键本体8上内凹部来配体人体拇指的按压，不仅可方便用户的操作，并且可增强用户的体验，从而提升了使用该按键的自动注射装置的体验。

同时，需要说明的时，本实施例的工作原理大致如下，自动注射装置在出厂时，活塞杆21位于初始位置，即在第一套筒20中的最高位，用户在操作时，如图2所示，可根据每次注射的药剂量，通过按键的弹性部件1来棘轮2的单向旋转，使得刻度螺杆9在其导槽61与棘轮2中的凸起51的作用下(通过多个导槽61和对应的凸起51之间的相互配合)，并借助其外壁设置的外螺纹与第一端盖13的通孔上设置的内螺纹配合连接，实现与棘轮2同步旋转。当棘轮2旋转一定角度后，刻度螺杆9相对于第一端盖13向外伸出一段位移，这段位移通过设置在刻度螺杆6表面上的刻度体现，而当用户调节好刻度后，按下按压盖31，通过按压盖31和盖体30的作用，即可驱使刻度螺杆9反向旋转，并缩回第一端盖13内。

而当刻度螺杆反向旋转时，刻度螺杆9中的棘轮齿25与第二套筒22上的棘轮齿26相互啮合，从而带动第二套筒22、与其滑动连接的第一套筒20 的旋转，而第一套筒20的在旋转时，通过第一套筒20的腔体内壁与活塞杆 21的驱动部211之间的扭矩作用，直接带动活塞杆21的同步转动，而活塞杆21在转动的过程中，通过活塞杆21的外壁设置外螺纹与第二端盖19通孔上设置的内螺纹配合连接，使活塞杆21带动活塞34相对于药水容纳瓶向下移动，从而挤出所需剂量的药液，而每次挤出的药剂量与所调节的剂量相同，从而提高了被挤出的剂量的精细度。

本实用新型还提供了第二实施例，本第二实施例与上述第一实施例大致相同，其不同之处在于，上述第一实施例中棘轮2的棘轮齿5的齿面51至少有部分为螺旋面514，而在本实施例中，棘轮2的棘轮齿5的齿面为倾斜的平面。

由此可知，由于本实施例中棘轮2的棘轮齿的齿面为倾斜的平面，同样可实现对弹性部件1的引导，并在被弹性部件1触碰时，推动棘轮2转动，并在按键释放后，弹性部件1恢复初始形状后，在按键再次被按压时，滑入相邻的棘轮齿的齿槽中，实现棘轮2的单向转动，可同样达到上述第一实施例中棘轮齿的齿面51取得的效果。

以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限定，仅仅参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明。本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的精神和范围，均应涵盖在本实用新型的权利要求范围。

Claims (15)

1.一种自动注射装置的传动结构，包括：

壳体；

带有腔体的刻度螺杆，与第一端盖螺纹连接；

活塞杆，用于挤出药液，且与第二端盖螺纹连接；其特征在于，还包括，

第一套筒，套设在所述活塞杆上并用于驱动所述活塞杆转动；

驱动件，布置于所述刻度螺杆的腔体内，并被设置于所述第二端盖上方的弹性压件抵持，所述驱动件用于带动所述第一套筒转动，同时刻度螺杆与所述驱动件在所述弹性压件的压紧作用下通过棘轮机构相互啮合；

