CN208057926U - 全钢活塞 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种全钢活塞，包括第一活塞本体，第一活塞本体活塞头部设置有第一油环槽，第一活塞本体的活塞裙部上端设置有第二油环槽，第一活塞本体上设置有第一腔体和第二腔体，且第一腔体和第二腔体连通，第一油环槽和第二油环槽分别通过第一油环和第二油环与第一缸套进行密封。该全钢活塞中，第一缸套内壁、第一油环、第二油环和第一活塞本体形成了一个封闭的大型的开口油腔，并通过第一油环和第二油环对油腔进行密封。该设置使得油腔在加工时更加简单方便，且避免了对全钢活塞本身特性的影响，降低了生产成本，同时提高了活塞的冷却效果。

Description

全钢活塞

技术领域

本实用新型涉及机械部件技术领域，更具体地说，涉及一种全钢活塞。

背景技术

全钢活塞是目前活塞技术的前沿技术，可采用整体铸造、锻造、焊接等方式进行制造。全钢活塞的冷却油腔设计较为复杂，且有多种方法来对冷却油腔进行密封。

现有全钢活塞的冷却油腔，在进行密封时，通常为钢片式密封冷却油腔、铸造式密封冷却油腔和焊接式密封冷却油腔，然而，在加工及安装过程中，上述密封方式具有加工复杂及安装困难的缺点，且焊接式密封冷却油腔在焊接时，焊接卷边会使油腔冷却功能减弱，焊缝热影响区的材料性能较差，此外，加工形成的焊渣难以清理。因此，现有的密封方式比较复杂，且容易对全钢活塞的性能造成影响。

综上所述，如何对现有全钢活塞进行改进，以优化冷却油腔的密封方式，并提高全钢活塞的性能，是目前本领域技术人员亟待解决的问题。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型的目的是提供一种全钢活塞，以优化冷却油腔的密封方式，并提高全钢活塞的性能。

为了达到上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种全钢活塞，包括第一活塞本体，所述第一活塞本体活塞头部设置有第一油环槽，所述第一活塞本体的活塞裙部上端设置有第二油环槽，所述第一活塞本体上设置有第一腔体和第二腔体，且所述第一腔体和所述第二腔体连通，所述第一油环槽和所述第二油环槽分别通过第一油环和第二油环与第一缸套进行密封。

优选的，所述第一活塞本体的内腔处设置有第一进油孔，所述内腔与开口油腔之间设置有第一回油孔。

优选的，所述第一回油孔设置两个，且所述第一回油孔的开口尺寸小于所述第一进油孔的开口尺寸。

优选的，所述第二油环槽的宽度不小于3mm。

优选的，所述第一油环和所述第二油环与所述第一缸套、所述第一油环槽及所述第二油环槽之间为过盈配合。

本实用新型提供的全钢活塞，第一活塞本体上的第一腔体和第二腔体连通，形成了开口油腔，且第一活塞本体的活塞头部和活塞裙部分别设置了第一油环槽和第二油环槽，在配合第一油环和第二油环的使用下，能够与第一缸套进行密封。即第一缸套内壁、第一油环、第二油环和第一活塞本体形成了一个封闭的大型的开口油腔，并通过第一油环和第二油环对油腔进行密封。该设置使得油腔在加工时更加简单方便，且避免了对全钢活塞本身特性的影响，降低了生产成本，同时提高了活塞的冷却效果。

一种全钢活塞，包括第二活塞本体，所述第二活塞本体活塞头部设置有第三油环槽，所述第二活塞本体活塞裙部上端设置有封油凸台，所述第二活塞本体上设置有连通的第三腔体和第四腔体，所述第三油环槽通过第三油环与第二缸套进行密封。

优选的，所述封油凸台的厚度不小于1.5mm。

优选的，所述第二活塞本体的内腔处设置有第二进油孔，所述内腔与开口油腔之间设置有第二回油孔。

本实用新型提供的全钢活塞，第二活塞本体上连通的第三腔体和第四腔体形成了开口油腔，并在第三油环的作用下将第三油环槽与第二缸套进行密封，即第三油环、第二缸套及第二活塞本体形成了封闭的大型的开口油腔，且在第三油环和封油凸台的作用下对开口油腔进行了密封，密封方法更简单，且油腔加工也更方便，开口油腔具有较大的冷却面积，有效的提高了活塞的冷却效果。

