CN207712336U - 自动称重下料装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种自动称重下料装置，其技术方案要点是包括两支撑板、若干转动连接在两支撑板上的输料辊、为输料辊提供动力的动力件、设置于输料辊上方的下料斗、对下料斗进行支撑的支撑架、设置于下料斗下方的两呈半圆状设置的下料板以及设置于下料斗下方的称重机构，下料板圆弧状一侧转动连接在下料斗一侧，两下料板水平设置时能将下料斗底部密封使下料斗停止下料，称重机构包括滑动连接在两支撑板上的两竖直设置的称重板、与两称重板顶端两侧固定连接的两传动杆、一端转动连接在传动杆顶端的连接杆、能够将传动杆锁死的锁紧机构、设置于称重板下方的固定板以及设置在固定板与称重板之间的弹力件。本实用新型解决了装箱操作繁琐不便的问题。

Description

自动称重下料装置

技术领域

本实用新型涉及粉末加工领域，更具体的说，它涉及一种自动称重下料装置。

背景技术

在粉末涂料生产结束之后需要对粉末涂料进行承重包装，现在很多生产厂家所生产的粉末涂料的包装规格都是固定的，这就需要在装箱的过程当中人工对每一箱粉末进行承重，控制每一箱粉末的重量基本相同的，对于超重的需要人工将超出的粉末铲出，对于重量不够的需要人工进行添加，存在装箱过程操作繁琐不便的问题。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种自动称重下料装置，其能够在下料的过程当中控制下入到每一箱当中的粉末涂料的重量是基本相同的，操作方便快捷。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案： 一种自动称重下料装置，其特征在于：包括两支撑板、若干转动连接在两支撑板上的输料辊、为输料辊提供动力的动力件、设置于输料辊上方的下料斗、对下料斗进行支撑的支撑架、设置于下料斗下方的两呈半圆状设置的下料板以及设置于下料斗下方的称重机构，所述下料板圆弧状一侧转动连接在下料斗一侧，两下料板水平设置时能将下料斗底部密封使下料斗停止下料，所述称重机构包括滑动连接在两支撑板上的两竖直设置的称重板、与两称重板顶端两侧固定连接的两传动杆、一端转动连接在传动杆顶端的连接杆、能够将传动杆锁死的锁紧机构、设置于称重板下方的固定板以及设置在固定板与称重板之间的弹力件，固定板两端分别固定连接在两支撑板上，称重板在箱子和粉末的重力作用向下运动至称重板的顶面与输料辊的顶面平齐时两下料板处于水平位置，两连接杆相对于称重杆的另一端固定连接在两下料板圆弧状一侧，传动杆顶端能够在连接杆上沿连接杆进行滑动。

通过采用上述技术方案，进行下料时，箱子处于称重板上，随着粉末落入到箱子中，箱子重量逐渐增加，称重板在重力的作用下压缩弹力件，并且带动传动杆向下运动，传动杆在连接杆上滑动并且带动连接杆相对于挡料板的另一端向下运动，在连接杆的作用下挡料板背离连接杆的一侧向上运动，当箱子内重量达到设定要求时箱子底面与输料辊相接触并且两挡料板处于水平位置将下料斗底部封死使其不能下料，此时锁紧机构将传动杆锁紧，输料辊将装料完毕的箱子向前运送出并且将下一个空箱子运送至下料斗下方，操作锁紧机构松开对传动杆的锁紧，在粉末的作用下挡料板打开，开始下料，便于对粉末进行固定规格的装箱操作。

本实用新型进一步设置为：所述锁紧机构包括固定在支撑架上且与支撑板平行的固定块、设置在固定块靠近传动杆一侧能够沿垂直于支撑板平面方向进行滑动的锁紧块以及设置于锁紧块与固定块之间的弹性件，所述锁紧块靠近传动杆的一侧设置有锁紧齿，所述锁紧齿呈直角三角形设置并且锁紧齿的一条直角边位于锁紧齿的底部且该直角边水平设置，所述传动杆上靠近锁紧块的一侧设置有与锁紧齿相互配合的连接齿，所述锁紧块靠近固定块的一侧设置有穿过固定块的拉杆。

