CN208052535U - 一种共挤模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种共挤模具，包括模体，模体的一端为锥形，模体的锥形端内设有缝隙式挤出口；模体内设有PC型腔和PMMA型腔；PC型腔的一端为PC入料口，另一端延伸至与缝隙式挤出口相连；PMMA型腔的一端为PMMA入料口，另一端延伸至与缝隙式挤出口相连；PC型腔和PMMA型腔之间设有功能材料型腔；功能材料型腔的一端为功能材料入料口，另一端延伸至与缝隙式挤出口相连。本实用新型目的在于提供一种共挤模具，利用其可制备PC层、中间功能层和PMMA层三层结构的复合功能膜片，解决了传统PC和PMMA的复合膜片因收缩热胀系数有差异导致膜片使用时因应力而变形、严重时导致龟裂出层的问题，本实用新型模具易操作、维修方便、生产效率高、成本低且无污染绿色环保。

Description

一种共挤模具

技术领域

本实用新型属于挤出设备技术领域，具体涉及一种制备由PC材料层、中间功能层和PMMA材料层构成的复合功能膜片的共挤模具。

背景技术

聚碳酸酯(简称PC)是分子链中含有碳酸酯基的高分子聚合物，由于聚碳酸酯结构上的特殊性，现已成为五大工程塑料中增长速度最快的通用工程塑料。聚甲基丙烯酸甲酯缩写代号为PMMA，俗称有机玻璃，是迄今为止合成透明材料中质地最优异，价格又比较适宜的品种。

PC和PMMA的复合膜片，因其独特的机械性、耐候性与光学性能，广泛应用于手机、汽车、电子、光学及医疗领域。此材料由共挤生产而成，由于PC与PMMA是两种不同的工程塑胶材料，因收缩热胀系数有差异，导致膜片使用时因应力而变形，严重时导致龟裂出层，且市场上没有共挤生产的中间功能层复合膜片，要增加功能需外涂、内添混合，再热压复合而成，外涂料或内涂料含有挥发物，影响环境。同时，加工成本高且周期长，且压合不够紧密，易脱层。

现有的PC和PMMA的复合膜片，只是两种材料的共挤，两种材料在模具内分层挤出，没有中间功能层，因而在多用途方面，受到局限性。

实用新型内容

为了解决现有技术存在的上述问题，本实用新型目的在于提供一种共挤模具，利用其可制备PC层、中间功能层和PMMA层三层结构的复合功能膜片，解决了传统PC和PMMA的复合膜片因收缩热胀系数有差异导致膜片使用时因应力而变形、严重时导致龟裂出层的问题，本实用新型模具易操作、维修方便、生产效率高、成本低且无污染绿色环保。

本实用新型所采用的技术方案为：一种共挤模具，包括模体，模体的一端为锥形，模体的锥形端内设有缝隙式挤出口；模体内设有PC型腔和PMMA型腔；PC型腔的一端为PC入料口，另一端延伸至与缝隙式挤出口相连；PMMA型腔的一端为PMMA入料口，另一端延伸至与缝隙式挤出口相连；PC型腔和PMMA型腔之间设有功能材料型腔；功能材料型腔的一端为功能材料入料口，另一端延伸至与缝隙式挤出口相连。

进一步地，所述功能材料型腔包括柱型流体通道和缝隙式流体通道，柱型流体通道的一端为功能材料入料口；缝隙式流体通道的一端与柱型流体通道相连，另一端延伸至与缝隙式挤出口相连。

进一步地，所述缝隙式流体通道沿所述柱型流体通道的径向分布。

进一步地，所述缝隙式流体通道的缝隙宽度为0.05mm-0.15mm。

进一步地，所述柱型流体通道的直径为10mm-14mm。

制备复合功能膜片时，共挤模具可拆卸式地连接于塑胶挤出机，塑胶挤出机共两台且并行设置；将PC料和PMMA料分别装入两台塑胶挤出机，将配置好的功能层材料流体装入流体计量挤出泵中，PC、PMMA熔体与功能层材料流体在共挤模具的模腔中通过流道汇合，汇合后形成PC+功能层+PMMA三层复合功能膜片胚，后经三辊压光机抛光冷却定型，制得三层复合功能膜片，实现生产的连续性及稳定性。

本实用新型的有益效果为：本实用新型的共挤模具，在PC型腔与PMMA型腔两层汇合的中间增加了一个功能配方浆料流体的功能材料型腔，功能材料型腔包括柱型流体通道和缝隙式流体通道，缝隙式流体通道保证功能层以极薄的厚度(1-10μm)均匀密布在PC层与PMMA层中间，工艺简单，质量稳定，易于生产，一步复合而成，降低成本。