附图明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本实用新型一个实施例提供的全钢活塞的结构示意图；

图2为本实用新型一个实施例提供的全钢活塞和缸套配合的结构示意图；

图3为本实用新型一个实施例提供的全钢活塞的结构示意图；

图4为本实用新型另一个实施例提供的全钢活塞的结构示意图；

图5为本实用新型另一个实施例提供的全钢活塞和缸套配合的结构示意图。

上图1-图5中：

11为第一活塞本体、12为第一油环槽、13为第二油环槽、14为第一进油孔、15为第一回油孔、16为第一腔体、17为第二腔体、18为第一缸套、19为第一油环、10为第二油环；

21为第二活塞本体、22为第三油环槽、23为第二进油孔、24为第二回油孔、25为封油凸台、26为第二缸套、27为第三油环、28为第三腔体、29为第四腔体。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参见图1至图3，为本实用新型一个实施例提供的全钢活塞，包括第一活塞本体11，第一活塞本体11活塞头部设置有第一油环槽12，第一活塞本体11的活塞裙部上端设置有第二油环槽13，第一活塞本体11上设置有第一腔体16和第二腔体17，且第一腔体16和第二腔体17连通，第一油环槽12和第二油环槽13分别通过第一油环19和第二油环10与第一缸套18进行密封。第一腔体16和第二腔体17连通厚，形成一个大型的开口油腔，第一油环19和第二油环10配合第一缸套18，对开口油腔进行密封。该实施例中的全钢活塞的油腔结构更加简单，且冷却面积更大，因此活塞的冷却效果更好；此外，其密封更加方便可靠，避免了密封时对全钢活塞性能的影响，降低了生产成本。

就上述开口油腔而言，其无论是从锻造加工、铸造、还是焊接的成型方法，都比原有技术要更加简单。锻造加工油腔，取消了钢片密封，节约了制造成本；铸造油腔，其开口使得陶瓷芯容易取出，铸造复杂的油腔结构而不需单独设置出芯孔，减少了劳动强度，降低了制造成本；采用焊接的方式，焊接卷边可以通过加工的方式去除，不存在焊渣的风险。

此外，上述第一活塞本体11的内腔处设置有第一进油孔14，内腔与开口油腔之间设置有第一回油孔15。冷却机油通过第一进油孔冷却活塞头部，开口油腔中的冷却机油通过第一回油孔回到油底壳。

作为优选方案，第一回油孔15设置为两个，且第一回油孔15的开口尺寸小于第一进油孔14的开口尺寸，具体如图1所示。

本申请中，第二油环槽13的宽度2～4mm，可优选为3mm≤L≤4mm。此外，第二油环槽13处台阶的总厚度H＝L+4mm，且在设置时，第二油环槽13优选的位于台阶的中央位置，具体如图3所示。第一油环槽12的宽度及台阶总厚度与第二油环槽13相近，在设置时，两者可以取相同的参数。

安装时，第一油环19和第二油环10分别要安装在第一油环槽12和第二油环槽13内，且与第一缸套18配合，为了更好的提高油腔的密封性，需要使第一油环19和第二油环10与第一缸套18、第一油环槽12及第二油环槽13之间为弹性过盈配合。

本实用新型实施例提供的全钢活塞，第一活塞本体11上的第一腔体16和第二腔体17连通，形成了开口油腔，且第一活塞本体11的活塞头部和活塞裙部分别设置了第一油环槽12和第二油环槽13，在配合第一油环19和第二油环10的使用下，能够与第一缸套18进行密封。即第一缸套18内壁、第一油环19、第二油环10和第一活塞本体11形成了一个封闭的大型的开口油腔，并通过第一油环19和第二油环10对油腔进行密封。该设置使得油腔在加工时更加简单方便，且避免了对全钢活塞本身特性的影响，降低了生产成本，同时提高了活塞的冷却效果。

