CN207811689U - 一种组合式的热解气化装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种组合式的热解气化装置，其中，包括螺旋热解气化炉、流化床气化炉，及旋风分离器和旋风除尘器。螺旋热解气化炉包括炉膛、进料口、第一气化剂入口、第一燃气出口、排渣口、布风板、主轴和螺旋叶片，及驱动器。流化床气化炉包括由上至下依次的沉降段炉膛、过渡段炉膛、稀相段炉膛、密相段炉膛、等压风箱，及炉排，还有连接在炉排上并贯通等压风箱的排渣管。本实用新型具有有效提高生物质热解气化强度、碳转化率及燃气热值，降低生物质热解气化过程中气化剂的消耗量、生物质燃气中焦油含量及生物质燃气中二噁英等剧毒物质含量的效果。

Description

一种组合式的热解气化装置

技术领域

本实用新型涉及一种生物质热解气化领域，特别涉及一种组合式的热解气化装置。

背景技术

生物质能源属于一种可再生资源，作为化石能源的替代物，具有低硫含量、“零”碳排放等优势。与煤炭相比，生物质的挥发分含量较高，固定碳含量较低，具有燃点低，易着火等特点，但大部分生物质中碱金属、碱土金属等含量较高，导致生物质灰熔点低，燃烧过程容易出现结焦和积灰的问题。生物质热解气化是一种高效率利用生物质资源的技术，热解气化的目的是将生物质转化为可燃气体，并配备专用燃烧器及锅炉系统，从而达到生物质资源的清洁利用。由于生物质灰熔点偏低，且在热解产生的还原性气氛中，灰熔点还有下降的趋势，热解气化过程中温度不宜太高，因此，为了保证物料的充分转化，需要较长的停留时间，设备投资成本增加，处理量受到限制，综合热效率不高。当反应时间不足时又会造成热解气化炉内反应不完全，碳转化率不高，从而影响生物质的能源利用率。固定床气化炉内物料相对静止，传热传质效率低，物料的非均一性以及布风系统分配的不均匀性更容易造成炉内局部超温导致结焦，因此处理规模不宜过大，处理效率较低，无法从根源上解决生物质热解气化应用面临的瓶颈问题。流化床气化炉具有良好的传质传热条件和反应条件，物料反应均匀，气化强度高，且由于流化床允许较大的循环倍率，能保证物料在炉内足够的停留时间，碳转化率较高。但是，在生物质热解气化技术方面，流化床的应用还存在诸多问题，究其原因，主要由于(1)生物质物料形态不规则，粒径分布广，炉膛横截面流速设计上很难同时保证既让所有物料均能流化，又不将物料带出炉膛；(2)生物质属于高挥发分，低固定碳燃料，生物质在进炉前后的粒径、密度等理化特征变化较大，与设计时参考的数据偏差较大；(3)生物质进炉受热后，大量挥发分析出并升温，炉膛内气体体积迅速增长，炉内横截面流速变化较大；(4)流化速度、气化剂当量比、反应温度是流化床设计及运行过程中非常关键的三个参数，其中，气化剂当量比影响着流化速度，同时又起到调节反应温度的作用，在运行维护过程中，监测控制反应温度相对较容易，因而往往忽略流化速度，特别是在低负荷运行过程中，气化剂量减小，而截面面积不变的情况下，流化速度降低，极容易出现流化状态不稳定甚至导致结焦等问题。现在，有一种多段式螺旋热解气化装置，螺旋热解气化炉以其反应过程的精确控制，调节手段灵活多变为特点，同时具有较高的传质传热效率和反应均匀不易结焦的优势，能够很好的适应生物质热解气化特性。螺旋热解气化炉中，物料受螺旋叶片及拨料片的强制搅拌从而实现物料的均匀受热，不需要充分的流化状态或者只需达到适当的鼓泡状态，即可获得较高的气化强度，因此，不需担心因物料挥发分高，流化速度难控制的问题。但是，螺旋热解气化炉内存在运动部件，反应温度不宜过高，碳转化率较低。

从上面分析可知：螺旋热解气化炉应用于生物质物料热解气化工艺，具有较强的前处理优势，但对生物质炭的转化过程并无优势；流化床气化炉对于生物质原料的热解气化处理方面存在诸多问题，但对于性质相对稳定的生物质炭，具有较强的适应能力，可较好的完成生物质炭的转化。

