CN207954775U - 一种液压机控制系统 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种液压机控制系统,包括驱动滑块的主缸,主缸上腔通过液控充液阀与充液箱相连,伺服泵入口与主油箱相连,伺服泵包括由伺服电机驱动的低压大流量泵和高压小流量泵,低压大流量泵的出口与第一单向阀的入口相连,高压小流量泵的出口与第一单向阀的出口并联,第一单向阀的出口与第二插装阀、第三插装阀和第四插装阀的入口相连,第三插装阀的出口与第二单向阀的入口相连,第二单向阀的出口与主缸的上腔相连;第四插装阀的出口与主缸下腔相连;主缸下腔还与第一插装阀的入口相连,第一插装阀和第二插装阀的出口与主油箱相连。第一、二插装阀的液控口分部通过第二、四调压阀与主油箱相连。该液压机加工的汽车内饰件良品率高,能耗低。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种液压机,特别涉及一种液压机控制系统,属于液压机床技术领域。
背景技术
目前汽车后备箱盖板主流生产工艺为:取玻璃纤维毡两层,覆盖在蜂窝纸芯板正反两面,由机械手夹持送入喷房正反两面均匀喷上聚氨酯胶,再送入加热模具在液压机上进行成型,得到汽车后备箱半成品。其中液压机成型一次加压18MPa左右,60秒后需要液压机需微动回程排气一次,大约2-3秒后二次加压20MPa并保压成型,时间约30秒;然后进行拔模,拔模后滑块回程到顶取件。由于聚氨酯胶的黏性大,拔模时容易造成半成品变形甚至撕裂;而且拔模后产品容易粘连在上模上,无法脱落,需要借助于打料装置将其打落。
在生产过程中放料时间、保压时间和取料时间均较长,传统加工内饰件的液压机通常采用普通三相电机驱动柱塞泵,存在大量的溢流损失,无功损耗大,并造成油温升高。
在汽车内饰件专用液压机压制产品的过程中,位置和压力的超调是造成内饰件半成品精度不高的主要因素之一。超调往往是因为检测元件(如压力传感器、位移传感器)、控制器(如PLC控制器)和执行元件(如换向阀)等的响应滞后,在达到设定值和停止供油之间存在时间间隔,液压泵有多余的液压油流出,多余的液压油进入主油缸,必然造成压力超调或位置超调。而活塞杆自重很大,在惯性作用下难以立即停止,也是造成超调的因素之一。
实用新型内容
本实用新型的目的在于,克服现有技术中存在的问题,提供一种液压机控制系统,结构合理,工作性能好,能有效提高液压机的压制精度以及降低能耗。
为解决以上技术问题,本实用新型的一种液压机控制系统,包括驱动滑块的主缸1,主缸1的上腔通过液控充液阀D3与充液箱相连,伺服泵的入口与主油箱相连,所述伺服泵包括由同一台伺服电机M1驱动的低压大流量泵PD1和高压小流量泵PD2,低压大流量泵PD1的出口与第一单向阀D1的入口相连,高压小流量泵PD2的出口与第一单向阀D1的出口并联,第一单向阀D1的出口与第二插装阀C2、第三插装阀C3和第四插装阀C4的入口相连,第三插装阀C3的出口与第二单向阀D2的入口相连,第二单向阀D2的出口与主缸1的上腔相连;第四插装阀C4的出口与主缸1的下腔相连;主缸1的下腔还与第一插装阀C1的入口相连,第一插装阀C1和第二插装阀C2的出口与主油箱相连;第一插装阀C1的液控口通过第二调压阀F2与主油箱相连,第二插装阀C2的液控口通过第四调压阀F4与主油箱相连。
相对于现有技术,本实用新型取得了以下有益效果:⑴主缸快下:第二插装阀C2关闭,由第四调压阀F4控制液压油路的安全压力;第一插装阀C1打开,主缸下腔的油液经第一插装阀C1回主油箱,在滑块自重作用下,主缸活塞下行,充液箱的油液通过液控充液阀D3补入主缸1的上腔,同时第三插装阀C3打开;⑵主缸工进:随着滑块下行的主缸活塞到达设定的工进位置时,第一插装阀C1关闭并提供主缸下腔的支撑力;液控充液阀D3关闭,第三插装阀C3保持打开;⑶主缸加压:第一插装阀C1保持关闭;第一单向阀D1关闭,第三插装阀C3保持打开,压力油进入主缸1的上腔;⑷主缸保压:第一插装阀C1、第三插装阀C3关闭;⑸主缸泄压:液控充液阀D3打开,主缸上腔的压力油回到充液箱;⑹滑块回程:液控充液阀D3保持打开,第四插装阀C4打开,压力油经过第四插装阀C4进入主缸1的下腔,主缸上腔的油液经液控充液阀D3回充液箱。
