CN207961480U - 一种带润滑油槽的差速器壳体 - Google Patents

Abstract

一种带润滑油槽的差速器壳体，包括相互连接的左差速器壳体和右差速器壳体，所述左十字轴半槽与右十字轴半槽之间形成有十字轴轴孔；所述左差速器壳体的中部开设有左球面腔，所述左球面腔的腔壁上开设有左润滑油槽，所述左润滑油槽的一端与左十字轴半槽相通，所述左润滑油槽的另一端与左散热窗口相通；所述右球面腔的腔壁上开设有右润滑油槽，所述右润滑油槽的一端与右十字轴半槽相通，所述右润滑油槽的另一端与右散热窗口相通。本设计不仅能够对十字轴轴孔进行润滑，而且能够对行星齿轮垫片与差速器壳体之间进行润滑，有效提高差速器散热性能，延长齿轮使用寿命。

Description

一种带润滑油槽的差速器壳体

技术领域

本实用新型涉及一种差速器壳体，尤其涉及一种带润滑油槽的差速器壳体，具体适用于增强差速器的散热性能，避免齿轮、十字轴的摩损、点蚀、烧结。

背景技术

差速器是一种能使同一驱动桥的左右车轮或两驱动桥之间以不同角速度旋转并传递转矩的机构。随着B级车和C级车的越来越普及，差速器所需承担的扭矩越来越大。在日常使用过程中发现，传统差速器壳体的结构经常出现各种各样的失效形式，如差速器壳体内孔与驱动轴之间的干磨烧蚀；如差速器行星齿轮和锥齿轮因润滑不足导致的断裂等。

行星齿轮和半轴齿轮在巨大的轴向力的作用下，“挤压”垫片，让差壳和垫片之间很难存储润滑油，半轴齿轮和行星齿轮转动时与垫片和差壳产生摩擦，产生的热量，却无法通过润滑油排出，造成局部温度高，无法有效降温，从而引起部件磨损、点蚀、十字轴与行星齿轮烧结等故障。

中国专利公开号为CN204004284U，公开日为2014年12月10日的实用新型专利公开了一种差速器壳体，所述差速器壳体通过滚动轴承同变速箱转动连接；主减速齿轮同所述差速器壳体固定连接，并将所述差速器壳体分成左侧差速器壳体和右侧差速器壳体两部分；所述左侧差速器壳体的内壁上设置有左螺旋槽；所述右侧差速器壳体的内壁上设置有右螺旋槽；所述左螺旋槽与所述右螺旋槽的螺旋方向相反，虽然该实用新型能够增强差速器的润滑，但其仍存在以下缺陷：

1、该实用新型的润滑方式适用于小型车辆，对与大型商用车其润滑，无法满足差速器的散热要求。

2、该实用新型未对十字轴进行直接润滑，容易导致十字轴摩损、点蚀、烧结。

3、该实用新型未对行星齿轮垫片与差速器壳体之间进行润滑，导致星齿轮垫片得不到充分散热造成差速器失效。

发明内容

本实用新型的目的是克服现有技术中存在的十字轴润滑不足、散热性能差的问题，提供了一种充分润滑十字轴的带润滑油槽的差速器壳体。

为实现以上目的，本实用新型的技术解决方案是：

一种带润滑油槽的差速器壳体，包括相互连接的左差速器壳体和右差速器壳体，所述左差速器壳体的端部开设有四个左十字轴半槽，所述右差速器壳体的端部开设有四个右十字轴半槽，所述左十字轴半槽与右十字轴半槽对应设置，所述左十字轴半槽与右十字轴半槽之间形成有十字轴轴孔；

所述左差速器壳体的中部开设有左球面腔，所述左球面腔的侧部与左半轴轴孔相通，所述左球面腔近左半轴轴孔侧开设有多个左散热窗口，所述左十字轴半槽设置于左球面腔远左半轴轴孔侧的腔壁上，所述左球面腔的腔壁上开设有左润滑油槽，所述左润滑油槽的一端与左十字轴半槽相通，所述左润滑油槽的另一端与左散热窗口相通；

