CN207619988U - 条形基坑现浇混凝土对撑与预制连系梁的连接结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种条形基坑现浇混凝土对撑与预制连系梁的连接结构，包括条形基坑现浇混凝土对撑和设置于条形基坑现浇混凝土对撑之间的预制连系梁，还包括用于固定连接条形基坑现浇混凝土对撑与预制连系梁的可拆卸连接结构。本实用新型采用预制连系梁与条形基坑现浇混凝土对撑相连接，可通过连接结构保证有效传递连系梁内力，实现对现浇混凝土对撑的约束作用并加强第一道支护结构的整体性的作用。既能使混凝土对撑的受力状态更加简化趋向于理论分析，又便于现场施工快速安装。同时，通过预制构件拼装，减少了后期凿除的工作量，实现了预制连系梁的可回收利用，提高了生产效率，绿色环保节能减排。

Description

条形基坑现浇混凝土对撑与预制连系梁的连接结构

技术领域

本实用新型涉及基坑工程技术领域，尤其涉及一种条形基坑现浇混凝土对撑与预制连系梁的连接结构。

背景技术

近年来，随着城市化进程的加快，在经济发达、交通繁忙的大、中型城市，为了完善区域性的交通功能和人性化的出行需求，诸如人行过街通道、地铁车站、换乘通道、地下室连通道等各类型的条形结构工程建设正如火如荼地进行中。在一些软土地区，例如上海，由于土质较差导致的基坑变形的情况常常会引起第一道支撑受拉。因此，在这些地区基坑评审中往往要求第一道支撑做混凝土支撑，且与混凝土围檩同步浇筑以加强整体性。更有甚者，例如上海轨道交通管理方发文要求轨道交通中第一道支撑必须做混凝土支撑。并且，在国家规范乃至绝大多数地方性规范中都构造性的明确提出当基坑宽度大于一定数值时，为了增强支撑稳定性和整体性，需设置连系梁。

实际工程实例及研究表明，第一道混凝土支撑受力较为复杂，连系梁受力较为简单，只需起到类似系杆作用，减小混凝土支撑计算长度，但实际工程中仍是采用现浇法将连系梁与混凝土支撑整体浇筑。不像混凝土支撑的长度随基坑宽度变化具有很强的差异性，第一道混凝土支撑布置不受地下结构影响，布置往往较为自由，常见间距较为固化，在8～9m之间，这也决定了连系梁的形式和尺寸较为固定。因此，对受力较为简单且形式较为固定的连系梁采用与混凝土支撑整体现浇这种做法一方面会使混凝土支撑受力更加复杂；另一方面，无法实现连系梁的重复利用，无疑造成了一定程度的浪费，并且加大了后期凿除的工作量，降低了生产效率，这是与节能减排，绿色环保的产业方向背道而驰。

因此，如何有效解决上述问题，进一步丰富条形基坑开挖过程中第一道支撑的做法，提高生产效率，是目前本领域技术人员亟待解决的棘手问题。

实用新型内容

有鉴于现有技术的上述缺陷，本实用新型的技术目的在于提供一种既能使现浇混凝土对撑的受力状态更加简化，又便于现场施工快速安装同时还能将连系梁回收利用的预制连系梁与条形基坑现浇混凝土对撑的连接结构。

为实现上述技术目的，本实用新型提供了一种条形基坑现浇混凝土对撑与预制连系梁的连接结构，包括条形基坑现浇混凝土对撑和设置于所述条形基坑现浇混凝土对撑之间的预制连系梁，还包括用于固定连接所述条形基坑现浇混凝土对撑与预制连系梁的可拆卸连接结构。

进一步地，所述预制连系梁为预制混凝土连系梁。

进一步地，所述可拆卸连接结构包括设置于所述条形基坑现浇混凝土对撑上的挑耳和设置于所述预制混凝土连系梁上的螺栓插孔；所述挑耳设置于所述条形基坑现浇混凝土对撑的两侧底部并与所述条形基坑现浇混凝土对撑垂直，所述挑耳内设有挑耳预埋螺栓，所述挑耳预埋螺栓的下部垂直埋设于所述挑耳内，所述挑耳预埋螺栓的底端下设置有锚固板；所述螺栓插孔设置于所述预制混凝土连系梁的两端并贯通所述预制混凝土连系梁，所述预制混凝土连系梁搁置于所述挑耳上，所述螺栓插孔穿过所述挑耳预埋螺栓的上部。