作为本实用新型的改进,第一单向阀D1的出口管路与第一电磁换向阀YV1的P口相连,第一电磁换向阀YV1的T口与主油箱相连,第一电磁换向阀YV1的B口与液控充液阀D3的液控口相连;第一插装阀C1的液控口与第三电磁换向阀YV3、YV4的A口相连,第三电磁换向阀的B口和T口均与主油箱相连,第三电磁换向阀的P口通过第三调压阀F3与主油箱相连,第三电磁换向阀是中位机能为O型的三位四通电磁换向阀;第四插装阀C4的液控口与梭阀SF的中间出口相连,梭阀SF的左入口与第四插装阀C4的出口相连,梭阀SF的右入口与第二电磁换向阀YV2的A口相连;第三插装阀C3的液控口与第五电磁换向阀YV5的A口相连,第五电磁换向阀YV5的P口及第二电磁换向阀YV2 的P口分别与第一单向阀D1的出口管路相连,第五电磁换向阀YV5的T口及第二电磁换向阀YV2的T口分别与主油箱相连;第一电磁换向阀YV1、第二电磁换向阀YV2和第五电磁换向阀YV5均为两位四通电磁换向阀。⑴主缸快下:第二插装阀C2关闭,由第四调压阀F4控制液压油路的安全压力;第三电磁换向阀的左电磁铁得电YV4得电,第一插装阀C1打开,主缸下腔的油液经第一插装阀C1回主油箱,在滑块自重作用下,主缸活塞下行,充液箱的油液通过液控充液阀D3补入主缸1的上腔;同时第五电磁换向阀YV5得电,第三插装阀C3打开;⑵主缸工进:随着滑块下行的主缸活塞到达设定的工进位置时,第三电磁换向阀的右电磁铁得电YV3得电,第一插装阀C1关闭,主缸下腔的支撑力由第三调压阀F3调节;液控充液阀D3关闭,第五电磁换向阀YV5保持得电,第三插装阀C3保持打开;⑶主缸加压:第三电磁换向阀的右电磁铁得电YV3保持得电,第一插装阀C1保持关闭;第五电磁换向阀YV5保持得电,第三插装阀C3保持打开,高压小流量压力油进入主缸1的上腔;⑷主缸保压:所有电磁换向阀失电,伺服电机M1停止运行,第一插装阀C1、第三插装阀C3关闭;⑸主缸泄压:第一电磁换向阀YV1得电使液控充液阀D3打开,主缸上腔的压力油回到充液箱;其余电磁换向阀均保持在失电状态;⑹滑块回程:第一电磁换向阀YV1得电使液控充液阀D3打开,第二电磁换向阀YV2得电使得第四插装阀C4打开,压力油经过第四插装阀C4进入主缸1的下腔,主缸上腔的油液经液控充液阀D3回充液箱,主缸活塞快速上行。
作为本实用新型进一步的改进,低压大流量泵PD1的出口与第五插装阀C5的入口相连,第五插装阀C5的出口与主油箱相连;第五插装阀C5的液控口通过第一调压阀F1与主油箱相连,第五插装阀C5的液控口还与第八电磁换向阀YV8的B口相连,第八电磁换向阀YV8的T口与主油箱相连;第八电磁换向阀YV8为两位四通电磁换向阀。本实用新型在加工汽车内饰件时,主缸快下时,伺服电机M1转速为零,无能耗,从源头上消除节流损失并减少溢流损失,主缸接近工进位置时,伺服电机M1逐步提高转速,低压大流量泵PD1和高压小流量泵PD2准备投入工作。主缸工进时,第八电磁换向阀YV8得电,第五插装阀C5关闭,由低压大流量泵PD1和高压小流量泵PD2共同供油。主缸加压时,第八电磁换向阀YV8失电,第五插装阀C5打开;低压大流量泵PD1停止供油,减小伺服电机的负载,第一单向阀D1关闭,由高压小流量泵PD2保持高速运行单独供油,第五电磁换向阀YV5保持得电,第三插装阀C3保持打开,高压小流量压力油进入主缸1的上腔。主缸保压时,伺服电机M1停止运行,低压大流量泵PD1和高压小流量泵不工作。主缸泄压时,第八电磁换向阀YV8得电,第五插装阀C5关闭,由低压大流量泵PD1和高压小流量泵PD2共同供油。滑块回程时,第八电磁换向阀YV8保持得电,第五插装阀C5保持关闭,低压大流量泵PD1和高压小流量泵PD2共同供油。由于加工汽车内饰件时待机和保压时间占整个周期的85%以上,本实用新型的电机综合能耗比传统液压泵降低85%以上;同时油温温升也大幅降低,冷却系统功率降低,可减少或去除相应的冷却装置,同时减少用油量,降低了对环境的污染。