请参见图4至图5，为本实用新型实施例提供的另一种全钢活塞，包括第二活塞本体21，第二活塞本体21活塞头部设置有第三油环槽22，第二活塞本体21活塞裙部上端设置有封油凸台25，第二活塞本体21上设置有连通的第三腔体28和第四腔体29，第三油环槽22通过第三油环27与第二缸套26进行密封。使用时，第三油环27、封油凸台25及第二缸套26配合对开口油腔进行密封，简化了密封方式及油腔结构，使得加工更加方便。

作为优选的，封油凸台25的厚度不小于1.5mm且不大于3mm，即封油凸台25外端的厚度不小于1.5mm且不大于3mm。此外，封油凸台25的径向尺寸为D₂第二缸套26的内径为D₁，封油凸台25外端与第二缸套26内壁之间的间隙D＝(D₁-D₂)/2，在设置时，通过合理的设计贴合间隙D，来通过冷却机油对开口油腔进行有效的密封。本申请中优选的将贴合间隙设置为0.05mm≤D≤0.15mm。

第二活塞本体21的内腔处设置有第二进油孔23，内腔与开口油腔之间设置有第二回油孔24。与第一个实施例一样的是，这里的第二进油孔23的开口尺寸大于第二回油孔24的开口尺寸。此外，本申请中第二回油孔24设置为两个，具体如图4所示。

本实用新型实施例提供的全钢活塞，第二活塞本体21上连通的第三腔体28和第四腔体29形成了开口油腔，并在第三油环27的作用下将第三油环槽22与第二缸套26进行密封，即第三油环27、第二缸套26及第二活塞本体22形成了封闭的大型的开口油腔，且在第三油环27和封油凸台25的作用下对开口油腔进行了密封，密封方法更简单，且油腔加工也更方便，开口油腔具有较大的冷却面积，有效的提高了活塞的冷却效果。

本说明书中各个实施例之间采用递进的形式进行描述，每个实施例重点说明的均是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间的相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (8)

1.一种全钢活塞，其特征在于，包括第一活塞本体(11)，所述第一活塞本体(11)活塞头部设置有第一油环槽(12)，所述第一活塞本体(11)的活塞裙部上端设置有第二油环槽(13)，所述第一活塞本体(11)上设置有第一腔体(16)和第二腔体(17)，且所述第一腔体(16)和所述第二腔体(17)连通，所述第一油环槽(12)和所述第二油环槽(13)分别通过第一油环(19)和第二油环(10)与第一缸套(18)进行密封。

2.根据权利要求1所述的全钢活塞，其特征在于，所述第一活塞本体(11)的内腔处设置有第一进油孔(14)，所述内腔与开口油腔之间设置有第一回油孔(15)。

3.根据权利要求2所述的全钢活塞，其特征在于，所述第一回油孔(15)设置两个，且所述第一回油孔(15)的开口尺寸小于所述第一进油孔(14)的开口尺寸。

4.根据权利要求1所述的全钢活塞，其特征在于，所述第二油环槽(13)的宽度不小于3mm。

5.根据权利要求1所述的全钢活塞，其特征在于，所述第一油环(19)和所述第二油环(10)与所述第一缸套(18)、所述第一油环槽(12)及所述第二油环槽(13)之间为过盈配合。

6.一种全钢活塞，其特征在于，包括第二活塞本体(21)，所述第二活塞本体(21)活塞头部设置有第三油环槽(22)，所述第二活塞本体(21)活塞裙部上端设置有封油凸台(25)，所述第二活塞本体(21)上设置有连通的第三腔体(28)和第四腔体(29)，所述第三油环槽(22)通过第三油环(27)与第二缸套(26)进行密封。

7.根据权利要求6所述的全钢活塞，其特征在于，所述封油凸台(25)的厚度不小于1.5mm。

8.根据权利要求6所述的全钢活塞，其特征在于，所述第二活塞本体(21)的内腔处设置有第二进油孔(23)，所述内腔与开口油腔之间设置有第二回油孔(24)。