进一步地，所述螺栓插孔周围设有孔边加强筋。

进一步地，所述预制混凝土连系梁与所述条形基坑现浇混凝土对撑之间设有聚苯板填实层。

进一步地，所述可拆卸连接结构包括竖向埋设于所述条形基坑现浇混凝土对撑内的对撑T形预埋件和竖向埋设于所述预制混凝土连系梁内的连系梁T形预埋件；所述对撑T形预埋件包括对撑翼缘和垂直固定于所述对撑翼缘上的对撑腹板，所述对撑翼缘埋设于所述条形基坑现浇混凝土对撑的两侧与所述预制混凝土连系梁相连接处，所述对撑腹板伸出条形基坑现浇混凝土对撑外；所述连系梁T形预埋件包括连系梁翼缘和垂直固定于所述连系梁翼缘上的连系梁腹板，所述连系梁翼缘埋设于所述预制混凝土连系梁的两端内，所述连系梁腹板伸出所述预制混凝土连系梁外；所述对撑腹板和所述连系梁腹板上均设有螺栓孔，所述对撑腹板和所述连系梁腹板上的螺栓孔对齐后通过强力螺栓固定连接。

进一步地，所述连系梁翼缘的向内侧设有加强锚筋，位于所述条形基坑现浇混凝土对撑两侧的两个所述对撑翼缘之间设有对拉加强锚筋。

进一步地，所述预制连系梁为预制钢连系梁。

进一步地，所述预制钢连系梁为工字钢梁，所述可拆卸连接结构包括设置于所述工字钢梁两端的连接钢板和设置于所述条形基坑现浇混凝土对撑内的钢预埋件，所述钢预埋件包括预埋锚板和对撑预埋螺栓，所述预埋锚板埋设于所述条形基坑现浇混凝土对撑的两侧与所述工字钢梁相连接处，所述预埋锚板上设有锚板螺栓孔，所述对撑预埋螺栓的一端为埋置段，所述埋置段垂直穿过所述锚板螺栓孔并与所述锚板螺栓孔焊接，所述埋置段被埋置于所述条形基坑现浇混凝土对撑内，所述对撑预埋螺栓的另一端为露丝段，所述露丝段垂直穿出所述条形基坑现浇混凝土对撑；所述连接钢板上设有对应于所述对撑预埋螺栓排列的连接钢板螺栓孔，所述对撑预埋螺栓的露丝段穿设于所述连接钢板螺栓孔内并通过高强螺母锁定将所述工字钢梁与所述条形基坑现浇混凝土对撑固定连接。

进一步地，所述工字钢梁为型钢或者由钢板组合焊接而成；连接钢板与所述预埋锚板的规格型号相同。

本实用新型的有益效果：

本实用新型采用预制连系梁与条形基坑现浇混凝土对撑相连接，可通过连接结构保证有效传递连系梁内力，同时在满足构件制作、运输和安装等方面要求的前提下，实现对现浇混凝土对撑的约束作用并加强第一道支护结构整体性的作用。既能使混凝土对撑的受力状态更加简化趋向于理论分析，又便于现场施工快速安装。同时，通过预制构件拼装，减少了后期凿除的工作量，实现了预制连系梁的可回收利用，提高了生产效率，绿色环保节能减排，尤其适用于软土地区的条形基坑，有效拓展了地下工程的建设手段，推动了行业技术进步，具有良好经济、社会效益。