作为本实用新型进一步的改进,所述滑块上安装有使物料脱离模具的打料装置,所述打料装置由打料缸2驱动,第一单向阀D1的出口管路与第六电磁换向阀YV6、YV7的P口相连,第六电磁换向阀的T口与主油箱相连,第六电磁换向阀的A口与第四液控单向阀D4的入口及第五液控单向阀D5的液控口相连,第六电磁换向阀的B口与第五液控单向阀D5的入口及第四液控单向阀D4的液控口相连,第四液控单向阀D4的出口与打料缸2的无杆腔相连,第五液控单向阀D5的出口与打料缸2的有杆腔相连。主缸1泄压后,主缸活塞慢慢上行提起一小段实现拔模,由于汽车内饰件上聚氨酯胶的黏性大,不能借助于重力自行脱料,如果直接回程至上限,会造成产品的严重变形;此时,第六电磁换向阀的右电磁铁YV6得电,压力油经第六电磁换向阀的A口进入第四液控单向阀D4的入口及第五液控单向阀D5的液控口,再进入打料缸2的无杆腔,打料缸2的活塞杆伸出,将压好的产品打落,避免因粘黏而撕裂或扯变形,可大幅度提升产品的良品率,打料缸2有杆腔的油液经第五液控单向阀D5回主油箱。打料完毕后,第六电磁换向阀的左电磁铁YV7得电,压力油经第六电磁换向阀的B口进入第五液控单向阀D5的入口及第四液控单向阀D4的液控口,再进入打料缸2的有杆腔,打料缸2的活塞杆缩回,打料缸2无杆腔的油液经第四液控单向阀D4回主油箱。
作为本实用新型进一步的改进,第一单向阀D1的出口管路上安装有泵口压力传感器BP1,主缸1的上腔管路上安装有主缸压力传感器BP2,打料缸2的无杆腔管路上安装有打料缸压力传感器BP3;主缸1的活塞杆上连接有指示主缸位置的主缸位移传感器S1。当泵口压力传感器BP1检测到伺服泵的泵口压力超过设定切换压力,则第八电磁换向阀YV8失电,第五插装阀C5打开,低压大流量泵PD1停止供油,减小伺服电机的扭矩。主缸压力传感器BP2将检测到的主缸上腔压力提供给控制系统,打料缸压力传感器BP3 将检测到的打料缸无杆腔压力提供给控制系统,以控制伺服电机M1的运行。主缸位移传感器S1将主缸活塞的位置提供给控制系统,同时即反应了滑块的位置,以决定快下转工进的位置,已经拔模慢回的高度。
作为本实用新型进一步的改进,各电磁换向阀均受控于PLC控制器,检测伺服电机M1转速的编码器PG接入伺服控制器SDR的X3端口;主缸位移传感器S1的信号输出端接入PLC控制器的位移信号输入模块SM338,泵口压力传感器BP1 的电压信号输出端与伺服控制器SDR的泵口压力输入端AI1相连,主缸压力传感器BP2的电流信号输出端接入PLC控制器的主缸压力模拟量输入端L1+,打料缸压力传感器BP3 的电流信号输出端接入PLC控制器的打料缸压力模拟量输入端L2+;PLC控制器的流量模拟信号正输出端V0与伺服控制器SDR的流量模拟信号正输入端AI3相连,PLC控制器的流量模拟信号负输出端M0与伺服控制器SDR的流量模拟信号负输入端FAC3相连;PLC控制器的压力模拟信号正输出端V1与伺服控制器SDR的压力增加模拟信号输入端AI2相连,PLC控制器的压力模拟信号负输出端M1与伺服控制器SDR的压力减小模拟信号输入端FAC2相连;伺服使能按钮SB1连接在伺服控制器SDR的启动信号输入端DI3与公共端COM之间,伺服控制器SDR的双泵合流信号输出端MC与PLC控制器的双泵合流信号输入端I1相连。按下伺服使能按钮SB1,伺服控制器SDR投入工作;主缸位移传感器S1将主缸活塞的位置信号准确提高给PLC控制器;主缸快下时伺服电机M1转速为零,主缸接近工进位置时,伺服电机M1逐步提高转速,主缸到达工进位置时,低压大流量泵PD1和高压小流量泵PD2共同高速转动供油。主缸泄压后,PLC控制器控制主缸活塞慢速上升30mm~50mm进行打料,待产品完全脱离上模后再回程,防止产品粘黏在上模上被撕裂。主缸压力传感器BP2将检测到的主缸压力信号转换成电流信号提供给PLC控制器的主缸压力模拟量输入端L1+,打料缸压力传感器BP3 将检测到的打料缸无杆腔压力提供给PLC控制器的打料缸压力模拟量输入端L2+。