实用新型内容

鉴于上述问题，本实用新型的目的在于提供一种有效提高生物质热解气化强度、碳转化率及燃气热值，降低生物质热解气化过程中气化剂的消耗量、生物质燃气中焦油含量及生物质燃气中二噁英等剧毒物质含量的组合式的热解气化装置。

为实现上述目的，本实用新型提供的一种组合式的热解气化装置，其中，包括螺旋热解气化炉、在螺旋热解气化炉一侧设有与螺旋热解气化炉串联的流化床气化炉，及在流化床气化炉上设有的旋风分离器和旋风除尘器。螺旋热解气化炉包括炉膛、在炉膛上设有的进料口、在炉膛上设有的第一气化剂入口、在炉膛上设有的第一燃气出口、在炉膛上设有的排渣口、在炉膛内设有的布风板、在布风板上方设有横穿炉膛的主轴和在主轴上设有的螺旋叶片，及在炉膛外的主轴端部上设有的驱动器。流化床气化炉包括由上至下依次的沉降段炉膛、过渡段炉膛、稀相段炉膛、密相段炉膛、等压风箱，及密相段炉膛底部设有带风帽的炉排，及连接在炉排上并贯通等压风箱的排渣管。沉降段炉膛侧面设置有第二燃气出口，所述的第二燃气出口与旋风分离器相连；所述的旋风分离器与旋风除尘器连通。密相段炉膛中上部侧面设置有进料口，所述的进料口连接有螺旋进料器。排渣口与螺旋进料器连接。密相段炉膛中下部侧面设置有第二燃气入口。稀相段炉膛中下部侧面设置有第一燃气入口。螺旋热解气化炉可采用一段或多段串联的方式。

在一些实施方式中，等压风箱入口连接有供应空气的第一鼓风机。

在一些实施方式中，旋风除尘器上连通有第一高温燃气加压机；所述的第一高温燃气加压机与第一气化剂入口连接；所述的第一高温燃气加压机与第一气化剂入口之间设置有排出燃气的燃气输出端。

在一些实施方式中，旋风分离器底部的排料口与螺旋进料器连接；所述的螺旋进料器与旋风分离器底部的排料口之间设置有星型卸料阀。

在一些实施方式中，第一燃气出口上连接有第一燃气净化罐；所述的第一燃气净化罐分别与稀相段炉膛和密相段炉膛连通。上述第一燃气净化罐可以低温热解然后进行燃气脱氯，再进行高温气化。

在一些实施方式中，密相段炉膛上设置有供应空气的第二鼓风机。

在一些实施方式中，第一燃气出口设置有第二燃气净化罐；所述的第二燃气净化罐上设置有第二高温燃气加压机；所述的第二高温燃气加压机分别与稀相段炉膛和等压风箱连通。上述第二燃气净化罐可以低温热解然后进行燃气脱氯，再进行高温气化。

