CN207642271U - 一种压铸机专用料管 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及压铸机技术领域,公开了一种压铸机专用料管，安装于压铸机内，压铸机内设置模具，包括料管主体、设置在料管主体内的汤压头和推动汤压头的射出杆，料管主体具有圆筒形内腔，料管主体一端外部设置凸出的料管支撑座，料管支撑座采用双层设计，层间设置若干螺旋冷却水道，料管主体另一端上侧壁开口形成倒料口，射出杆与汤压头固定连接，并推动汤压头在料管主体内腔内进行水平运动，汤压头外径与料管主体内径相等，汤压头与射出杆的总长度大于料管主体长度。本实用新型可方便快速装模，允许偏心量大，倒料方便，压铸效率高，射出卡死现象减少。

Description

一种压铸机专用料管

技术领域

本实用新型涉及压铸机技术领域，特别是一种压铸机专用料管。

背景技术

目前压铸机采用的标准料管，料管内径与模具浇口套直径一致，且标准料管凸出压铸机距离短，模具安装时定位不准，料管配合部分较小，对模具、压铸机以及料管的安装同心度要求很高，一旦出现制作偏差，造成料管与模具偏心，会导致拉模或者无法出模。另外因料管中无法制作冷却水道，导致料管冷却不充分，过热后造成与汤压头咬死，导致无法射出。料管前端与模具配合部分较小，模具部分材料增加，增加模具制作成本。

发明内容

本实用新型的目的在于克服上述现有技术中的不足，提供一种压铸机专用料管，可方便快速装模，允许偏心量大，倒料方便，压铸效率高，射出卡死现象减少。

为实现上述技术目的，达到上述技术效果，本实用新型公开了一种压铸机专用料管，安装于压铸机内，压铸机内设置模具，包括料管主体、设置在料管主体内的汤压头和推动汤压头的射出杆，所述的料管主体具有圆筒形内腔，料管主体一端外部设置凸出的料管支撑座，所述的料管支撑座采用双层设计，层间设置若干螺旋冷却水道，所述料管主体另一端上侧壁开口形成倒料口，所述射出杆与汤压头固定连接，并推动汤压头在料管主体内腔内进行水平运动，所述的汤压头外径与料管主体内径相等，所述的汤压头与射出杆的总长度大于料管主体长度。

进一步地，所述的模具内设置浇口套，具有料管支撑座的料管主体一端与浇口套贴合相连，料管支撑座外径比连接处的浇口套外径大3～5mm。

进一步地，所述的料管支撑座的直径范围为155mm～180mm，长度范围为80mm～140mm。

进一步地，所述的倒料口上部呈上宽下窄的斜坡式棱台，下部呈上下同宽的柱状，由平行于轴线的轴向侧壁和垂直于轴线的径向侧壁组成，轴向侧壁上部与竖直方向所成的夹角为20°±2°，径向侧壁上部与竖直方向所成的夹角为15°±2°。

进一步地，所述的倒料口的轴向侧壁和径向侧壁表面打磨光滑，粗糙度小于6.3μm。

本实用新型具有以下有益效果：

(1)本实用新型的一种专用料管，通过增大料管支撑座的尺寸，可方便快速装模，相对模具浇口套较小的料管内径，即使模具与料管发生错位，也不会导致料柄取不出来或者拉模现象，允许偏心量单边可达1.5mm～3mm，根据实际情况还可以设置更大的偏心量。

(2)本实用新型的一种专用料管，通过在料管上设置螺旋冷却水道，加强料管的冷却，提高压铸效率，减少射出卡死现象。

(3)本实用新型的一种专用料管，通过采用斜口式倒料口方便，金属液导入料管，金属液不溅出。

附图说明

图1为本实用新型的剖面结构示意图。

图2为图1中A-A截面的剖面图。

图3为本实用新型的专用料管与模具配合使用的剖面结构示意图。

主要部件符号说明:

1：料管主体，101：料管支撑座，102：螺旋冷却水道，103：倒料口，104：轴向侧壁，105：径向侧壁，2：汤压头，3：射出杆，4：模具，5：浇口套，6：料柄，7：分流锥。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。