伺服控制器SDR执行PLC控制器控制指令的过程中接收泵口压力传感器BP1反馈的泵口压力和编码器PG反馈的电机转速信息,实时调整伺服电机转速,进而实时控制伺服泵的输出流量。PLC控制器的压力模拟信号正输出端V1向伺服控制器SDR的压力增加模拟信号输入端AI2发送压力增加信号,则伺服控制器SDR控制伺服电机提高转速以提高压力;PLC控制器的压力模拟信号负输出端M1向伺服控制器SDR的压力减小模拟信号输入端FAC2 发送压力降低信号,则伺服控制器SDR控制伺服电机降低转速以降低压力。PLC控制器的流量模拟信号正输出端V0向伺服控制器SDR的流量模拟信号正输入端AI3发送流量增加信号,则伺服控制器SDR控制伺服电机提高伺服泵流量;PLC控制器的流量模拟信号负输出端M0向伺服控制器SDR的流量模拟信号负输入端FAC3发送流量减小信号,则伺服控制器SDR控制伺服电机减小伺服泵流量。当伺服控制器SDR的双泵合流信号输出端MC向PLC控制器的双泵合流信号输入端I1输出信号时,则第八电磁换向阀YV8得电,第五插装阀C5关闭,低压大流量泵PD1和高压小流量泵PD2共同供油。当PLC控制器的双泵合流信号输入端I1输出信号未接收到信号时,则PLC控制器控制第八电磁换向阀YV8失电,第五插装阀C5打开,低压大流量泵PD1停止供油,由高压小流量泵PD2单独供油。本实用新型在加工汽车内饰件时,当主缸快下时,伺服控制器SDR使得伺服电机M1 的转速为零,无能耗,从源头上消除节流损失并减少溢流损失;当主缸工进、主缸泄压及滑块回程时,由伺服电机M1驱动低压大流量泵PD1和高压小流量泵PD2同步高速运转,保证压力油的流量和压力;当泵口压力传感器BP1检测到伺服泵的泵口压力超过设定切换压力,则停止低压大流量泵PD1供油,降低伺服电机的负载。当主缸加压和保压时,低压大流量泵PD1停止供油,由高压小流量泵PD2单独供油,由于待机和保压时间较长,本实用新型的电机综合能耗比传统液压泵降低85%以上。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明,附图仅提供参考与说明用,非用以限制本实用新型。
图1为本实用新型液压机控制系统的液压原理图。
图2为本实用新型液压机控制系统的电气原理图。
图中:1.主缸;2.打料缸;BP1.泵口压力传感器;BP2.主缸压力传感器;BP3.打料缸压力传感器;C1.第一插装阀;C2.第二插装阀;C3.第三插装阀;C4.第四插装阀;C5.第五插装阀;D1.第一单向阀;D2.第二单向阀;D3.液控充液阀;D4.第四液控单向阀;D5.第五液控单向阀;SF.梭阀;F1.第一调压阀;F2.第二调压阀;F3.第三调压阀;F4.第四调压阀;F5.第五调压阀;F6.第六调压阀;YV1.第一电磁换向阀;YV2.第二电磁换向阀;YV3、YV4.第三电磁换向阀;YV5.第五电磁换向阀;YV6、YV7.第六电磁换向阀;YV8.第八电磁换向阀;M1.伺服电机;PD1.低压大流量泵;PD2.高压小流量泵;SDR.伺服控制器;S1.主缸位移传感器;PG.编码器;SB1.伺服使能按钮;EM1.滤波器;R.制动电阻。
具体实施方式
如图1所示,本实用新型的液压机控制系统包括驱动滑块的主缸1,主缸1的上腔通过液控充液阀D3与充液箱相连,伺服泵的入口与主油箱相连,所述伺服泵包括由同一台伺服电机M1驱动的低压大流量泵PD1和高压小流量泵PD2,低压大流量泵PD1的出口与第一单向阀D1的入口相连,高压小流量泵PD2的出口与第一单向阀D1的出口并联,第一单向阀D1的出口与第二插装阀C2、第三插装阀C3和第四插装阀C4的入口相连,第三插装阀C3的出口与第二单向阀D2的入口相连,第二单向阀D2的出口与主缸1的上腔相连;第四插装阀C4的出口与主缸1的下腔相连;主缸1的下腔还与第一插装阀C1的入口相连,第一插装阀C1和第二插装阀C2的出口与主油箱相连;第一插装阀C1的液控口通过第二调压阀F2与主油箱相连,第二插装阀C2的液控口通过第四调压阀F4与主油箱相连。