所述右差速器壳体的中部开设有右球面腔，所述右球面腔的侧部与右半轴轴孔相通，所述右球面腔近右半轴轴孔侧开设有多个右散热窗口，所述右十字轴半槽设置于右球面腔远右半轴轴孔侧的腔壁上，所述右球面腔的腔壁上开设有右润滑油槽，所述右润滑油槽的一端与右十字轴半槽相通，所述右润滑油槽的另一端与右散热窗口相通。

所述左十字轴半槽的侧部通过一个左润滑油槽与左散热窗口相通；

所述右十字轴半槽的侧部通过一个右润滑油槽与右散热窗口相通。

所述左十字轴半槽的侧部通过至少两个左润滑油槽与左散热窗口相通；

所述右十字轴半槽的侧部通过至少两个右润滑油槽与右散热窗口相通。

所述左润滑油槽与右润滑油槽均为弧形槽。

所述左润滑油槽与右润滑油槽均为S形槽。

所述左十字轴半槽的侧部通过两个左润滑油槽与左散热窗口相通；

所述右十字轴半槽的侧部通过两个右润滑油槽与右散热窗口相通。

所述左润滑油槽与右润滑油槽的槽深相同，所述左润滑油槽的槽深为2毫米–5 毫米。

所述左差速器壳体与右差速器壳体接触的端面上开设有左倒角，所述右差速器壳体与左差速器壳体接触的端面上开设有右倒角，所述左倒角与右倒角对应设置，所述左倒角与右倒角之间形成有倒角润滑油槽。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：

1、本实用新型一种带润滑油槽的差速器壳体中在十字轴轴孔与散热窗口之间开设润滑油槽，在行星齿轮垫片与差速器壳体之间形成润滑油路，帮助行星齿轮垫片散热的同时减少了齿轮与差速器壳体之间的磨损、点蚀、烧结，优化差速器齿轮的工作环境，避免因润滑异常引起的差速器失效。因此，本设计散热性能优，有效避免齿轮的磨损、点蚀、烧结，延长齿轮使用寿命。

2、本实用新型一种带润滑油槽的差速器壳体中的润滑油槽与十字轴半槽相通，将散热窗口的润滑油不断导入差速器壳体和行星齿轮垫片之间最后进入十字轴轴孔对十字轴轴颈进行润滑，避免十字轴因润滑不足而引起差速器失效，提高了差速器的可靠性。因此，本设计润滑性能优，差速器可靠性高。

3、本实用新型一种带润滑油槽的差速器壳体中的每个十字轴半槽侧部至少设置有一条润滑油槽，从而保证每个十字轴轴孔受到充分润滑，同时使润滑油槽均布于腔壁上使行星齿轮垫片与差速器壳体之间的润滑更加均匀。因此，本设计润滑均匀，可靠性高。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是本实用新型的实施例2中左差速器壳体结构示意图。

图3是本实用新型的实施例3中左差速器壳体结构示意图。

图4是本实用新型的实施例4中左差速器壳体结构示意图。

图中：左差速器壳体1、左十字轴半槽11、左球面腔12、左半轴轴孔13、左散热窗口14、左润滑油槽15、左倒角16、右差速器壳体2、右十字轴半槽21、右球面腔22、右半轴轴孔23、右散热窗口24、右润滑油槽25、右倒角26、十字轴轴孔3、倒角润滑油槽4。

具体实施方式

以下结合附图说明和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

参见图1至图4，一种带润滑油槽的差速器壳体，包括相互连接的左差速器壳体 1和右差速器壳体2，所述左差速器壳体1的端部开设有四个左十字轴半槽11，所述右差速器壳体2的端部开设有四个右十字轴半槽21，所述左十字轴半槽11与右十字轴半槽21对应设置，所述左十字轴半槽11与右十字轴半槽21之间形成有十字轴轴孔3；

所述左差速器壳体1的中部开设有左球面腔12，所述左球面腔12的侧部与左半轴轴孔13相通，所述左球面腔12近左半轴轴孔13侧开设有多个左散热窗口14，所述左十字轴半槽11设置于左球面腔12远左半轴轴孔13侧的腔壁上，所述左球面腔 12的腔壁上开设有左润滑油槽15，所述左润滑油槽15的一端与左十字轴半槽11相通，所述左润滑油槽15的另一端与左散热窗口14相通；

