CN207630390U - Eps自动成型机液压控制系统 - Google Patents

Abstract

一种EPS自动成型机液压控制系统，所述的液压控制系统包括油箱，液压泵，电磁溢流阀，电磁溢流阀，第一电液换向阀，第二电液换向阀，电磁换向阀，电磁球阀，采用了进油调速阀，并通过平衡阀来实现EPS等塑料成型机的精确定位。本实用新型对油缸的位置可以精准控制，将产品误差严格控制在±0.2mm之内。与使用比例阀控制相比，操作更加简单，成本大大降低。由于流控阀对油液的要求相对于比例控制阀低很多，所以很少因为油液的微细杂质出现故障。

Description

EPS自动成型机液压控制系统

技术领域

本实用新型涉及一种应用于EPS等塑料成型机所配套的液压系统。特别是对产品外形尺寸有严格精度要求的用户。

背景技术

目前的泡塑成型机，由于无法实现精确定位，造成产品尺寸经常出现2～3mm的误差，制品的重量不能保证一致，导致废品率增高，成本明显增加。对于精度要求较高的产品，旧的成型机由于控制精度的限制，基本无法加工。

发明内容

本实用新型提供一种可以实现精确定位，精度误差不大于±0.2mm,可以大大提高产品的尺寸精度，废品率明显降低的EPS自动成型机液压控制系统。

本实用新型是通过如下技术方案来实现的：一种EPS自动成型机液压控制系统，其主要技术特征是所述的液压控制系统包括油箱，液压泵，第一电磁溢流阀，第二电磁溢流阀，第一电液换向阀，第二电液换向阀，电磁换向阀，电磁球阀，采用了进油调速阀，并通过平衡阀来实现模压塑料成型机的精确定位，其中液压泵的进口和吸油过滤器相连，通过泵套联轴器与电机相连，液压泵的小泵出口和第一单向阀以及第二电磁溢流阀相连，液压泵的大泵出口和第二单向阀、第一电磁溢流阀相连，第二电磁溢流阀和第一电磁溢流阀的出口与冷却器相连，冷却器回油箱；第一单向阀和第二单向阀的出口同时接第二电液换向阀的进口P，以及电磁球阀的进口和调速阀的进口，电磁球阀和调速阀的出口和电磁换向阀的进口P相连，电磁换向阀和第二电液换向阀的回油口T也接入冷却器、并回油箱；电磁换向阀的工作口A与平衡阀相连，平衡阀与第二电液换向阀的工作口B相连，电磁换向阀的工作口B与第二电液换向阀的工作口A相连，第二电液换向阀的工作口A通过第一液控单向阀与油缸的无杆腔相连，第二电液换向阀的工作口B与第一电液换向阀的回油口T相连，第一电液换向阀的进口P和第二电液换向阀的工作口A相连，第一电液换向阀的工作口B通过第二液控单向阀连油缸的有杆腔。

所述第一单向阀、第二单向阀的出口连压力表开关、压力表。

本液压系统在EPS等塑料成型机领域首次使用，具有高速，无冲击，显著节能的优点。

A. 在油缸伸出过程中，通过电磁铁1，电磁铁2，电磁铁4，电磁铁8得电，可以将有杆腔的回油重新作为高压油压入无杆腔，油缸速度明显提高，既可以减少操作时间，更能大幅减小电机的功率，达到显著节能的效果。

B. 油缸退回时，由于油缸速比大的原因，回油流量很大，通过电磁铁1，电磁铁3，电磁铁7，电磁铁8得电，可以将部分回油通过留缝回路电磁阀24分流，既可以实现高速退回，同时避免了发热，有效降低了能耗。

C.由于上述回路的精心配置，该液压系统与旧的机器对比，发热明显降低，避免了由于系统发热带来的油液泄露，元件损坏，甚至机器停机等现象。维修率相对很低。

附图说明：

图1为控制系统原理图；

图2为控制系统外形局部图。

具体实施方式：

如图1、图2所示，本EPS自动成型机液压控制系统，包括油箱1，液压泵4，第一电磁溢流阀10，第二电磁溢流阀7，第一电液换向阀14，第二电液换向阀13，电磁换向阀24，电磁球阀21，采用了进油调速阀22，并通过平衡阀25来实现EPS等塑料成型机的精确定位，其中液压泵4的进口和吸油过滤器3相连，通过泵套联轴器5与电机6相连，液压泵4的小泵出口和第一单向阀8以及第二电磁溢流阀7相连，液压泵4的大泵出口和第二单向阀9、第一电磁溢流阀10相连，第二电磁溢流阀7和第一电磁溢流阀10的出口与冷却器20相连，冷却器20回油箱，第一单向阀8和第二单向阀9的出口同时接第二电液换向阀13的进口P，以及电磁球阀21的进口和调速阀22的进口，电磁球阀21和调速阀22的出口和电磁换向阀24的进口P相连，电磁换向阀24和第二电液换向阀13的回油口T也接入冷却器、并回油箱；电磁换向阀24的工作口A与平衡阀25相连，平衡阀25与第二电液换向阀13的工作口B相连，电磁换向阀24的工作口B与第二电液换向阀13的工作口A相连，第二电液换向阀13的工作口A通过第一液控单向阀15.1与油缸的无杆腔相连，第二电液换向阀13的工作口B与第一电液换向阀14的回油口T相连，第一电液换向阀14的进口P和第二电液换向阀13的工作口A相连，第一电液换向阀14的工作口B通过第二液控单向阀15.2连油缸的有杆腔。