第一单向阀D1的出口管路与第一电磁换向阀YV1的P口相连,第一电磁换向阀YV1的T口与主油箱相连,第一电磁换向阀YV1的B口与液控充液阀D3的液控口相连;第一插装阀C1的液控口与第三电磁换向阀YV3、YV4的A口相连,第三电磁换向阀的B口和T口均与主油箱相连,第三电磁换向阀的P口通过第三调压阀F3与主油箱相连,第三电磁换向阀是中位机能为O型的三位四通电磁换向阀;第四插装阀C4的液控口与梭阀SF的中间出口相连,梭阀SF的左入口与第四插装阀C4的出口相连,梭阀SF的右入口与第二电磁换向阀YV2的A口相连;第三插装阀C3的液控口与第五电磁换向阀YV5的A口相连,第五电磁换向阀YV5的P口及第二电磁换向阀YV2 的P口分别与第一单向阀D1的出口管路相连,第五电磁换向阀YV5的T口及第二电磁换向阀YV2的T口分别与主油箱相连;第一电磁换向阀YV1、第二电磁换向阀YV2和第五电磁换向阀YV5均为两位四通电磁换向阀。
低压大流量泵PD1的出口与第五插装阀C5的入口相连,第五插装阀C5的出口与主油箱相连;第五插装阀C5的液控口通过第一调压阀F1与主油箱相连,第五插装阀C5的液控口还与第八电磁换向阀YV8的B口相连,第八电磁换向阀YV8的T口与主油箱相连;第八电磁换向阀YV8为两位四通电磁换向阀。
所述滑块上安装有使物料脱离模具的打料装置,所述打料装置由打料缸2驱动,第一单向阀D1的出口管路与第六电磁换向阀YV6、YV7的P口相连,第六电磁换向阀的T口与主油箱相连,第六电磁换向阀的A口与第四液控单向阀D4的入口及第五液控单向阀D5的液控口相连,第六电磁换向阀的B口与第五液控单向阀D5的入口及第四液控单向阀D4的液控口相连,第四液控单向阀D4的出口与打料缸2的无杆腔相连,第五液控单向阀D5的出口与打料缸2的有杆腔相连。
第一单向阀D1的出口管路上安装有泵口压力传感器BP1,主缸1的上腔管路上安装有主缸压力传感器BP2,打料缸2的无杆腔管路上安装有打料缸压力传感器BP3;主缸1的活塞杆上连接有指示主缸位置的主缸位移传感器S1。
打料缸2的无杆腔管路通过第五调压阀F5与主油箱相连,打料缸2的有杆腔管路通过第六调压阀F6与主油箱相连。
如图2所示,各电磁换向阀均受控于PLC控制器,检测伺服电机M1转速的编码器PG接入伺服控制器SDR的X3端口;主缸位移传感器S1的信号输出端接入PLC控制器的位移信号输入模块SM338,泵口压力传感器BP1 的电压信号输出端与伺服控制器SDR的泵口压力输入端AI1相连,主缸压力传感器BP2的电流信号输出端接入PLC控制器的主缸压力模拟量输入端L1+,打料缸压力传感器BP3 的电流信号输出端接入PLC控制器的打料缸压力模拟量输入端L2+;PLC控制器的流量模拟信号正输出端V0与伺服控制器SDR的流量模拟信号正输入端AI3相连,PLC控制器的流量模拟信号负输出端M0与伺服控制器SDR的流量模拟信号负输入端FAC3相连;PLC控制器的压力模拟信号正输出端V1与伺服控制器SDR的压力增加模拟信号输入端AI2相连,PLC控制器的压力模拟信号负输出端M1与伺服控制器SDR的压力减小模拟信号输入端FAC2相连;伺服使能按钮SB1连接在伺服控制器SDR的启动信号输入端DI3与公共端COM之间,伺服控制器SDR的双泵合流信号输出端MC与PLC控制器的双泵合流信号输入端I1相连。
按下伺服使能按钮SB1,伺服控制器SDR投入工作;主缸位移传感器S1将主缸活塞的位置信号准确提高给PLC控制器;主缸快下时伺服电机M1转速为零,主缸接近工进位置时,伺服电机M1逐步提高转速,主缸到达工进位置时,低压大流量泵PD1和高压小流量泵PD2共同高速转动供油。主缸泄压后,PLC控制器控制主缸活塞慢速上升30mm~50mm进行打料,待产品完全脱离上模后再回程,防止产品粘黏在上模上被撕裂。