通过采用上述技术方案，锁紧齿和连接齿的共同作用使得传动杆只能在锁紧块上向下滑动，不能向上滑动，使得下料完毕后锁紧机构能够自动将传动杆锁紧，使得下料斗底部处于封闭的状态，直至下一个空箱子运动至下料斗下方时，拉动拉杆，使得锁紧块与传动杆相互脱离，继续进行下料，便于对称重机构进行锁紧。

本实用新型进一步设置为：所述固定块靠近锁紧块的一侧开设有两定位孔，所述锁紧块靠近固定块的一侧固定连接有两与定位孔相互配合能够在定位孔当中进行滑动的定位杆。

通过采用上述技术方案，通过设置定位孔和定位杆能够防止锁紧块在运动的过程当中产生位置偏移。

本实用新型进一步设置为：所述弹性件为弹簧。

本实用新型进一步设置为：所述称重板靠近固定板的一侧设置有若干穿过固定板能够在固定板上进行滑动的限位杆。

通过采用上述技术方案，通过设置限位杆能够对称重板进行限位，防止称重板在运动的过程当中发生位置的偏移。

本实用新型进一步设置为：所述弹力件设置有若干个，并且弹力件相对于称重板中间位置对称分布。

通过采用上述技术方案，通过设置若干个相对于称重板中间位置对称分布的弹力件使得称重板底部所受到的弹力均匀，防止其发生位置偏移。

本实用新型进一步设置为：所述弹力件为压缩弹簧，并且所述压缩弹簧套设在所述限位杆上。

本实用新型进一步设置为：所述动力件包括固定连接在支撑板背离输料辊一侧的电机、设置在电机输出轴一端以及输料辊伸出支撑板一端的皮带轮，相邻皮带轮之间通过绕设在皮带轮上的皮带相互连接在一起。

通过采用上述技术方案，通过设置皮带和皮带轮能够使用一个电机对带动所有输料辊进行转动。

本实用新型进一步设置为：所述连接杆靠近传动杆的一端设置有两连接板，连接板上设置有沿连接杆方向的长条孔，传动杆靠近连接板的一端设置有两连接轴，连接轴伸入长条孔中并且连接轴的直径与长条孔的宽度相等。

通过采用上述技术方案，通过设置长条孔和连接轴使得传动杆和连接轴能够沿长条孔方向进行滑动，并且连接杆能够围绕连接轴进行转动。

本实用新型进一步设置为：两下料板中一下料板靠近另一下料板的一侧底部设置有挡料槽，另一挡料板上设置有与挡料槽相互配合的挡料块。

通过采用上述技术方案，通过设置挡料槽和挡料块能够更好的将下料管底部封死，防止其下料。

综上所述，本实用新型相比于现有技术具有以下有益效果：

1、本实用新型通过设置位于同一输料辊两侧的称重板、设置在称重板下方的固定板、设置在固定板和固定板之间的弹力件、设置在称重板上方两端将两称重板连接在一起的传动杆以及设置在传动杆顶端的连接杆，连接杆与传动杆转动连接在一起并且传动杆顶端能够在连接杆上进行滑动，在箱子中落入一定重量的粉末之后下料管会停止下料，方便会计的实现粉末装箱操作。

2、本实用新型通过设置锁紧机构能够对传动杆进行锁紧，防止箱子脱离称重板时下料管开始下料。

附图说明

图1为实施例的完整结构的轴测示意图；

图2为实施例体现皮带和带轮的示意图；

图3为图2的B部放大示意图；

图4为图1的A部放大示意图；

图5为图4的C部放大示意图；

图6为图4的D部放大示意图；

图7为实施例的称重板、支撑板和固定板的剖视图；

图8为图7的E部放大示意图；

图9为实施例的锁紧机构的爆炸视图；

图10为图9的F部放大示意图；

图11为实施例的锁紧机构的爆炸视图；

图12为图11的G部放大示意图。

图中：1、支撑板；11、输料辊；111、皮带轮；12、电机；13、滑槽；121、皮带；122、防护罩；2、下料斗；21、下料管；22、支撑架；23、下料板；231、挡料槽；232、挡料块；3、称重机构；31、称重板；311、固定板；312、限位杆；313、滑块；314、压缩弹簧；32、连接架；33、传动杆；331、连接齿；332、连接轴；34、连接杆；341、连接板；342、长条孔；4、锁紧机构；41、固定块；411、让位槽；412、定位孔；42、锁紧块；421、锁紧齿；43、定位杆；44、拉杆；45、弹簧。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

