CN207811613U - 出料换轨车 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种出料换轨车，包括机架、出料皮带机、动力辊、从动辊、动力系统、缓冲溜槽、集料口、行走机构、控制系统；其中行走机构安装在机架下端，缓冲溜槽倾向安装在机架一侧，出料皮带机位于缓冲溜槽的下面，集料口位于出料皮带机出料端的下部因此，本新型能够在完成翻堆机换槽功能的同时完成发酵好的物料输出，实现了有机肥堆肥发酵工艺出料工序自动化。整机采用PLC自动控制系统控制，操作方便，安全。同时，该设备对发酵工艺大大减少了操作工的劳动强度，翻堆机配合出料换轨车使用，使工艺更加完善。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种发酵处理出料装置。具体说是一种用于畜禽粪便有机固体废弃物好氧发酵处理的出料换轨车，能够满足多条发酵槽内的物料翻抛。
背景技术
在城市污泥、畜禽粪便等有机固体废弃物好氧发酵处理中，主要采用槽式堆肥发酵。这种工艺一般情况是多条发酵槽共用一台翻堆机，翻堆机对发酵槽的物料一边移动一边翻抛，使得发酵槽内的有机物料得到充分发酵，当翻堆机位移到发酵槽的末端时，需要换轨车将翻堆机横向移动到下一个发酵槽上。目前都使用装载机在发酵槽前端进料，末端用装载机出料。这种进料出料方式效率比较低，尤其是发酵车间环境灰尘大，发酵中产生的气体气味浓，生产环境较为恶劣，影响操作工人的健康。所以需要采用自动化程度高的发酵设备，减少发酵车间直接操作工。出料换轨车是一种既有翻堆机换轨功能，又有自动出料功能的设备。
发明内容
鉴于上述现状，本实用新型提供了一种出料换轨车，可以使翻堆机出料和换槽同时进行，以达到翻堆机实现自动出料的目的，实现了有机肥堆肥发酵工艺出料自动化。
本实用新型的技术解决方案是：一种出料换轨车，包括机架、出料皮带机、动力辊、从动辊、动力系统、缓冲溜槽、集料口、行走机构、控制系统；其中行走机构安装在机架下端，缓冲溜槽倾向安装在机架的一侧，出料皮带机位于缓冲溜槽的下面，集料口位于出料皮带机出料端的下部。
上述中的缓冲溜槽，包括槽体，其内设有多个按间隔分布的锥体溜板，每个间隔分布的锥体溜板之间形成落料斗。
上述中的整机采用PLC自动控制系统进行控制。
本实用新型的有益效果是：该设备适用于有机肥槽式堆肥发酵工艺使用。一般情况多条发酵槽共用一台翻堆机，翻堆机对发酵槽的物料一边移动一边翻抛，使得发酵槽内的有机物料得到充分发酵，当翻堆机位移到发酵槽的末端时，需要换轨车将翻堆机横向移动到下一个发酵槽上。出料换轨车可以使翻堆机出料和换槽同时进行，以达到翻堆机实现自动出料的目的，实现了有机肥堆肥发酵工艺出料自动化。主要应用于有机肥堆肥发酵行业。
附图说明
图1是本新型结构示意图。
具体实施方式
下面将结合附图实施例对本实用新型作进一步说明。
见图1所示的一种出料换轨车，具有一个机架1，该机架1上端带有轨道用于翻堆机（图中未示意）的纵向行走。为了满足机架1可以移动到多条发酵槽（图中未示意），且在上述机架1下端装有横向的行走机构4，通过行走机构安装在纵向轨道上。本实施例的机架1上倾向安装有缓冲溜槽2，本实施例上述的缓冲溜槽，包括槽体9，该槽体9内设有多个按间隔分布的锥体溜板10，通过每个间隔分布的锥体溜板10之间形成落料斗，缓冲溜槽2所形成落料斗对应于下面设置有出料皮带机7。本实施例的出料皮带机7包括动力辊6、从动辊3和循环皮带。本实施例的皮带宽度达3.7米，使翻堆机9出料距离内的物料全部落到出料换轨车上时，先落入侧向的物料缓冲溜槽2之后，再落入出料皮带机7上，避免物料直接砸向出料皮带机砸坏出料皮带，对出料皮带起到保护作用。位于出料皮带机7出料端的下部装有集料口8，由出料皮带机7输送来的物料送入集料口8，落入输出皮带输送机上，将发酵好的物料输出到下一道工序。
上述中的缓冲溜槽中的锥体溜板10，可以采用金属板或是橡胶板制成。
本新型的功能作用是：上述的出料换轨车与翻堆机配合使用。通过集料斗将皮带输送过来的物料收集到输出皮带机上，避免物料外泄，翻堆机可以开到出料换轨车上，在完成翻堆机换槽功能的同时完成发酵好的物料输出，实现了有机肥堆肥发酵工艺出料工序自动化。具有操作方便，安全。同时，该设备对发酵工艺大大减少了操作工的劳动强度，翻堆机配合出料换轨车使用，使整条发酵生产线采用PLC自动控制系统实现自动化控制，工艺更加完善。
Claims (3)
1.一种出料换轨车，其特征是，包括机架、出料皮带机、动力辊、从动辊、动力系统、缓冲溜槽、集料口、行走机构、控制系统；其中行走机构安装在机架下端，缓冲溜槽倾向安装在机架一侧，出料皮带机位于缓冲溜槽的下面，集料口位于出料皮带机出料端的下部。
2.根据权利要求1所述的出料换轨车，其特征是，缓冲溜槽包括槽体，其内设有多个按间隔分布的锥体溜板，每个间隔分布的锥体溜板之间形成落料斗。
3.根据权利要求1所述的出料换轨车，其特征是，整机采用PLC自动控制系统进行控制。
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