其中，当所述刻度螺杆螺旋上升时，所述驱动件在所述弹性压件的作用下直线上升；

当所述刻度螺杆在螺旋下降时，所述驱动件通过所述棘轮机构的啮合带动第一套筒转动，所述活塞杆跟随所述第一套筒转动，作螺旋下降运动。

2.根据权利要求1所述的自动注射装置的传动结构，其特征在于，所述驱动件为套设在所述第一套筒上的第二套筒；

其中，所述第二套筒和所述第一套筒的上端滑动连接，且所述第二套筒在所述刻度螺杆螺旋上升时，沿所述刻度螺杆的轴向滑动。

3.根据权利要求2所述的自动注射装置的传动结构，其特征在于，所述第二套筒的上端有设有凸起部；

所述第一套筒的上端设有用于与所述凸起部配合的卡槽；

其中，当所述刻度螺杆螺旋上升时，所述凸起部在所述卡槽内向上滑动；当所述刻度螺杆螺旋下降时，所述凸起部在所述卡槽内向下滑动，并带动所述第二套筒转动。

4.根据权利要求3所述的自动注射装置的传动结构，其特征在于，所述凸起部与卡槽之间产生相对滑动的最大位移小于或等于所述刻度螺杆上外螺纹的长度。

5.根据权利要求3所述的自动注射装置的传动结构，其特征在于，所述活塞杆包含：设置在所述第一套筒的腔体内的驱动部、与所述驱动部连接的螺纹段；

其中，所述驱动部的截面与所述第一套筒的腔体的截面的形状和大小相适配，且所述驱动部在所述第一套筒转动时进行同步转动，并通过所述螺纹段与所述第二端盖的螺纹相互配合。

6.根据权利要求2所述的自动注射装置的传动结构，其特征在于，所述棘轮机构包含：设置在所述刻度螺杆的腔体顶端内的第一棘轮齿；设置在所述第二套筒的顶端并与所述第一棘轮齿相互配合的第二棘轮齿；其中，所述第一棘轮齿和所述第二棘轮齿均呈圆周分布。

7.根据权利要求2所述的自动注射装置的传动结构，其特征在于，所述第一套筒和第二套筒的下端分别设有用于抵持所述弹性压件的第一抵持部和第二抵持部；

其中，所述弹性压件设置在所述第一抵持部和第二抵持部之间，且所述第一抵持部和第二抵持部始终被所述弹性压件抵持。

8.根据权利要求1所述的自动注射装置的传动结构，其特征在于，所述传动结构还包含：设置在所述第一端盖的通孔中并与所述刻度螺杆的上端相互卡合的盖体、设置在所述盖体上的按压盖；

其中，所述按压盖的中心设置有转轴，且所述转轴从所述盖体的中空部分插入所述刻度螺杆的腔体内。

9.根据权利要求8所述的自动注射装置的传动结构，其特征在于，所述按压盖内表面的顶端设置有凸环，用于接触并按压盖体。

10.根据权利要求1所述的自动注射装置的传动结构，其特征在于，所述第二端盖与所述壳体一体成型，且所述第二端盖的端面与所述第一套筒的底部相互抵持。

11.根据权利要求1至10中任意一项所述的自动注射装置的传动结构，其特征在于，所述传动结构还包含：设置在所述自动注射装置中用于驱动所述刻度螺杆转动的棘轮、滑动设置在所述第一端盖上并用于驱动所述棘轮转动的按键；并且，所述按键至少有一部分为弹性部件，用于插入所述棘轮的棘轮齿的齿槽中；

其中，所述弹性部件在所述按键被按压后，触碰所述棘轮齿并产生弹性变形，且滑入所述棘轮齿的齿槽中，并推动所述棘轮的转动，而在所述按键被释放后可恢复初始形状，并可在被再次按压后，滑入与所述棘轮齿相邻的棘轮齿的齿槽中，以推动棘轮的单向转动。

12.根据权利要求11所述的自动注射装置的传动结构，其特征在于，各棘轮齿的齿面均从所述棘轮的内侧向外侧倾斜延伸，且各棘轮齿的顶端位于其相邻的棘轮齿的顶端和底端之间；

其中，所述弹性部件在所述按键被按压时，从对应的棘轮齿的顶端沿其齿面滑动至其底端，并推动所述棘轮转动。

13.根据权利要求12所述的自动注射装置的传动结构，其特征在于，所述棘轮的棘轮齿的齿面至少有部分为螺旋面；或者所述棘轮的棘轮齿的齿面为倾斜的平面。

14.根据权利要求11所述的自动注射装置的传动结构，其特征在于，各棘轮齿的齿背上均开设有用于对所述弹性部件进行限位的限位槽，且各限位槽均位于各自对应的齿背与其相邻的棘轮齿的底端相连的部位。

15.根据权利要求11所述的自动注射装置的传动结构，其特征在于，所述传动结构还包含：设置在自动注射装置内用于压紧所述按键的压缩弹簧，且所述压缩弹簧在所述按键被释放后，将所述按键压向初始位置，并与对应的棘轮齿相互分离；

其中，所述压缩弹簧的可伸缩的长度大于或等于对应的棘轮齿的顶端与其底端在所述棘轮轴向上的距离。