实施例：一种自动承重下料装置，参见附图1包括两支撑板1、设置在两支撑板1之间的若干均匀设置的输料辊11、设置在输料辊11上方的下料斗2、用于对下料斗2进行支撑的支撑架22、设置在下料斗2下方的称重机构3、设置在支撑架22上用于对称重机构3进行锁紧的锁紧机构4，输料辊11两端转动连接在支撑板1上，下料斗2底端设置有与下料斗2内部相连通的下料管21。

粉末位于下料斗2当中，箱子在输料辊11的作用下运输到下料斗2的下方，粉末从下料管21当中落入到箱体当中，在称重机构3的作用下箱子中的粉末到达一定重量之后能够控制下料管21停止下料，通过锁紧机构4将称重机构3进行锁紧，然后输料辊11将已经盛料的箱子继续向前运输，并且将下一个空箱子输送到下料斗2的下方，操作锁紧机构4停止对称重机构3进行锁紧从而进行下一次下料。

参见附图2和附图3，两支撑板1中的一个支撑板1背离输料辊11的一侧固定连接有电机12，电机12输出轴以及输料辊11伸出该支撑板1的一端固定连接有皮带轮111，皮带轮111分别与输料辊11以及电机12的输出轴同轴，相邻的两皮带轮111之间绕设有将两皮带轮111连接在一起的皮带121，电机12通过皮带轮111和皮带121带动输料辊11进行转动。皮带轮111以及皮带121外侧设置有固定连接在支撑板1上的防护罩122，能够防止在工作的过程当中人手与皮带轮111或者是皮带121相接触而受伤。

参见附图4和附图5，所述下料管21下方设置有两呈半圆状的下料板23，下料板23圆弧状一侧转动连接在下料管21外周上，下料板23的半径与下料管21的半径相等，两下料板23处于水平位置时能够将下料管21底部封死，使得下料管21停止下料。两下料板23中一个下料板23底部靠近另一下料板23的位置开设有挡料槽231，另一下料板23靠近挡料槽231的一侧设置有与挡料槽231相互配合的挡料块232。当两下料板23处于水平位置时，通过挡料块232与挡料槽231的配合能够更好的将下料管21底部封死，使下料管21停止下料。

参见附图4和附图6，称重机构3包括设置在一输料辊11两侧的称重板31、设置于称重板31两侧顶端的呈倒U型设置的连接架32、一端固定连接在连接架32顶端中间位置的传动杆33、设置于传动杆33顶端的连接杆34；两称重板31中间的输料辊11位于下料管21的下方。连接架32底部两端分别与两称重板31固定连接在一起；连接杆34相对于传动杆33的另一端与下料板23圆弧状一侧固定连接在一起并且连接杆34与下料板23处于同一面上；连接杆34靠近传动杆33的一侧设置有两竖直设置的位于连接杆34两侧的连接板341，连接板341上开设有沿连接杆34方向的长条孔342，传动杆33靠近连接杆34的一端伸入到两连接板341之间并且连接杆34靠近连接板341的两侧固定连接有两连接轴332，连接轴332的直径与长条孔342的宽度相等，传动杆33的顶端能够在两连接板341之间进行滑动，并且连接杆34还能够围绕连接轴332进行转动。

参见附图7和附图8，称重板31底部设置有两端分别固定连接在两支撑板1上的固定板311，固定板311水平设置，称重板31底部设置有若干穿过固定板311的限位杆312，若干限位杆312相对于称重板31的中间位置对称分布，限位杆312外侧套设有压缩弹簧314，压缩弹簧314设置在称重板31与固定板311之间，支撑板1靠近称重板31两端的位置开设有竖直设置的两滑槽13，支撑板1两端设置有与滑槽13相互配合的滑块313；称重板31上的箱子和粉末重量达到设定重量时，称重板31的顶面与输料辊11顶面平齐。