附图说明

图1为本实用新型实施例1中预制连系梁架设完成后整体结构示意图。

图2为本实用新型实施例1中连接结构的剖面结构示意图。

图3为本实用新型实施例1中连接结构的俯视结构示意图。

图4为本实用新型实施例2中预制连系梁架设完成后整体结构示意图。

图5为本实用新型实施例2的剖面结构示意图。

图6为本实用新型实施例2的俯视结构示意图。

图7为本实用新型实施例3中预制连系梁架设完成后整体结构示意图。

图8为本实用新型实施例3的剖面结构示意图。

图9为图5中沿A-A线剖面图。

图中，1条形基坑现浇混凝土对撑；11对撑翼缘；12对撑腹板；13对拉加强锚筋；14预埋锚板；141锚板螺栓孔；15对撑预埋螺栓；16挑耳；161挑耳预埋螺栓；162锚固板；2预制连系梁；21螺栓插孔；22孔边加强筋；23连系梁翼缘；24连系梁腹板；241螺栓孔；25加强锚筋；26连接钢板；261连接钢板螺栓孔；27水泥砂浆；3可拆卸连接结构；4聚苯板填实层；5强力螺栓； 6高强螺母；7基坑围护结构；8现浇混凝土围檩；9立柱桩；10临时钢立柱。

具体实施方式

以下将结合附图对本实用新型的构思、具体结构及产生的技术效果作进一步说明，以充分地了解本实用新型的目的、特征和效果。

本实用新型公开了条形基坑现浇混凝土对撑与预制连系梁的连接结构，包括条形基坑现浇混凝土对撑1和设置于条形基坑现浇混凝土对撑1之间的预制连系梁2，还包括用于固定连接条形基坑现浇混凝土对撑1与预制连系梁2的可拆卸连接结构3。可拆卸连接结构3有以下三种具体实施方式：

实施例1

如图2、图3所示，本实施例中，预制连系梁为预制混凝土连系梁2，可拆卸连接结构包括设置于条形基坑现浇混凝土对撑1上的挑耳16和设置于预制混凝土连系梁2上的螺栓插孔21；挑耳16设置于条形基坑现浇混凝土对撑 1的两侧底部并与条形基坑现浇混凝土对撑1垂直，挑耳16内设有挑耳预埋螺栓161，挑耳预埋螺栓161的下部垂直埋设于挑耳16内，挑耳预埋螺栓161的底端下设置有锚固板162；螺栓插孔21设置于预制混凝土连系梁2的两端并贯通预制混凝土连系梁2，螺栓插孔21周围设有孔边加强筋22。预制混凝土连系梁2搁置于挑耳16上，螺栓插孔21穿过挑耳预埋螺栓161的上部。

其中挑耳尺寸和挑耳预埋螺栓规格应由本领域技术人员根据现浇混凝土对撑的尺寸、连系梁尺寸及相邻现浇混凝土对撑的间距具体确定。同时预制连系梁中螺栓插孔的孔径及定位和孔边加强筋应由设计根据挑耳预埋螺栓的规格确定。

如图1所示，现场施工时，首先进行基坑围护结构7、立柱桩9及临时钢立柱10施工，上述结构的施工均为现有技术，不再详述；然后现浇施做混凝土围檩8及条形基坑现浇混凝土对撑1，然后现场安装将预制连系梁2，将预制混凝土连系梁2的螺栓插孔21穿过挑耳预埋螺栓31，将预制连系梁2搁置在挑耳3上，然后将预制连系梁2的两端与现浇混凝土对撑1之间的缝隙通过聚苯板填实层4填充顶紧，接着沿螺栓插孔21灌注水泥砂浆直至冒浆，水泥砂浆等级应由设计方案具体确定，待水泥砂浆达到强度后即完成此连接结构的安装施工。待需拆除第一道支撑时，对预制连系梁均匀的向上施加抬升力移除，即可实现预制连系梁的回收，以便其他工程的重复利用。

实施例2

如图5、图6所示，本实施例中的预制连系梁也为预制混凝土连系梁。本实施例的可拆卸连接结构3包括竖直埋设于条形基坑现浇混凝土对撑1内的对撑T形预埋件和竖直埋设于预制混凝土连系梁2内的连系梁T形预埋件；对撑 T形预埋件包括对撑翼缘11和垂直固定于对撑翼缘11上的对撑腹板12，对撑翼缘11埋设于条形基坑现浇混凝土对撑1的两侧与预制混凝土连系梁2相连接处，对撑腹板12伸出条形基坑现浇混凝土对撑1外；连系梁T形预埋件包括连系梁翼缘23和垂直固定于连系梁翼缘23上的连系梁腹板24，连系梁翼缘23埋设于预制混凝土连系梁2的两端内，连系梁腹板24伸出预制混凝土连系梁2外；对撑腹板12和连系梁腹板24上均设有螺栓孔241，对撑腹板12和连系梁腹板24上的螺栓孔241对齐后通过强力螺栓5固定连接。