附图说明

图1是共挤模具的结构示意图。

图2是共图1中A区放大示意图。

图3是利用图1中共挤模具制备的复合功能膜片的结构示意图。

图4是利用图1中共挤模具制备复合功能膜片时的整机结构示意图。

附图说明：

1-转接头，2-共挤模具，20-模体，21-PC入料口，22-PC型腔，23-缝隙式挤出口，24-功能材料型腔，241-柱型流体通道，242-缝隙式流体通道，25-PMMA型腔，26-PMMA入料口，3-定型冷却机，4-流体计量挤出泵，5-塑胶挤出机，61-PMMA层，62-中间功能层，63-PC层。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施例对本实用新型作进一步阐述。

实施例1

如图1-图3所示，一种共挤模具，包括模体20，模体20的一端为锥形，模体20的锥形端内设有缝隙式挤出口23；模体20内设有PC型腔22和PMMA型腔25；PC型腔22的一端为PC入料口21，另一端延伸至与缝隙式挤出口23相连；PMMA型腔25的一端为PMMA入料口26，另一端延伸至与缝隙式挤出口23相连；PC型腔22和PMMA型腔25之间设有功能材料型腔24，功能材料型腔24包括柱型流体通道241和缝隙式流体通道242，柱型流体通道241的一端为功能材料入料口；缝隙式流体通道242的一端与柱型流体通道241相连，另一端延伸至与缝隙式挤出口23相连，且缝隙式流体通道242沿柱型流体通道241的径向分布。

在另一个实施例中，所述缝隙式流体通道242的缝隙宽度为0.1mm，也可为0.05mm或是0.15mm。

在另一个实施例中，所述柱型流体通道241的直径为12mm，也可为10mm或是14mm。

本实用新型的共挤模具，在PC型腔22与PMMA型腔25两层汇合的中间增加了一个功能配方浆料流体的功能材料型腔24，功能材料型腔24包括柱型流体通道241和缝隙式流体通道242，缝隙式流体通道242保证功能层62以极薄的厚度(1-10μm)均匀密布在PC层63与PMMA层61中间，工艺简单，质量稳定，易于生产，一步复合而成，降低成本。

具体地，如图4所示，制备复合功能膜片时，共挤模具2通过转接头1可拆卸式地连接于塑胶挤出机5，塑胶挤出机5共两台并行设置，其中一台在图4中未示出；将PC料和PMMA料分别装入两台塑胶挤出机5，将配置好的功能层材料流体装入流体计量挤出泵4中，PC、PMMA熔体与功能层材料流体在共挤模具2的模腔中通过流道汇合，汇合后形成PC+功能层+PMMA三层复合功能膜片胚，后经定型冷却机3抛光冷却定型，制得三层复合功能膜片，实现生产的连续性及稳定性。

本实用新型用两台塑胶挤出机5加一台流体计量挤出泵4，分别挤出PC、功能层和PMMA，通过共挤模具2，从而实现共挤PC、PMMA为外层，应力缓解、紫外蓝光阻隔和导电屏蔽功能层为中间层，达成制造中连续、高结合强度的复合功能材料，有效解决了因收缩应力而翘曲变形龟裂的问题，可制造出多种不同功能的复合膜片，而且本实用新型模具控制工艺简单、易操作、维修方便、生产效率高且成本低。

本实用新型不局限于上述可选实施方式，任何人在本实用新型的启示下都可得出其他各种形式的产品，但不论在其形状或结构上作任何变化，凡是落入本实用新型权利要求界定范围内的技术方案，均落在本实用新型的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种共挤模具，其特征在于：包括模体，模体的一端为锥形，模体的锥形端内设有缝隙式挤出口；模体内设有PC型腔和PMMA型腔；PC型腔的一端为PC入料口，另一端延伸至与缝隙式挤出口相连；PMMA型腔的一端为PMMA入料口，另一端延伸至与缝隙式挤出口相连；PC型腔和PMMA型腔之间设有功能材料型腔；功能材料型腔的一端为功能材料入料口，另一端延伸至与缝隙式挤出口相连。

2.根据权利要求1所述的共挤模具，其特征在于：所述功能材料型腔包括柱型流体通道和缝隙式流体通道，柱型流体通道的一端为功能材料入料口；缝隙式流体通道的一端与柱型流体通道相连，另一端延伸至与缝隙式挤出口相连。

3.根据权利要求2所述的共挤模具，其特征在于：所述缝隙式流体通道沿所述柱型流体通道的径向分布。

4.根据权利要求2或3所述的共挤模具，其特征在于：所述缝隙式流体通道的缝隙宽度为0.05mm-0.15mm。

5.根据权利要求2或3所述的共挤模具，其特征在于：所述柱型流体通道的直径为10mm-14mm。