CN208052535U - 一种共挤模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种共挤模具,包括模体,模体的一端为锥形,模体的锥形端内设有缝隙式挤出口;模体内设有PC型腔和PMMA型腔;PC型腔的一端为PC入料口,另一端延伸至与缝隙式挤出口相连;PMMA型腔的一端为PMMA入料口,另一端延伸至与缝隙式挤出口相连;PC型腔和PMMA型腔之间设有功能材料型腔;功能材料型腔的一端为功能材料入料口,另一端延伸至与缝隙式挤出口相连。本实用新型目的在于提供一种共挤模具,利用其可制备PC层、中间功能层和PMMA层三层结构的复合功能膜片,解决了传统PC和PMMA的复合膜片因收缩热胀系数有差异导致膜片使用时因应力而变形、严重时导致龟裂出层的问题,本实用新型模具易操作、维修方便、生产效率高、成本低且无污染绿色环保。
Description
技术领域
本实用新型属于挤出设备技术领域,具体涉及一种制备由PC材料层、中间功能层和PMMA材料层构成的复合功能膜片的共挤模具。
背景技术
聚碳酸酯(简称PC)是分子链中含有碳酸酯基的高分子聚合物,由于聚碳酸酯结构上的特殊性,现已成为五大工程塑料中增长速度最快的通用工程塑料。聚甲基丙烯酸甲酯缩写代号为PMMA,俗称有机玻璃,是迄今为止合成透明材料中质地最优异,价格又比较适宜的品种。
PC和PMMA的复合膜片,因其独特的机械性、耐候性与光学性能,广泛应用于手机、汽车、电子、光学及医疗领域。此材料由共挤生产而成,由于PC与PMMA是两种不同的工程塑胶材料,因收缩热胀系数有差异,导致膜片使用时因应力而变形,严重时导致龟裂出层,且市场上没有共挤生产的中间功能层复合膜片,要增加功能需外涂、内添混合,再热压复合而成,外涂料或内涂料含有挥发物,影响环境。同时,加工成本高且周期长,且压合不够紧密,易脱层。
现有的PC和PMMA的复合膜片,只是两种材料的共挤,两种材料在模具内分层挤出,没有中间功能层,因而在多用途方面,受到局限性。
实用新型内容
为了解决现有技术存在的上述问题,本实用新型目的在于提供一种共挤模具,利用其可制备PC层、中间功能层和PMMA层三层结构的复合功能膜片,解决了传统PC和PMMA的复合膜片因收缩热胀系数有差异导致膜片使用时因应力而变形、严重时导致龟裂出层的问题,本实用新型模具易操作、维修方便、生产效率高、成本低且无污染绿色环保。
本实用新型所采用的技术方案为:一种共挤模具,包括模体,模体的一端为锥形,模体的锥形端内设有缝隙式挤出口;模体内设有PC型腔和PMMA型腔;PC型腔的一端为PC入料口,另一端延伸至与缝隙式挤出口相连;PMMA型腔的一端为PMMA入料口,另一端延伸至与缝隙式挤出口相连;PC型腔和PMMA型腔之间设有功能材料型腔;功能材料型腔的一端为功能材料入料口,另一端延伸至与缝隙式挤出口相连。
进一步地,所述功能材料型腔包括柱型流体通道和缝隙式流体通道,柱型流体通道的一端为功能材料入料口;缝隙式流体通道的一端与柱型流体通道相连,另一端延伸至与缝隙式挤出口相连。
进一步地,所述缝隙式流体通道沿所述柱型流体通道的径向分布。
进一步地,所述缝隙式流体通道的缝隙宽度为0.05mm-0.15mm。
进一步地,所述柱型流体通道的直径为10mm-14mm。
制备复合功能膜片时,共挤模具可拆卸式地连接于塑胶挤出机,塑胶挤出机共两台且并行设置;将PC料和PMMA料分别装入两台塑胶挤出机,将配置好的功能层材料流体装入流体计量挤出泵中,PC、PMMA熔体与功能层材料流体在共挤模具的模腔中通过流道汇合,汇合后形成PC+功能层+PMMA三层复合功能膜片胚,后经三辊压光机抛光冷却定型,制得三层复合功能膜片,实现生产的连续性及稳定性。
本实用新型的有益效果为:本实用新型的共挤模具,在PC型腔与PMMA型腔两层汇合的中间增加了一个功能配方浆料流体的功能材料型腔,功能材料型腔包括柱型流体通道和缝隙式流体通道,缝隙式流体通道保证功能层以极薄的厚度(1-10μm)均匀密布在PC层与PMMA层中间,工艺简单,质量稳定,易于生产,一步复合而成,降低成本。
附图说明
图1是共挤模具的结构示意图。
图2是共图1中A区放大示意图。
图3是利用图1中共挤模具制备的复合功能膜片的结构示意图。