第一单向阀8、第二单向阀9的出口连压力表开关11、压力表12。图中2为空气滤清器，16、17、18、19为扣压式胶管接头，23为阻尼，作用是减缓流控阀22进口的压力冲击。

经过大量的计算和试验，确认该系统可以实现精确定位，精度误差不大于±0.2mm,可以大大提高产品的尺寸精度，废品率明显降低，更适用于精度要求较高的产品。

定位过程的的描述，如图1：通过电磁铁8，电磁铁5，电磁铁6得电，系统在大泵卸荷，只留小泵供油的工况下，开始进入留缝工序，有效避免了大泵同时工作产生的发热现象。在留缝动作前，油缸由高速差动减慢为低速动作，为防止由于油缸高速运动产生的惯性，加入了平衡阀25，不仅有效消除了油缸的惯性，而且避免了进油节流时油缸速度的不稳定性。针对产品尺寸对油缸速度的严格要求，选用具有内置压力和温度补偿，可以精细小流量调节的的流控阀22, 进行速度调节时，即使在系统工作压力和温度出现较大变化时,也能实现准确控制，从而在油缸留缝动作中，可以灵活调节油缸速度。最终对油缸的位置可以精准控制，将产品误差严格控制在±0.2mm之内。与使用比例阀控制相比，操作更加简单，成本大大降低。由于流控阀22对油液的要求相对于比例控制阀低很多，所以很少因为油液的微细杂质出现故障。

如图1、图2所示，本液压控制系统包括油箱1，液压泵4，第一电磁溢流阀10，第二电磁溢流阀7，第一电液换向阀14，第二电液换向阀13，电磁换向阀24，电磁球阀21，采用了进油调速阀22，并通过平衡阀25来实现EPS等塑料成型机的精确定位，误差在±0.2mm以内，在EPS等塑料成型机上，该方案为首次使用。

本留缝回路液压系统将部分回油通过留缝回路电磁换向阀24分流，既可以实现高速退回，同时避免了发热，有效降低了能耗。该方案为EPS等塑料成型机上首次使用。

本留缝回路液压系统，对于大流量，高压液压系统，在某一段行程中，需要精确控制油缸的行进速度，将进油调速阀22与过平衡阀25配合，在整个液压系统中既可以独立完成油缸速度的精准控制，也可以配合其他大流量高速回程动作，以达到预期的效果。

Claims (2)

1.一种EPS自动成型机液压控制系统，其特征在于所述的液压控制系统包括油箱（1），液压泵（4），第一电磁溢流阀（10），第二电磁溢流阀（7），第一电液换向阀（14），第二电液换向阀（13），电磁换向阀（24），电磁球阀（21），采用了进油调速阀（22），并通过平衡阀（25）来实现模压塑料成型机的精确定位，其中液压泵（4）的进口和吸油过滤器（3）相连，通过泵套联轴器（5）与电机（6）相连，液压泵（4）的小泵出口和第一单向阀（8）以及第二电磁溢流阀（7）相连，液压泵（4）的大泵出口和第二单向阀（9）、第一电磁溢流阀（10）相连，第二电磁溢流阀（7）和第一电磁溢流阀（10）的出口与冷却器（20）相连，冷却器（20）回油箱；第一单向阀（8）和第二单向阀（9）的出口同时接第二电液换向阀（13）的进口P，以及电磁球阀（21）的进口和调速阀（22）的进口，电磁球阀（21）和调速阀（22）的出口和电磁换向阀（24）的进口P相连，电磁换向阀（24）和第二电液换向阀（13）的回油口T也接入冷却器、并回油箱；电磁换向阀（24）的工作口A与平衡阀（25）相连，平衡阀（25）与第二电液换向阀（13）的工作口B相连，电磁换向阀（24）的工作口B与第二电液换向阀（13）的工作口A相连，第二电液换向阀（13）的工作口A通过第一液控单向阀（15.1）与油缸的无杆腔相连，第二电液换向阀（13）的工作口B与第一电液换向阀（14）的回油口T相连，第一电液换向阀（14）的进口P和第二电液换向阀（13）的工作口A相连，第一电液换向阀（14）的工作口B通过第二液控单向阀（15.2）连油缸的有杆腔。

2.如权利要求1所述的一种EPS自动成型机液压控制系统，其特征在于所述第一单向阀（8）、第二单向阀（9）的出口连压力表开关（11）、压力表（12）。