所述右差速器壳体2的中部开设有右球面腔22，所述右球面腔22的侧部与右半轴轴孔23相通，所述右球面腔22近右半轴轴孔23侧开设有多个右散热窗口24，所述右十字轴半槽21设置于右球面腔22远右半轴轴孔23侧的腔壁上，所述右球面腔 22的腔壁上开设有右润滑油槽25，所述右润滑油槽25的一端与右十字轴半槽21相通，所述右润滑油槽25的另一端与右散热窗口24相通。

所述左十字轴半槽11的侧部通过一个左润滑油槽15与左散热窗口14相通；

所述右十字轴半槽21的侧部通过一个右润滑油槽25与右散热窗口24相通。

所述左十字轴半槽11的侧部通过至少两个左润滑油槽15与左散热窗口14相通；

所述右十字轴半槽21的侧部通过至少两个右润滑油槽25与右散热窗口24相通。

所述左润滑油槽15与右润滑油槽25均为弧形槽。

所述左润滑油槽15与右润滑油槽25均为S形槽。

所述左十字轴半槽11的侧部通过两个左润滑油槽15与左散热窗口14相通；

所述右十字轴半槽21的侧部通过两个右润滑油槽25与右散热窗口24相通。

所述左润滑油槽15与右润滑油槽25的槽深相同，所述左润滑油槽15的槽深为2 毫米–5毫米。

所述左差速器壳体1与右差速器壳体2接触的端面上开设有左倒角16，所述右差速器壳体2与左差速器壳体1接触的端面上开设有右倒角26，所述左倒角16与右倒角26对应设置，所述左倒角16与右倒角26之间形成有倒角润滑油槽4。

本实用新型的原理说明如下：

每个十字轴半槽侧部至少设置有一条润滑油槽，润滑油槽的形状可以是直线弧形或S形。

所述左润滑油槽15与右润滑油槽25可通过铸造或机械加工等形式存在于差速器壳内腔上。

实施例1：

一种带润滑油槽的差速器壳体，包括相互连接的左差速器壳体1和右差速器壳体2，所述左差速器壳体1的端部开设有四个左十字轴半槽11，所述右差速器壳体2的端部开设有四个右十字轴半槽21，所述左十字轴半槽11与右十字轴半槽21对应设置，所述左十字轴半槽11与右十字轴半槽21之间形成有十字轴轴孔3；

所述左差速器壳体1的中部开设有左球面腔12，所述左球面腔12的侧部与左半轴轴孔13相通，所述左球面腔12近左半轴轴孔13侧开设有多个左散热窗口14，所述左十字轴半槽11设置于左球面腔12远左半轴轴孔13侧的腔壁上，所述左球面腔 12的腔壁上开设有左润滑油槽15，所述左润滑油槽15的一端与左十字轴半槽11相通，所述左润滑油槽15的另一端与左散热窗口14相通；

所述右差速器壳体2的中部开设有右球面腔22，所述右球面腔22的侧部与右半轴轴孔23相通，所述右球面腔22近右半轴轴孔23侧开设有多个右散热窗口24，所述右十字轴半槽21设置于右球面腔22远右半轴轴孔23侧的腔壁上，所述右球面腔 22的腔壁上开设有右润滑油槽25，所述右润滑油槽25的一端与右十字轴半槽21相通，所述右润滑油槽25的另一端与右散热窗口24相通。

实施例2：

实施例2与实施例1基本相同，其不同之处在于：

参见图2，所述左十字轴半槽11的侧部通过一个左润滑油槽15与左散热窗口14 相通；所述右十字轴半槽21的侧部通过一个右润滑油槽25与右散热窗口24相通；所述左润滑油槽15与右润滑油槽25均为S形槽。

实施例3：

实施例3与实施例1基本相同，其不同之处在于：

参见图3，所述左十字轴半槽11的侧部通过至少两个左润滑油槽15与左散热窗口14相通；所述右十字轴半槽21的侧部通过至少两个右润滑油槽25与右散热窗口 24相通。

实施例4：

实施例4与实施例1基本相同，其不同之处在于：

参见图4，所述左十字轴半槽11的侧部通过两个左润滑油槽15与左散热窗口14 相通；所述右十字轴半槽21的侧部通过两个右润滑油槽25与右散热窗口24相通；所述左润滑油槽15与右润滑油槽25均为弧形槽。