主缸压力传感器BP2将检测到的主缸压力信号转换成电流信号提供给PLC控制器的主缸压力模拟量输入端L1+,打料缸压力传感器BP3 将检测到的打料缸无杆腔压力提供给PLC控制器的打料缸压力模拟量输入端L2+。伺服控制器SDR执行PLC控制器控制指令的过程中接收泵口压力传感器BP1反馈的泵口压力和编码器PG反馈的电机转速信息,实时调整伺服电机转速,进而实时控制伺服泵的输出流量。PLC控制器的压力模拟信号正输出端V1向伺服控制器SDR的压力增加模拟信号输入端AI2发送压力增加信号,则伺服控制器SDR控制伺服电机提高转速以提高压力;PLC控制器的压力模拟信号负输出端M1向伺服控制器SDR的压力减小模拟信号输入端FAC2 发送压力降低信号,则伺服控制器SDR控制伺服电机降低转速以降低压力。
PLC控制器的流量模拟信号正输出端V0向伺服控制器SDR的流量模拟信号正输入端AI3发送流量增加信号,则伺服控制器SDR控制伺服电机提高伺服泵流量;PLC控制器的流量模拟信号负输出端M0向伺服控制器SDR的流量模拟信号负输入端FAC3发送流量减小信号,则伺服控制器SDR控制伺服电机减小伺服泵流量。
当伺服控制器SDR的双泵合流信号输出端MC向PLC控制器的双泵合流信号输入端I1输出信号时,则第八电磁换向阀YV8得电,第五插装阀C5关闭,低压大流量泵PD1和高压小流量泵PD2共同供油。当PLC控制器的双泵合流信号输入端I1输出信号未接收到信号时,则PLC控制器控制第八电磁换向阀YV8失电,第五插装阀C5打开,低压大流量泵PD1停止供油,由高压小流量泵PD2单独供油。本实用新型在加工汽车内饰件时,当主缸快下时,伺服控制器SDR使得伺服电机M1 的转速为零,无能耗,从源头上消除节流损失并减少溢流损失。
当主缸工进、主缸泄压及滑块回程时,由伺服电机M1驱动低压大流量泵PD1和高压小流量泵PD2同步高速运转,保证压力油的流量和压力;当泵口压力传感器BP1检测到伺服泵的泵口压力超过设定切换压力,则停止低压大流量泵PD1供油,降低伺服电机的负载。当主缸加压和保压时,低压大流量泵PD1停止供油,由高压小流量泵PD2单独供油,由于待机和保压时间较长,本实用新型的电机综合能耗比传统液压泵降低85%以上。
交流电源通过滤波器EM1接入伺服控制器SDR的电源端,制动电阻R接在伺服控制器SDR的X4端口。伺服控制器SDR的报警信号输出端DO3与PLC控制器的报警信号输入端IO相连,所述PLC控制器为西门子S7-300型,所述伺服控制器SDR为桂林星辰科技股份有限公司的NAS4E32/58AS型伺服控制器。当伺服控制器SDR检测到故障时,向PLC控制器的报警信号输入端IO向发出报警信号,并停止工作。
该液压机加工汽车内饰件时,主缸的每个工作循环依次包括如下步骤:⑴主缸快下:第二插装阀C2关闭,由第四调压阀F4控制液压油路的安全压力;PLC控制器使得第三电磁换向阀的左电磁铁得电YV4得电,第一插装阀C1打开,主缸下腔的油液经第一插装阀C1回主油箱,在滑块自重作用下,主缸活塞下行,充液箱的油液通过液控充液阀D3补入主缸1的上腔,伺服电机M1转速为零,无能耗,从源头上消除节流损失并减少溢流损失,主缸接近工进位置时,伺服电机M1逐步提高转速,低压大流量泵PD1和高压小流量泵PD2准备投入工作,同时第五电磁换向阀YV5得电,第三插装阀C3打开。
⑵主缸工进:PLC控制器的位移信号输入模块SM338接收到主缸位移传感器S1的信号,判断主缸活塞到达设定的工进位置时,第三电磁换向阀的右电磁铁得电YV3得电,第一插装阀C1关闭,主缸下腔的支撑力由第三调压阀F3调节;液控充液阀D3关闭,第五电磁换向阀YV5保持得电,第三插装阀C3保持打开;第八电磁换向阀YV8得电,第五插装阀C5关闭,低压大流量泵PD1和高压小流量泵PD2共同高速转动供油。
⑶主缸加压:第三电磁换向阀的右电磁铁得电YV3保持得电,第一插装阀C1保持关闭;第八电磁换向阀YV8失电,第五插装阀C5打开;低压大流量泵PD1停止供油,第一单向阀D1关闭,由高压小流量泵PD2保持高速运行单独供油,第五电磁换向阀YV5保持得电,第三插装阀C3保持打开,高压小流量压力油进入主缸1的上腔。
⑷主缸保压:所有电磁换向阀失电,伺服电机M1停止运行,第一插装阀C1、第三插装阀C3关闭。