在一些实施方式中，旋风除尘器上设置有燃气出口和飞灰出口。

本实用新型的有益效果是具有有效提高生物质热解气化强度、碳转化率及燃气热值，降低生物质热解气化过程中气化剂的消耗量、生物质燃气中焦油含量及生物质燃气中二噁英等剧毒物质含量的效果。具体如下：(1)生物质物料物理形态的不均匀：生物质物料的粒径分布范围广，密度大小不一，形状、比表面积以及表面粗糙的差异较大。用固定床气化时，物料不均匀以及布风不均匀容易导致反应的均匀，局部超温，发生结焦等故障。固定床气化强度低，规模不宜过大，设备以及建设成本较高。用流化床气化时，流化床临界流速选取困难，流速过大，较轻、较小或比表面积较大的物料容易被携带出去，停留时间不够，反应不充分，气化效率低；较重、较大或比表面积较小的物料难以流化，容易沉积在布风板上，影响流化床的布风，容易产生沟流、腾涌以及死床等情况，引发炉内反应不均匀，局部结焦或结块的现象，甚至导致停炉。利用螺旋热解炉处理生物质，不受物料物理形态的影响，螺旋叶片的强制搅拌也保证了炉内反应的均匀性，同时能强化炉内传质传热效果，提高气化强度。利用螺旋热解炉对物料实施预碳化之后，物料在密度、粒径等均匀性方面有了较大的改善，但碳转化率相对不高，因此，有必要利用流化床进行对热解后的炭渣进行流化床气化处理，既可使流化床进料稳定性得以提升，大大降低流化床的设计难度，提高流化床的运行稳定性，同时又能提高物料的碳转化率，以期获得较高的气化效率。(2)生物质物料理化特性变化大：①在生物质流化床气化炉内，由于生物质含挥发分较高，受热容易分解，进炉后挥发分大量析出以及温度升高，导致炉膛内气体体积增加，横截面气体流速变化较大；②挥发分析出后，物料的粒径、密度、比表面积等特性也会随之发生较大变化。1)流化床炉膛内的反应过程中，流速在增加但物料密度在减小时，气体携带物料量会大大增加；2)此时，增加流化床截面积，可以降低截面流速，但由于流化床气化炉内物料均匀混合反应的特性，对于刚刚进炉的新鲜物料而言，流速较低又容易发生流化不正常的现象；3)利用倒锥形渐扩炉膛结构来自适应界面流速变化的情况，可以控制流速的均衡，但炉膛锥度很难把握，而且渐扩型炉膛结构容易发生流化分层，传质传热效果大幅下降的问题。综上分析，生物质流化床气化炉的设计既需要同时考虑物料冷态和热态的流化特性，又需要兼顾新鲜物料与反应之后物料的流化特性，流化床的设计难度大幅增加。在螺旋移动床内，生物质物料受热分解，挥发分大量析出，剩余炭渣中挥发分含量降低，固定碳含量占比提高，其性质与煤炭更相似，在流化床内反应使，性质更稳定。(3)生物质属于清洁燃料，其主要组成元素为碳氢氧氮，硫含量较低。但由于生长所需，在植物体内含有较多的盐类，导致生物质物料中往往含有一定量的有机氯(生活垃圾属于广义的生物质，其含氯特性尤为如此)。氯元素的存在，导致生物质在高温有氧环境中容易产生二噁英等剧毒物质。采用螺旋反应器，在合适的温度范围内进行热解反应，生物质中的有机氯以氯化氢的形式析出，通过热解燃气的脱氯净化处理，可获得清洁的燃气，降低了二噁英形成所必备的要素，有效控制二噁英的生成。(4)生物质气化燃气热值低。常规生物质气化过程，大多以空气为气化剂，通过部分氧化反应放热来提供气化过程所需热量。原料含有一定水分对于气化反应是有益的，但生物质往往含水量较高，除了热解反应所需热量外，还需额外提供部分热量达到干燥的目的，因此，反应过程中所需的气化剂当量不宜过低，随空气进入系统的氮气量增加，导致气化过程所获得的燃气热值普遍偏低。采用螺旋热解反应器于流化床气化反应器，在物料进炉前，通过系统产生的部分燃气燃烧放热，用于独立的原料干燥和低温热解反应，有效降低物料进炉水分，减小螺旋热解反应所需的热量，降低气化剂消耗量，减少燃气中携带的氮气成分，可提高燃气热值。(5)流化床气化炉负荷波动适应性差。反应温度、流化速度、气化剂量是流化床气化炉的三个关键的运行参数，其中，气化剂量的大小，影响着反应温度，同时又影响着流化速度，因此，当流化床气化炉负荷波动时，流速相应的应减量，而此时炉膛温度也会受影响，气化剂量受到炉膛温度和流化速度的双重限制，对于流化床气化炉的操作运行时不利的。采用螺旋热解反应器于流化床气化反应器，利用螺旋热解反应器产生的燃气作为流化床的流化介质，在密相段通入适量的空气用于独立调节反应器的温度，可以增加流化床对负荷波动的适应能力，确保流化床始终保持高效稳定的运行工况。(6)利用螺旋热解反应于流化床气化反应组合，还有利于维持全系统的长周期运行，当螺旋热解反应器或流化床气化炉发生故障时，还可以运行独立的螺旋热解反应器或流化床气化反应器，为检修争取时间，确保系统不停机，对于长周期运行有严格要求的系统，具有较大的优势。(7)常规的热解气化工艺中，往往受制于生物质灰熔点低等因素，热解气化温度不宜过高，大部分固定炭反应不完全，最终随炉渣一起排出，导致气化效率往往只能达到70％～75％左右，与生物质直燃相比，具有明显的劣势。利用螺旋热解气化炉与流化床气化炉组合的装置，可以在螺旋热解气化炉内完成生物质的热解反应，同时实现生物质的减量化均质化处理，在流化床气化炉内运用床料提高炭渣灰熔点，提高反应温度，并利用燃气中携带的水蒸气对固定炭进行水煤器反应，提高固定炭转化率，增加系统的气化效率，同时还能增加燃气产量以及燃气热值。(8)热解产燃气中焦油含量较高。一般热解气化工艺中，燃气中携带焦油的问题是整个行业内面临的比较棘手的问题，特别是对于热解工艺、上吸式固定床工艺，其焦油含量不但影响系统管道阀门的运行可靠性，还严重影响用气设备的正常使用，甚至制约整体工艺路线的选择。燃气中焦油的去除工艺主要有物理方式(冷凝+水洗、过滤/电捕焦等)和化学方式(热裂解、催化裂解等)，就目前实际运用来看，但获得的效果并不理想。物理方式设备投资大，运行费用高，运行可靠性有限，且焦油携带的能量往往能达到燃气热值的10％-15％，去除焦油后能源利用率下降，含产生大量废水等污染环境。催化裂解可以在温度不高的情况下取得一定效果，但催化剂价格高，容易失活；热裂解需要有1000℃以上的高温，能量投入大。利用移动床热解产生燃气后，将燃气作为流化介质送至流化床气化炉内，焦油在高温有氧环境中可获得大量的分解，同时，在高温环境中，炭渣对焦油的裂解还具有催化作用。通过流化床内高温以及炭催化的共同作用，可以大幅降低燃气中的焦油含量，提升燃气品质和产量。(9)组合装置优势体现在：1)与热解装置相比，传统工艺采用间接式换热效率较低，直接接触式热解工艺焦油较高，炭转化率低，产品单一。组合装置既换热效率高，处理量大，同时工艺灵活度较高，可以根据供热或产炭等不同的目的制定工艺路线。2)与固定床气化装置相比，组合装置能解决①固定床存在的物料不均匀、布风不均匀、反应不均匀，易结焦和反应不完全等缺点，②固定床气化强度低，处理量小，设备投资成本高等缺点，③固定碳转化不完全，气化效率低，能源利用率低等缺点。3)与流化床相比，组合装置可解决物料物理特性不均匀、化学特性不均匀，流态化过程实现较困难，连续运行周期短，抗负荷波动能力差，进料返料困难等诸多弊端。4)与现有的组合装置相比，本组合装置不但解决了热解反应与气化反应独立控制，还利用分段处理思路，旨在解决生物质热解气化过程中的①污染问题②高热值问题③流化床进料均一化问题④流化床抗负荷波动问题⑤流化床温度与流速控制问题⑥以及系统连续长周期稳定运行的问题，具有更强的技术优势和应用价值。