图4是利用图1中共挤模具制备复合功能膜片时的整机结构示意图。
附图说明:
1-转接头,2-共挤模具,20-模体,21-PC入料口,22-PC型腔,23-缝隙式挤出口,24-功能材料型腔,241-柱型流体通道,242-缝隙式流体通道,25-PMMA型腔,26-PMMA入料口,3-定型冷却机,4-流体计量挤出泵,5-塑胶挤出机,61-PMMA层,62-中间功能层,63-PC层。
具体实施方式
下面结合附图及具体实施例对本实用新型作进一步阐述。
实施例1
如图1-图3所示,一种共挤模具,包括模体20,模体20的一端为锥形,模体20的锥形端内设有缝隙式挤出口23;模体20内设有PC型腔22和PMMA型腔25;PC型腔22的一端为PC入料口21,另一端延伸至与缝隙式挤出口23相连;PMMA型腔25的一端为PMMA入料口26,另一端延伸至与缝隙式挤出口23相连;PC型腔22和PMMA型腔25之间设有功能材料型腔24,功能材料型腔24包括柱型流体通道241和缝隙式流体通道242,柱型流体通道241的一端为功能材料入料口;缝隙式流体通道242的一端与柱型流体通道241相连,另一端延伸至与缝隙式挤出口23相连,且缝隙式流体通道242沿柱型流体通道241的径向分布。
在另一个实施例中,所述缝隙式流体通道242的缝隙宽度为0.1mm,也可为0.05mm或是0.15mm。
在另一个实施例中,所述柱型流体通道241的直径为12mm,也可为10mm或是14mm。
本实用新型的共挤模具,在PC型腔22与PMMA型腔25两层汇合的中间增加了一个功能配方浆料流体的功能材料型腔24,功能材料型腔24包括柱型流体通道241和缝隙式流体通道242,缝隙式流体通道242保证功能层62以极薄的厚度(1-10μm)均匀密布在PC层63与PMMA层61中间,工艺简单,质量稳定,易于生产,一步复合而成,降低成本。
具体地,如图4所示,制备复合功能膜片时,共挤模具2通过转接头1可拆卸式地连接于塑胶挤出机5,塑胶挤出机5共两台并行设置,其中一台在图4中未示出;将PC料和PMMA料分别装入两台塑胶挤出机5,将配置好的功能层材料流体装入流体计量挤出泵4中,PC、PMMA熔体与功能层材料流体在共挤模具2的模腔中通过流道汇合,汇合后形成PC+功能层+PMMA三层复合功能膜片胚,后经定型冷却机3抛光冷却定型,制得三层复合功能膜片,实现生产的连续性及稳定性。
本实用新型用两台塑胶挤出机5加一台流体计量挤出泵4,分别挤出PC、功能层和PMMA,通过共挤模具2,从而实现共挤PC、PMMA为外层,应力缓解、紫外蓝光阻隔和导电屏蔽功能层为中间层,达成制造中连续、高结合强度的复合功能材料,有效解决了因收缩应力而翘曲变形龟裂的问题,可制造出多种不同功能的复合膜片,而且本实用新型模具控制工艺简单、易操作、维修方便、生产效率高且成本低。
本实用新型不局限于上述可选实施方式,任何人在本实用新型的启示下都可得出其他各种形式的产品,但不论在其形状或结构上作任何变化,凡是落入本实用新型权利要求界定范围内的技术方案,均落在本实用新型的保护范围之内。
Claims (5)
1.一种共挤模具,其特征在于:包括模体,模体的一端为锥形,模体的锥形端内设有缝隙式挤出口;模体内设有PC型腔和PMMA型腔;PC型腔的一端为PC入料口,另一端延伸至与缝隙式挤出口相连;PMMA型腔的一端为PMMA入料口,另一端延伸至与缝隙式挤出口相连;PC型腔和PMMA型腔之间设有功能材料型腔;功能材料型腔的一端为功能材料入料口,另一端延伸至与缝隙式挤出口相连。
2.根据权利要求1所述的共挤模具,其特征在于:所述功能材料型腔包括柱型流体通道和缝隙式流体通道,柱型流体通道的一端为功能材料入料口;缝隙式流体通道的一端与柱型流体通道相连,另一端延伸至与缝隙式挤出口相连。
3.根据权利要求2所述的共挤模具,其特征在于:所述缝隙式流体通道沿所述柱型流体通道的径向分布。
4.根据权利要求2或3所述的共挤模具,其特征在于:所述缝隙式流体通道的缝隙宽度为0.05mm-0.15mm。
5.根据权利要求2或3所述的共挤模具,其特征在于:所述柱型流体通道的直径为10mm-14mm。
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