连系梁翼缘23的向内侧设有加强锚筋25，位于条形基坑现浇混凝土对撑 1两侧的两个对撑翼缘11之间设有对拉加强锚筋13。

对撑T形预埋件的型号或尺寸、定位、伸出现浇混凝土对撑的对撑腹板上留设的螺栓孔孔径及排布、对拉加强锚筋均应由设计根据现浇混凝土对撑的尺寸、预制连系梁尺寸及相邻现浇混凝土对撑的间距具体确定。同时预制混凝土连系梁中需预埋同样的T形预埋件，其中的加强锚筋应由设计根据现浇混凝土对撑T形内预埋件的规格确定。

如图4所示，现场施工时，首先进行基坑围护结构7、立柱桩9及临时钢立柱10施工，上述结构的施工均为现有技术，不再详述；然后现浇施做混凝土围檩8及条形基坑现浇混凝土对撑1，然后现场安装预制混凝土连系梁2，将连系梁腹板与对撑腹板上留设的螺栓孔对齐后通过高强螺栓固定连接，即完成此连接结构的安装施工。这种连接结构在连接完成后即能立即承载，加快了现场施工。待需拆除第一道支撑时，只需松掉高强螺栓，即可实现预制连系梁的拆除回收以便其他工程的重复利用。

实施例3

如图7、图8所示，本实施例中的预制连系梁2为工字钢梁，工字钢梁2 为型钢或者由钢板组合焊接而成。可拆卸连接结构3包括设置于工字钢梁2两端的连接钢板26和设置于条形基坑现浇混凝土对撑1内的钢预埋件，钢预埋件包括预埋锚板14和对撑预埋螺栓15，预埋锚板14埋设于条形基坑现浇混凝土对撑1的两侧与工字钢梁2相连接处，预埋锚板14上设有锚板螺栓孔141，对撑预埋螺栓15的一端为埋置段，埋置段垂直穿过锚板螺栓孔141并与锚板螺栓孔141焊接，埋置段被埋置于条形基坑现浇混凝土对撑1内，对撑预埋螺栓15的另一端为露丝段，露丝段垂直穿出条形基坑现浇混凝土对撑1；连接钢板26上设有对应于对撑预埋螺栓15排列的连接钢板螺栓孔261，对撑预埋螺栓15的露丝段穿设于连接钢板螺栓孔261内，通过高强螺母6锁定将工字钢梁2与条形基坑现浇混凝土对撑1固定连接。

本实施例中连接钢板26与预埋锚板14的规格型号相同。

预埋锚板的尺寸、定位及预埋螺栓的规格和排布应由设计根据现浇混凝土对撑的尺寸、工字钢梁的尺寸及规格、现浇混凝土对撑的间距具体确定。

如图6所示，现场施工时，首先进行基坑围护结构7、立柱桩9及临时钢立柱10施工，上述结构的施工均为现有技术，不再详述；然后现浇施做混凝土围檩8及条形基坑现浇混凝土对撑1，然后现场安装工字钢梁2，将工字钢梁两端的连接钢板穿过条形基坑现浇混凝土对撑内预埋的预埋螺栓，并与预埋锚板对齐后，通过高强螺母锁定固定连接，即完成此连接结构的安装施工。这种连接结构在连接完成后即能立即承载，加快了现场施工。待需拆除第一道支撑时，只需松掉高强螺母，即可实现工字钢梁的拆除回收以便其他工程的重复利用。

以上详细描述了本实用新型的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本实用新型的构思作出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本实用新型的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。

Claims (10)

1.一种条形基坑现浇混凝土对撑与预制连系梁的连接结构，其特征在于，包括条形基坑现浇混凝土对撑和设置于所述条形基坑现浇混凝土对撑之间的预制连系梁，还包括用于固定连接所述条形基坑现浇混凝土对撑与预制连系梁的可拆卸连接结构。