附图说明

图1为实施方式一的结构示意图；

图2为实施方式二的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对实用新型作进一步详细的说明。

实施方式一

如图1所示，一种组合式的热解气化装置，其中，包括螺旋热解气化炉01、在螺旋热解气化炉01一侧设有与螺旋热解气化炉01串联的流化床气化炉02，及在流化床气化炉02上设有的旋风分离器03和旋风除尘器04。螺旋热解气化炉01包括炉膛11、在炉膛11上设有的进料口12、在炉膛11上设有的第一气化剂入口13、在炉膛11上设有的第一燃气出口14、在炉膛11上设有的排渣口15、在炉膛11内设有的布风板16、在布风板16上方设有横穿炉膛11的主轴17和在主轴17上设有的螺旋叶片18，及在炉膛11外的主轴17端部上设有的驱动器19。流化床气化炉02包括由上至下依次的沉降段炉膛21、过渡段炉膛22、稀相段炉膛23、密相段炉膛24、等压风箱26，及密相段炉膛24底部设有带风帽27的炉排25，及连接在炉排25上并贯通等压风箱26的排渣管28。沉降段炉膛21侧面设置有第二燃气出口29，第二燃气出口29与旋风分离器03相连；旋风分离器03与旋风除尘器04连通。密相段炉膛24中上部侧面设置有进料口12，进料口12连接有螺旋进料器210。排渣口15与螺旋进料器210连接。密相段炉膛24中下部侧面设置有第二燃气入口223。稀相段炉膛23中下部侧面设置有第一燃气入口221。等压风箱26入口连接有供应空气的第一鼓风机212。旋风除尘器04上连通有第一高温燃气加压机213，第一高温燃气加压机213与第一气化剂入口13连接，第一高温燃气加压机213与第一气化剂入口13之间设置有排出燃气的燃气输出端214。旋风分离器03底部的排料口与螺旋进料器210连接，螺旋进料器210与旋风分离器03底部的排料口之间设置有星型卸料阀215。第一燃气出口14上连接有第一燃气净化罐211，第一燃气净化罐211分别与第一燃气入口221与第二燃气入口223连通。旋风除尘器04上设置有燃气出口41和飞灰出口42。