如图1所示为本实用新型公开的一种压铸机专用料管，安装于压铸机内，压铸机内设置模具4，包括料管主体1、设置在料管主体1内的汤压头2和推动汤压头2的射出杆3，料管主体1具有圆筒形内腔，料管主体1一端外部设置凸出的料管支撑座101，料管支撑座101采用双层设计，层间设置若干螺旋冷却水道102，使用时将螺旋冷却水道102连接冷却水对专用料管进行强制冷却，提高压铸效率，减少射出卡死现象。料管主体1另一端上侧壁开口形成倒料口103，射出杆3与汤压头2固定连接，并推动汤压头2在料管主体1内腔内进行水平运动，汤压头2外径与料管主体1内径相等，汤压头2与射出杆3的总长度大于料管主体1长度。

如图3所示，模具4内设置浇口套5，具有料管支撑座101的料管主体1一端与浇口套5贴合相连，料管支撑座101外径比连接处的浇口套5外径大3～5mm。在料管主体1前端设计较宽较大的料管支撑座101，方便模具4安装，模具4只需吊起放在料管支撑座101上即可精确定位，减少模具4安装时的对中工作。专用料管在与模具4的浇口套5对接配合处，采用料管支撑座101外径比连接处的浇口套5外径大3～5mm的设计，这样即使模具4在吊装时有轻微误差，也不会因为料管与浇口套5错位而导致料柄6卡死，无法退出。允许偏心量单边可达1.5mm～3mm，根据实际情况还可以设置更大的偏心量。

根据不同压铸机大小设计料管支撑座101，直径范围为155mm～180mm，长度范围为80mm～140mm。

如图1和图2所示，倒料口103上部呈上宽下窄的斜坡式棱台，下部呈上下同宽的柱状，由平行于轴线的轴向侧壁104和垂直于轴线的径向侧壁105组成，轴向侧壁104上部与竖直方向所成的夹角为20°±2°，径向侧壁105上部与竖直方向所成的夹角为15°±2°。倒料口103的轴向侧壁104和径向侧壁105表面打磨光滑，粗糙度小于6.3μm。这样设计可以金属液顺利注入料管中，不会溅出料管，不挂壁。节约原材料，减少能耗。

如图3所示，本实用新型的一种压铸机专用料管，使用时将射出杆3拉动汤压头2至料管主体1右侧，将金属液从倒料口103注入料管主体1内部，螺旋冷却水道102连接冷却水对专用料管进行强制冷却，推动射出杆3，汤压头2推动金属液使之充满料管主体1内腔前端，继续推进射出杆3，金属液经分流锥7填充至型腔进行成型。本实用新型可方便快速装模，允许偏心量大，倒料方便，压铸效率高，射出卡死现象减少。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种压铸机专用料管，安装于压铸机内，压铸机内设置模具，其特征在于，包括料管主体、设置在料管主体内的汤压头和推动汤压头的射出杆，所述的料管主体具有圆筒形内腔，料管主体一端外部设置凸出的料管支撑座，所述的料管支撑座采用双层设计，层间设置若干螺旋冷却水道，所述料管主体另一端上侧壁开口形成倒料口，所述射出杆与汤压头固定连接，并推动汤压头在料管主体内腔内进行水平运动，所述的汤压头外径与料管主体内径相等，所述的汤压头与射出杆的总长度大于料管主体长度。

2.如权利要求1所述的一种压铸机专用料管，其特征在于：所述的模具内设置浇口套，具有料管支撑座的料管主体一端与浇口套贴合相连，料管支撑座外径比连接处的浇口套外径大3～5mm。

3.如权利要求2所述的一种压铸机专用料管，其特征在于：所述的料管支撑座的直径范围为155mm～180mm，长度范围为80mm～140mm。

4.如权利要求1所述的一种压铸机专用料管，其特征在于：所述的倒料口上部呈上宽下窄的斜坡式棱台，下部呈上下同宽的柱状，由平行于轴线的轴向侧壁和垂直于轴线的径向侧壁组成，轴向侧壁上部与竖直方向所成的夹角为20°±2°，径向侧壁上部与竖直方向所成的夹角为15°±2°。

5.如权利要求4所述的一种压铸机专用料管，其特征在于：所述的倒料口的轴向侧壁和径向侧壁表面打磨光滑，粗糙度小于6.3μm。