实施例5：

实施例5与实施例4基本相同，其不同之处在于：

所述左润滑油槽15与右润滑油槽25的槽深相同，所述左润滑油槽15的槽深为2 毫米–5毫米。

实施例6：

实施例6与实施例4基本相同，其不同之处在于：

参见图1，所述左差速器壳体1与右差速器壳体2接触的端面上开设有左倒角16，所述右差速器壳体2与左差速器壳体1接触的端面上开设有右倒角26，所述左倒角 16与右倒角26对应设置，所述左倒角16与右倒角26之间形成有倒角润滑油槽4。

Claims (8)

1.一种带润滑油槽的差速器壳体，包括相互连接的左差速器壳体(1)和右差速器壳体(2)，所述左差速器壳体(1)的端部开设有四个左十字轴半槽(11)，所述右差速器壳体(2)的端部开设有四个右十字轴半槽(21)，所述左十字轴半槽(11)与右十字轴半槽(21)对应设置，所述左十字轴半槽(11)与右十字轴半槽(21)之间形成有十字轴轴孔(3)，其特征在于：

所述左差速器壳体(1)的中部开设有左球面腔(12)，所述左球面腔(12)的侧部与左半轴轴孔(13)相通，所述左球面腔(12)近左半轴轴孔(13)侧开设有多个左散热窗口(14)，所述左十字轴半槽(11)设置于左球面腔(12)远左半轴轴孔(13)侧的腔壁上，所述左球面腔(12)的腔壁上开设有左润滑油槽(15)，所述左润滑油槽(15)的一端与左十字轴半槽(11)相通，所述左润滑油槽(15)的另一端与左散热窗口(14)相通；

所述右差速器壳体(2)的中部开设有右球面腔(22)，所述右球面腔(22)的侧部与右半轴轴孔(23)相通，所述右球面腔(22)近右半轴轴孔(23)侧开设有多个右散热窗口(24)，所述右十字轴半槽(21)设置于右球面腔(22)远右半轴轴孔(23)侧的腔壁上，所述右球面腔(22)的腔壁上开设有右润滑油槽(25)，所述右润滑油槽(25)的一端与右十字轴半槽(21)相通，所述右润滑油槽(25)的另一端与右散热窗口(24)相通。

2.根据权利要求1所述的一种带润滑油槽的差速器壳体，其特征在于：

所述左十字轴半槽(11)的侧部通过一个左润滑油槽(15)与左散热窗口(14)相通；

所述右十字轴半槽(21)的侧部通过一个右润滑油槽(25)与右散热窗口(24)相通。

3.根据权利要求1所述的一种带润滑油槽的差速器壳体，其特征在于：

所述左十字轴半槽(11)的侧部通过至少两个左润滑油槽(15)与左散热窗口(14)相通；

所述右十字轴半槽(21)的侧部通过至少两个右润滑油槽(25)与右散热窗口(24)相通。

4.根据权利要求1、2或3所述的一种带润滑油槽的差速器壳体，其特征在于：

所述左润滑油槽(15)与右润滑油槽(25)均为弧形槽。

5.根据权利要求1、2或3所述的一种带润滑油槽的差速器壳体，其特征在于：

所述左润滑油槽(15)与右润滑油槽(25)均为S形槽。

6.根据权利要求4所述的一种带润滑油槽的差速器壳体，其特征在于：

所述左十字轴半槽(11)的侧部通过两个左润滑油槽(15)与左散热窗口(14)相通；

所述右十字轴半槽(21)的侧部通过两个右润滑油槽(25)与右散热窗口(24)相通。

7.根据权利要求4所述的一种带润滑油槽的差速器壳体，其特征在于：

所述左润滑油槽(15)与右润滑油槽(25)的槽深相同，所述左润滑油槽(15)的槽深为2毫米–5毫米。

8.根据权利要求4所述的一种带润滑油槽的差速器壳体，其特征在于：

所述左差速器壳体(1)与右差速器壳体(2)接触的端面上开设有左倒角(16)，所述右差速器壳体(2)与左差速器壳体(1)接触的端面上开设有右倒角(26)，所述左倒角(16)与右倒角(26)对应设置，所述左倒角(16)与右倒角(26)之间形成有倒角润滑油槽(4)。