实施方式二

如图2所示，一种组合式的热解气化装置，其中，包括螺旋热解气化炉01、在螺旋热解气化炉01一侧设有与螺旋热解气化炉01串联的流化床气化炉02，及在流化床气化炉02上设有的旋风分离器03和旋风除尘器04。螺旋热解气化炉01包括炉膛11、在炉膛11上设有的进料口12、在炉膛11上设有的第一气化剂入口13、在炉膛11上设有的第一燃气出口14、在炉膛11上设有的排渣口15、在炉膛11内设有的布风板16、在布风板16上方设有横穿炉膛11的主轴17和在主轴17上设有的螺旋叶片18，及在炉膛11外的主轴17端部上设有的驱动器19。流化床气化炉包括由上至下依次的沉降段炉膛21、过渡段炉膛22、稀相段炉膛23、密相段炉膛24、等压风箱26，及密相段炉膛24底部设有带风帽27的炉排25，及连接在炉排25上并贯通等压风箱26的排渣管28.沉降段炉膛21侧面设置有第二燃气出口29，第二燃气出口29与旋风分离器03相连，旋风分离器03与旋风除尘器04连通。密相段炉膛24中上部侧面设置有进料口12，进料口12连接有螺旋进料器210。排渣口15与螺旋进料器210连接。密相段炉膛24中下部侧面设置有第二气化剂入口220。稀相段炉膛23中下部侧面设置有第一燃气入口221。第一气化剂入口13上设置有一次补入空气的第二鼓风机216,第二气化剂入口220有二次补入空气的第三鼓风机217。第一燃气出口14设置有第二燃气净化罐218。第二燃气净化罐218上设置有第二高温燃气加压机219，第二高温燃气加压机219分别与第一燃气入口221和等压风箱26入口连通。旋风除尘器04上设置有燃气出口41和飞灰出口42。解决的技术问题是通过螺旋热解炉后增加流化床气化炉02，螺旋热解炉只需将物料转化为粒径均匀的生物质炭和热解燃气，无需对生该物质炭进行进一步处理，可降低反应时间，提高处理规模，同时使设备小型化，缩短螺旋热解气化炉01旋转轴长度，克服螺旋移动床可靠性低的缺点；粒径均匀的生物质炭在流化床气化炉02中进行气化反应，能克服螺旋热解气化炉01碳转化率低的缺点。上述问题的效果是，生物质热解气化工艺在流化床气化炉02前设置螺旋热解气化炉01对生物质原料进行预处理，生成粒度均匀的生物质炭后进入流化床气化炉02，能克服流化床气化炉02对原料种类和粒度的依赖等缺点，提高生物质热解气化的气化强度及气化效率，克服流化床气化炉02设备通用性差的缺点；螺旋热解气化炉01产生的热解气比传统流化床气化炉02气化剂温度低，作为流化床气化炉02的气化剂时，只需补入少量的空气就可达到较高的气化温度，能有效降低生物质热解气化过程中气化剂的消耗量；利用螺旋热解气化炉01产生的热解气作为流化床气化炉02的气化剂，在密相段炉膛24的第二气化剂入口220补入适量的空气用于独立调节流化床气化炉02的温度，可增加流化床气化炉02对负荷波动的适应能力，确保流化床始终保持高效稳定的运行工况；通过螺旋热解炉对生物质进行预碳化处理，可在流化床内气化炉内运用床料提高炭渣灰熔点，克服流化床气化炉02高温热解气化因生物质灰熔点低易结焦的缺点，同时可提高反应温度，并利用热解气中携带的水蒸气与固定炭进行水煤气反应，炭转化率提高，气化效率提高，同时还能增加燃气产量以及燃气热值；利用螺旋热解炉产生热解气后，将热解气作为流化介质送至流化床气化炉02内，焦油在高温有氧环境中可获得大量的分解，且在高温环境中，炭渣对焦油的裂解还具有催化作用，通过流化床气化炉02内高温以及炭催化的共同作用，可大幅降低燃气中的焦油含量，燃气品质和产量提高；利用螺旋热解炉，在合适的温度进行热解反应，生物质中的有机氯以氯化氢的形式析出，通过热解燃气的脱氯净化处理，降低生物质燃气中二噁英等剧毒物质的含量。