2.根据权利要求1所述的条形基坑现浇混凝土对撑与预制连系梁的连接结构，其特征在于，所述预制连系梁为预制混凝土连系梁。

3.根据权利要求2所述的条形基坑现浇混凝土对撑与预制连系梁的连接结构，其特征在于，所述可拆卸连接结构包括设置于所述条形基坑现浇混凝土对撑上的挑耳和设置于所述预制混凝土连系梁上的螺栓插孔；所述挑耳设置于所述条形基坑现浇混凝土对撑的两侧底部并与所述条形基坑现浇混凝土对撑垂直，所述挑耳内设有挑耳预埋螺栓，所述挑耳预埋螺栓的下部垂直埋设于所述挑耳内，所述挑耳预埋螺栓的底端下设置有锚固板；所述螺栓插孔设置于所述预制混凝土连系梁的两端并贯通所述预制混凝土连系梁，所述预制混凝土连系梁搁置于所述挑耳上，所述螺栓插孔穿过所述挑耳预埋螺栓的上部。

4.根据权利要求3所述的条形基坑现浇混凝土对撑与预制连系梁的连接结构，其特征在于，所述螺栓插孔周围设有孔边加强筋。

5.根据权利要求3所述的条形基坑现浇混凝土对撑与预制连系梁的连接结构，其特征在于，所述预制混凝土连系梁与所述条形基坑现浇混凝土对撑之间设有聚苯板填实层。

6.根据权利要求2所述的条形基坑现浇混凝土对撑与预制连系梁的连接结构，其特征在于，所述可拆卸连接结构包括设置于所述条形基坑现浇混凝土对撑内的对撑T形预埋件和设置于所述预制混凝土连系梁内的连系梁T形预埋件；所述对撑T形预埋件包括对撑翼缘和垂直固定于所述对撑翼缘上的对撑腹板，所述对撑翼缘埋设于所述条形基坑现浇混凝土对撑的两侧与所述预制混凝土连系梁相连接处，所述对撑腹板伸出条形基坑现浇混凝土对撑外；所述连系梁T形预埋件包括连系梁翼缘和垂直固定于所述连系梁翼缘上的连系梁腹板，所述连系梁翼缘埋设于所述预制混凝土连系梁的两端内，所述连系梁腹板伸出所述预制混凝土连系梁外；所述对撑腹板和所述连系梁腹板上均设有螺栓孔，所述对撑腹板和所述连系梁腹板上的螺栓孔对齐后通过强力螺栓固定连接。

7.根据权利要求6所述的条形基坑现浇混凝土对撑与预制连系梁的连接结构，其特征在于，所述连系梁翼缘的向内侧设有加强锚筋，位于所述条形基坑现浇混凝土对撑两侧的两个所述对撑翼缘之间设有对拉加强锚筋。

8.根据权利要求1所述的条形基坑现浇混凝土对撑与预制连系梁的连接结构，其特征在于，所述预制连系梁为预制钢连系梁。

9.根据权利要求8所述的条形基坑现浇混凝土对撑与预制连系梁的连接结构，其特征在于，所述预制钢连系梁为工字钢梁，所述可拆卸连接结构包括设置于所述工字钢梁两端的连接钢板和设置于所述条形基坑现浇混凝土对撑内的钢预埋件，所述钢预埋件包括预埋锚板和对撑预埋螺栓，所述预埋锚板埋设于所述条形基坑现浇混凝土对撑的两侧与所述工字钢梁相连接处，所述预埋锚板上设有锚板螺栓孔，所述对撑预埋螺栓的一端为埋置段，所述埋置段垂直穿过所述锚板螺栓孔并与所述锚板螺栓孔焊接，所述埋置段被埋置于所述条形基坑现浇混凝土对撑内，所述对撑预埋螺栓的另一端为露丝段，所述露丝段垂直穿出所述条形基坑现浇混凝土对撑；所述连接钢板上设有对应于所述对撑预埋螺栓排列的连接钢板螺栓孔，所述对撑预埋螺栓的露丝段穿设于所述连接钢板螺栓孔内并通过高强螺母锁定将所述工字钢梁与所述条形基坑现浇混凝土对撑固定连接。

10.根据权利要求9所述的条形基坑现浇混凝土对撑与预制连系梁的连接结构，其特征在于，所述工字钢梁为型钢或者由钢板组合焊接而成；连接钢板与所述预埋锚板的规格型号相同。