⑸主缸泄压:第八电磁换向阀YV8得电,第五插装阀C5关闭,由低压大流量泵PD1和高压小流量泵PD2共同低速转动供油;第一电磁换向阀YV1得电使液控充液阀D3打开,主缸上腔的压力油回到充液箱;其余电磁换向阀均保持在失电状态。
⑹拔模慢回:第一电磁换向阀YV1保持得电使液控充液阀D3保持打开,第二电磁换向阀YV2得电使得第四插装阀C4打开,低压大流量泵PD1和高压小流量泵PD2共同低速转动供油,压力油经过第四插装阀C4进入主缸1的下腔,主缸上腔的油液经液控充液阀D3回充液箱;主缸活塞慢速上升30mm~50mm,然后第二电磁换向阀YV2失电使得第四插装阀C4关闭,主缸活塞停止上升。
⑺打料缸顶出:第六电磁换向阀的右电磁铁YV6得电,压力油经第六电磁换向阀的A口进入第四液控单向阀D4的入口及第五液控单向阀D5的液控口,再进入打料缸2的无杆腔,打料缸2的活塞杆伸出,将压好的产品打落,打料缸2有杆腔的油液经第五液控单向阀D5回主油箱。
⑻打料缸退回:打料完毕后,第六电磁换向阀的左电磁铁YV7得电,压力油经第六电磁换向阀的B口进入第五液控单向阀D5的入口及第四液控单向阀D4的液控口,再进入打料缸2的有杆腔,打料缸2的活塞杆缩回,打料缸2无杆腔的油液经第四液控单向阀D4回主油箱。
⑼主缸回程:第八电磁换向阀YV8保持得电,第五插装阀C5保持关闭,低压大流量泵PD1和高压小流量泵PD2共同供油;第一电磁换向阀YV1得电使液控充液阀D3打开,第二电磁换向阀YV2得电使得第四插装阀C4打开,压力油经过第四插装阀C4进入主缸1的下腔,主缸上腔的油液经液控充液阀D3回充液箱,主缸活塞快速上行。
步骤⑵中,主缸活塞刚到达设定的工进位置时,伺服控制器SDR采取流量控制,使伺服电机M1高速旋转,低压大流量泵PD1和高压小流量泵PD2均以大流量输出,总流量根据所需的工进速度调节;当主缸活塞工进到接近目标位移时,PLC控制器切入压力控制,根据主缸位移传感器S1提供的位移量,采用高响应PID算法,使伺服电机M1快速降低到最小转速。
步骤⑹拔模慢回过程中,伺服控制器SDR控制伺服电机M1低速旋转。步骤⑼主缸回程初期,伺服控制器SDR控制伺服电机M1高速旋转;伺服控制器SDR采取流量控制,使伺服电机M1高速旋转,低压大流量泵PD1和高压小流量泵PD2均以大流量输出,总流量根据所需的回程速度调节;当主缸活塞回程到接近上止点时,PLC控制器切入压力控制,根据主缸位移传感器S1提供的位移量,采用高响应PID算法,使伺服电机M1快速降低到最小转速。采用流量控制和压力控制双闭环控制的方法,可保证系统压力波动在±0.5bar以内,定位精度控制在±0.02mm以内。
以上所述仅为本实用新型之较佳可行实施例而已,非因此局限本实用新型的专利保护范围。除上述实施例外,本实用新型还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案,均落在本实用新型要求的保护范围内。本实用新型未经描述的技术特征可以通过或采用现有技术实现,在此不再赘述。
Claims (6)
1.一种液压机控制系统,包括驱动滑块的主缸(1),主缸(1)的上腔通过液控充液阀(D3)与充液箱相连,伺服泵的入口与主油箱相连,其特征在于:所述伺服泵包括由同一台伺服电机(M1)驱动的低压大流量泵(PD1)和高压小流量泵(PD2),低压大流量泵(PD1)的出口与第一单向阀(D1)的入口相连,高压小流量泵(PD2)的出口与第一单向阀(D1)的出口并联,第一单向阀(D1)的出口与第二插装阀(C2)、第三插装阀(C3)和第四插装阀(C4)的入口相连,第三插装阀(C3)的出口与第二单向阀(D2)的入口相连,第二单向阀(D2)的出口与主缸(1)的上腔相连;第四插装阀(C4)的出口与主缸(1)的下腔相连;主缸(1)的下腔还与第一插装阀(C1)的入口相连,第一插装阀(C1)和第二插装阀(C2)的出口与主油箱相连;第一插装阀(C1)的液控口通过第二调压阀(F2)与主油箱相连,第二插装阀(C2)的液控口通过第四调压阀(F4)与主油箱相连。