工作原理：

经粉碎的生物质物料由螺旋热解气化炉01进料口12进入螺旋热解气化炉01，同时通过第一鼓风机212向螺旋热解气化炉01中通入空气，物料在螺旋热解气化炉01中进行中温热解反应生成热解气和粒径均匀的生物质炭。产生的热解气经燃气净化罐净化后，通过高温燃气加压机分两路输送至流化床气化炉02，其中一路送至流化床气化炉02炉膛作为流化介质，另一路送至流化床气化炉02稀相段炉膛23的第一燃气入口221；产生的生物质炭经流化床气化炉02进料系统进入流化床气化炉02密相段炉膛24，同时通过第三鼓风机217二次向流化床气化炉02密相段补入空气，生物质炭、热解气与空气在流化床气化炉02中进行复杂气化反应，生成生物质燃气和炭渣。产生的生物质燃气经旋风分离器03及旋风除尘器04处理后排出系统；产生的炭渣由流化床气化炉02排渣管28排出系统。

以上所述的仅是本实用新型的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于实用新型的保护范围。

Claims (8)

1.一种组合式的热解气化装置，其特征在于，包括螺旋热解气化炉、在螺旋热解气化炉一侧设有与螺旋热解气化炉串联的流化床气化炉，及在流化床气化炉上设有的旋风分离器和旋风除尘器；

所述的螺旋热解气化炉包括炉膛、在炉膛上设有的进料口、在炉膛上设有的第一气化剂入口、在炉膛上设有的第一燃气出口、在炉膛上设有的排渣口、在炉膛内设有的布风板、在布风板上方设有横穿炉膛的主轴和在主轴上设有的螺旋叶片，及在炉膛外的主轴端部上设有的驱动器；

所述的流化床气化炉包括由上至下依次的沉降段炉膛、过渡段炉膛、稀相段炉膛、密相段炉膛、等压风箱，及密相段炉膛底部设有带风帽的炉排，还有连接在炉排上并贯通等压风箱的排渣管；

所述的沉降段炉膛侧面设置有第二燃气出口，所述的第二燃气出口与旋风分离器相连；所述的旋风分离器与旋风除尘器连通；所述的旋风分离器底部设置排料口；

所述的密相段炉膛中上部侧面设置有进料口，所述的进料口连接有螺旋进料器；所述的排渣口与螺旋进料器连接；

所述的稀相段炉膛中下部侧面设置有第一燃气入口；

所述的密相段炉膛中下部侧面设置有第二燃气入口。

2.根据权利要求1所述的一种组合式的热解气化装置，其特征在于，所述的等压风箱入口连接有供应空气的第一鼓风机。

3.根据权利要求2所述的一种组合式的热解气化装置，其特征在于，所述的旋风除尘器上连通有第一高温燃气加压机；所述的第一高温燃气加压机与第一气化剂入口连接；所述的第一高温燃气加压机与第一气化剂入口之间设置有排出燃气的燃气输出端。

4.根据权利要求1、2或3所述的一种组合式的热解气化装置，其特征在于，所述的旋风分离器底部的排料口与螺旋进料器连接；所述的螺旋进料器与旋风分离器底部的排料口之间设置有星型卸料阀。

5.根据权利要求4所述的一种组合式的热解气化装置，其特征在于，所述的第一燃气出口上连接有第一燃气净化罐；所述的第一燃气净化罐分别与第一燃气入口与第二燃气入口连通。

6.根据权利要求2所述的一种组合式的热解气化装置，其特征在于，所述的第一气化剂入口上设置有一次鼓入空气的第二鼓风机；所述的密相段炉膛上设置有二次补入空气的第三鼓风机。

7.根据权利要求6所述的一种组合式的热解气化装置，其特征在于，所述的第一燃气出口设置有第二燃气净化罐；所述的第二燃气净化罐上设置有第二高温燃气加压机；所述的第二高温燃气加压机分别与第一燃气入口和等压风箱入口连通。

8.根据权利要求6或7所述的一种组合式的热解气化装置，其特征在于，所述的旋风除尘器上设置有燃气出口和飞灰出口。