箱子在称重板31上进行下料，随着箱子当中粉末逐渐加重，称重板31对压缩弹簧314进行压缩，称重板31沿着支撑板1向下运动，从而拉动连接架32和传动杆33向下运动，传动杆33在连接杆34上进行滑动并且拉动传动杆33相对于下料板23的另一端向下运动，两下料板23背离连接杆34的一端在连接杆34的作用下向上运动，当箱子的重量达到设定重量时，下料板23上的挡料槽231与挡料块232相互配合，两下料板23都处于水平位置，从而将下料管21的底部封死，使下料管21停止下料，并且此时称重板31的顶面与输料辊11的顶面相平，箱子底面与输料辊11相接触，便于将装满粉末的箱子通过输料辊11运送出。

参见附图9和附图10，锁紧机构4包括固定块41、设置在固定块41靠近传动杆33一侧的锁紧块42、设置在锁紧块42靠近固定块41一侧的拉杆44以及设置与锁紧块42靠近固定块41一侧的两定位杆43，定位杆43分别位于拉杆44的上下两侧并且相对于拉杆44对称设置；固定块41固定连接在支撑架22上并且与支撑板1相互平行（见附图1）；定位杆43上套设有弹簧45。锁紧块42靠近传动杆33的一侧设置有若干均匀分布的锁紧齿421，锁紧齿421呈直角三角形设置，锁紧齿421的一条直角边水平设置并且位于锁紧齿421的底部，传动杆33上设置有与锁紧齿421相互配合的连接齿331，连接齿331呈直角三角形设置，一条直角边水平设置且位于连接齿331的顶部，传动杆33与锁紧块42相互接触，传动杆33与锁紧块42相互接触时因为锁紧齿421与连接齿331的相互配合，传动杆33只能向下运动不能向上运动。

参见附图11和附图12，固定块41靠近锁紧块42的一侧开设有让位槽411容纳锁紧块42的让位槽411，固定块41靠近锁紧块42的一侧开设有与定位杆43相互配合的定位孔412，弹簧45位于锁紧块42与固定块41块之间，拉杆44穿过固定块41从另一端伸出。

在弹簧45的作用下锁紧块42与传动杆33贴合的一起，使得传动杆33只能够向下运动，拉动拉杆44使得锁紧块42与传动杆33相互脱离，使得传动杆33能够向上运动。

该自动承重下料装置在进行使用时的工作原理如下：将需要进行下料装箱的粉末送入下料斗2当中，锁紧机构4将传动杆33锁紧，使两下料板23将下料管21底部封死，箱子在输料辊11的作用下被送入到下料管21下方，拉动拉杆44，使得锁紧块42与传动杆33相互脱离，在粉末的重力作用下，两下料板23打开，并带传动杆33向上运动，称重板31在弹簧45的作用下向上运动并且将箱子顶离输料辊11，粉末从下料管21当中落入到箱子当中，松开拉杆44，随着箱子当中粉末重量的增加，使得称重板31在箱子和粉末的重力作用下对压缩弹簧314产生压缩，称重板31向下运动并且带动连接架32和传动杆33向下运动，传动杆33在连接杆34上进行滑动并且带动连接杆34背离下料板23的一端向下运动，从而带动下料板23背离连接板341的一端向上运动，当箱子当中的重量达到预定值时，两下料板23的挡料块232和挡料槽231相互配合，将下料管21封死，并且箱子底部刚好与输料辊11相接触，打开电机12带动箱子向前运动并且将另一空箱输送至下料管21下方，继续进行下一次下料，直至所有粉末装箱完毕为止。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种自动称重下料装置，其特征在于：包括两支撑板(1)、若干转动连接在两支撑板(1)上的输料辊（11）、为输料辊（11）提供动力的动力件、设置于输料辊（11）上方的下料斗(2)、对下料斗(2)进行支撑的支撑架(22)、设置于下料斗(2)下方的两呈半圆状设置的下料板(23)以及设置于下料斗(2)下方的称重机构（3），所述下料板(23)圆弧状一侧转动连接在下料斗(2)一侧，两下料板(23)水平设置时能将下料斗(2)底部密封使下料斗(2)停止下料，所述称重机构(3)包括滑动连接在两支撑板(1)上的两竖直设置的称重板(31)、与两称重板(31)顶端两侧固定连接的两传动杆(33)、一端转动连接在传动杆(33)顶端的连接杆(34)、能够将传动杆(33)锁死的锁紧机构（4）、设置于称重板(31)下方的固定板(311)以及设置在固定板(311)与称重板(31)之间的弹力件，固定板(311)两端分别固定连接在两支撑板(1)上，称重板(31)在箱子和粉末的重力作用向下运动至称重板(31)的顶面与输料辊(11)的顶面平齐时两下料板（23）处于水平位置，两连接杆(34)相对于传动杆(33)的另一端固定连接在两下料板(23)圆弧状一侧，传动杆(33)顶端能够在连接杆(34)上沿连接杆(34)进行滑动。