2.根据权利要求1所述的液压机控制系统,其特征在于:第一单向阀(D1)的出口管路与第一电磁换向阀(YV1)的P口相连,第一电磁换向阀(YV1)的T口与主油箱相连,第一电磁换向阀(YV1)的B口与液控充液阀(D3)的液控口相连;第一插装阀(C1)的液控口与第三电磁换向阀(YV3、YV4)的A口相连,第三电磁换向阀的B口和T口均与主油箱相连,第三电磁换向阀的P口通过第三调压阀(F3)与主油箱相连,第三电磁换向阀是中位机能为O型的三位四通电磁换向阀;第四插装阀(C4)的液控口与梭阀(SF)的中间出口相连,梭阀(SF)的左入口与第四插装阀(C4)的出口相连,梭阀(SF)的右入口与第二电磁换向阀(YV2)的A口相连;第三插装阀(C3)的液控口与第五电磁换向阀(YV5)的A口相连,第五电磁换向阀(YV5)的P口及第二电磁换向阀(YV2) 的P口分别与第一单向阀(D1)的出口管路相连,第五电磁换向阀(YV5)的T口及第二电磁换向阀(YV2)的T口分别与主油箱相连;第一电磁换向阀(YV1)、第二电磁换向阀(YV2)和第五电磁换向阀(YV5)均为两位四通电磁换向阀。
3.根据权利要求2所述的液压机控制系统,其特征在于:低压大流量泵(PD1)的出口与第五插装阀(C5)的入口相连,第五插装阀(C5)的出口与主油箱相连;第五插装阀(C5)的液控口通过第一调压阀(F1)与主油箱相连,第五插装阀(C5)的液控口还与第八电磁换向阀(YV8)的B口相连,第八电磁换向阀(YV8)的T口与主油箱相连;第八电磁换向阀(YV8)为两位四通电磁换向阀。
4.根据权利要求3所述的液压机控制系统,其特征在于:所述滑块上安装有使物料脱离模具的打料装置,所述打料装置由打料缸(2)驱动,第一单向阀(D1)的出口管路与第六电磁换向阀(YV6、YV7)的P口相连,第六电磁换向阀的T口与主油箱相连,第六电磁换向阀的A口与第四液控单向阀(D4)的入口及第五液控单向阀(D5)的液控口相连,第六电磁换向阀的B口与第五液控单向阀(D5)的入口及第四液控单向阀(D4)的液控口相连,第四液控单向阀(D4)的出口与打料缸(2)的无杆腔相连,第五液控单向阀(D5)的出口与打料缸(2)的有杆腔相连。
5.根据权利要求4所述的液压机控制系统,其特征在于:第一单向阀(D1)的出口管路上安装有泵口压力传感器(BP1),主缸(1)的上腔管路上安装有主缸压力传感器(BP2),打料缸(2)的无杆腔管路上安装有打料缸压力传感器(BP3);主缸(1)的活塞杆上连接有指示主缸位置的主缸位移传感器(S1)。
6.根据权利要求5所述的液压机控制系统,其特征在于:各电磁换向阀均受控于PLC控制器,检测伺服电机(M1)转速的编码器(PG)接入伺服控制器(SDR)的X3端口;主缸位移传感器(S1)的信号输出端接入PLC控制器的位移信号输入模块(SM338),泵口压力传感器(BP1)的电压信号输出端与伺服控制器(SDR)的泵口压力输入端(AI1)相连,主缸压力传感器(BP2)的电流信号输出端接入PLC控制器的主缸压力模拟量输入端(L1+),打料缸压力传感器(BP3) 的电流信号输出端接入PLC控制器的打料缸压力模拟量输入端(L2+);PLC控制器的流量模拟信号正输出端(V0)与伺服控制器(SDR)的流量模拟信号正输入端(AI3)相连,PLC控制器的流量模拟信号负输出端(M0)与伺服控制器(SDR)的流量模拟信号负输入端(FAC3)相连;PLC控制器的压力模拟信号正输出端(V1)与伺服控制器(SDR)的压力增加模拟信号输入端(AI2)相连,PLC控制器的压力模拟信号负输出端(M1)与伺服控制器(SDR)的压力减小模拟信号输入端(FAC2)相连;伺服使能按钮(SB1)连接在伺服控制器(SDR)的启动信号输入端(DI3)与公共端(COM)之间;伺服控制器(SDR)的双泵合流信号输出端(MC)与PLC控制器的双泵合流信号输入端(I1)相连。
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