2.根据权利要求1所述的自动称重下料装置，其特征在于：所述锁紧机构(4)包括固定在支撑架(22)上且与支撑板(1)平行的固定块(41)、设置在固定块(41)靠近传动杆(33)一侧能够沿垂直于支撑板(1)平面方向进行滑动的锁紧块(42)以及设置于锁紧块(42)与固定块(41)之间的弹性件，所述锁紧块(42)靠近传动杆(33)的一侧设置有锁紧齿(421)，所述锁紧齿(421)呈直角三角形设置并且锁紧齿(421)的一条直角边位于锁紧齿(421)的底部且该直角边水平设置，所述传动杆(33)上靠近锁紧块(42)的一侧设置有与锁紧齿(421)相互配合的连接齿(331)，所述锁紧块(42)靠近固定块(41)的一侧设置有穿过固定块(41)的拉杆(44)。

3.根据权利要求2所述的自动称重下料装置，其特征在于：所述固定块(41)靠近锁紧块(42)的一侧开设有两定位孔(412)，所述锁紧块(42)靠近固定块(41)的一侧固定连接有两与定位孔(412)相互配合能够在定位孔(412)当中进行滑动的定位杆(43)。

4.根据权利要求2所述的自动称重下料装置，其特征在于：所述弹性件为弹簧(45)。

5.根据权利要求1所述的自动称重下料装置，其特征在于：所述称重板(31)靠近固定板(311)的一侧设置有若干穿过固定板(311)能够在固定板（311）上进行滑动的限位杆(312)。

6.根据权利要求1所述的自动称重下料装置，其特征在于：所述弹力件设置有若干个，并且弹力件相对于称重板(31)中间位置对称分布。

7.根据权利要求5所述的自动称重下料装置，其特征在于：所述弹力件为压缩弹簧(314)，并且所述压缩弹簧(314)套设在所述限位杆(312)上。

8.根据权利要求1所述的自动称重下料装置，其特征在于：所述动力件包括固定连接在支撑板(1)背离输料辊（11）一侧的电机(12)、设置在电机(12)输出轴一端以及输料辊（11）伸出支撑板(1)一端的皮带轮(111)，相邻皮带轮(111)之间通过绕设在皮带轮(111)上的皮带(121)相互连接在一起。

9.根据权利要求1所述的自动称重下料装置，其特征在于：所述连接杆(34)靠近传动杆(33)的一端设置有两连接板(341)，连接板(341)上设置有沿连接杆(34)方向的长条孔(342)，传动杆(33)靠近连接板(341)的一端设置有两连接轴(332)，连接轴(332)伸入长条孔(342)中并且连接轴(332)的直径与长条孔(342)的宽度相等。

10.根据权利要求1所述的自动称重下料装置，其特征在于： 两下料板(23)中一下料板(23)靠近另一下料板(23)的一侧底部设置有挡料槽(231)，另一挡料板上设置有与挡料槽(231)相互配合的挡料块(232)。