CN207615036U - 旋向相反的两级旋风分离器 - Google Patents

Abstract

本实用新型为一种旋向相反的两级旋风分离器，包括竖直设置的第一级旋风分离器和第二级旋风分离器，所述第一级旋风分离器的出口通过渐扩分流连通结构与所述第二级旋风分离器的入口串联连通，所述第一级旋风分离器和所述第二级旋风分离器内的含尘气体的旋转方向呈相反设置。该旋向相反的两级旋风分离器进一步提高分离性能，降低压降，减少能耗，满足日趋严格的含尘气体的排放环保需求，有利于推广使用。

Description

旋向相反的两级旋风分离器

技术领域

本实用新型涉及气固两相分离技术领域，尤其涉及一种从气流中分离固体颗粒的旋向相反的两级旋风分离器。

背景技术

旋风分离器是一种常见的气固分离设备。它在高温、高压、高浓度，甚至高腐蚀性等严苛工况下能够保持长期稳定运行，所以在石油化工、燃煤发电、金属冶炼等行业得到了广泛的应用和研究。尤其是在高温、高浓度的条件下，分离捕集5μm的固体颗粒时，单一旋风分离器往往无法满足工业生产要求，所以常常将旋风分离器串联组合使用，满足工业生产要求。

为了提高串联组合的旋风分离器的性能，除了开发新型高效旋风分离器结构外，旋风分离器的串联组合方式尤为重要。对于单一旋风分离器而言，其内部含尘气体的旋转方向不会影响其分离性能。对于两级旋风分离器而言，第一级旋风分离器的排气管中的初步净化气体，还依旧保留着强烈的旋转运动，这种强烈的旋转运动，对其携带的颗粒有预分离作用，即易分离的粗颗粒靠近排气管边壁处，难分离的细颗粒靠近排气管中心处。现有技术中，串联组合的两级旋风分离器内的旋流方向一般呈相同设置，同时串联用的连通结构内造成粗细颗粒混合，浪费了第一级旋风分离器的排出的旋转流动气流的预分离作用，造成能源的浪费。

由此，本发明人凭借多年从事相关行业的经验与实践，提出一种旋向相反的两级旋风分离器，采用新型的渐扩分流连通结构，以进一步提高两级旋风分离器的整体性能。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种旋向相反的两级旋风分离器，采用新型的渐扩分流连通结构，能够降低第一级旋风分离器的排气管中的气流速度，提升气体静压，减少旋流损失，降低能耗。

本实用新型的另一目的在于提供一种旋向相反的两级旋风分离器，第一级旋风分离器和第二级旋风分离器之间的渐扩分流连通结构内设置弧形导流板，使得第一级旋风分离器排出的含尘旋流气体中粗细颗粒保持预分离状态，避免了能源的浪费，有助于提高分离效率。

本实用新型的目的是这样实现的，一种旋向相反的两级旋风分离器，包括竖直且呈平行间隔设置的第一级旋风分离器和第二级旋风分离器，所述第一级旋风分离器的出口通过渐扩分流连通结构与所述第二级旋风分离器的入口串联连通，所述第一级旋风分离器和所述第二级旋风分离器内的含尘旋流气体的旋转方向呈相反设置。

在本实用新型的一较佳实施方式中，所述渐扩分流连通结构内沿长度方向设置有隔板结构，所述隔板结构能将所述渐扩分流连通结构的内腔分隔形成第一气流通道和第二气流通道，所述第一气流通道和所述第二气流通道与所述第二级旋风分离器的入口连通。

在本实用新型的一较佳实施方式中，设定所述第一级旋风分离器的进气管为第一进气管，所述第一级旋风分离器的排气管为第一排气管，所述第二级旋风分离器的进气管为第二进气管，所述第二级旋风分离器的排气管为第二排气管，所述第一进气管和所述第二进气管分别沿切向连通设置于所述第一级旋风分离器和所述第二级旋风分离器的侧壁顶部，所述第一排气管和所述第二排气管分别呈上下贯通地密封穿设于所述第一级旋风分离器和所述第二级旋风分离器的顶部，且所述第二进气管能使所述第二级旋风分离器内的气流旋向与所述第一级旋风分离器内的气流旋向相反；所述渐扩分流连通结构包括底部与所述第一排气管的顶部开口密封连通的270°渐扩蜗壳结构，所述270°渐扩蜗壳结构包括呈竖直且270°渐扩设置的弧形侧壁，所述弧形侧壁的两端之间构成所述270°渐扩蜗壳结构的出口，所述弧形侧壁靠近所述第一排气管径向中心的一端沿所述第一排气管的侧壁的切向设置，所述270°渐扩蜗壳结构的出口密封连通呈水平设置的连接管道，所述连接管道的出口与所述第二进气管的入口密封连通。

在本实用新型的一较佳实施方式中，所述270°渐扩蜗壳结构的顶部密封设置蜗壳顶板，所述270°渐扩蜗壳结构的底部设置蜗壳底板，所述第一排气管的顶部密封穿过所述蜗壳底板进入所述270°渐扩蜗壳结构的底部；所述连接管道的横截面呈矩形设置，所述连接管道的两侧壁分别与所述弧形侧壁的两端呈密封且相切连接，所述连接管道的顶板与所述蜗壳顶板密封连接，所述连接管道的底板与所述蜗壳底板密封连接。

在本实用新型的一较佳实施方式中，所述隔板结构包括所述270°渐扩蜗壳结构的内部竖直设置弧形导流板，所述弧形导流板的一端沿所述第一排气管的侧壁的切向设置，所述弧形导流板的一端与所述弧形侧壁的渐扩起始端的夹角呈第一夹角设置，所述弧形导流板将所述270°渐扩蜗壳结构的内腔封隔为两个导流通道，设定所述弧形导流板的外侧壁与所述弧形侧壁之间形成第一导流通道，设定所述弧形导流板的内侧壁的内侧形成第二导流通道。

在本实用新型的一较佳实施方式中，所述第一夹角为135°，所述弧形导流板对应的圆心角为135°。

在本实用新型的一较佳实施方式中，所述隔板结构还包括所述连接管道内沿长度方向设置的管道隔板，所述管道隔板分别与所述连接管道的两侧壁之间形成第一过流通道和第二过流通道，所述管道隔板的一端与所述弧形导流板的另一端呈相切连接；所述第一过流通道的入口与所述第一导流通道的出口连通构成所述第一气流通道，所述第二过流通道的入口与所述第二导流通道的出口连通构成所述第二气流通道，所述第一过流通道和所述第二过流通道的出口与所述第二进气管的入口密封连通。

在本实用新型的一较佳实施方式中，所述第一级旋风分离器包括第一壳体，所述第一壳体包括上下连接的第一直筒段和直径向下渐缩的第一过渡锥段，所述第一过渡锥段的底部连接有第一过渡型灰斗，所述第一直筒段的侧壁顶部沿切向连通设置所述第一进气管，所述第一直筒段的顶部穿设所述第一排气管，所述第一排气管位于所述第一直筒段外部的顶端密封穿入所述270°渐扩蜗壳结构。

在本实用新型的一较佳实施方式中，所述第二级旋风分离器包括第二壳体，所述第二壳体包括上下连接的第二直筒段和直径向下渐缩的第二过渡锥段，所述第二过渡锥段的底部连接有第二过渡型灰斗，所述第二直筒段的侧壁顶部沿切向连通设置所述第二进气管，所述第二直筒段的顶部穿设所述第二排气管。

在本实用新型的一较佳实施方式中，所述第一级旋风分离器为分隔进气渐扩排气的旋风分离器，所述第二级旋风分离器为分隔进气分流排气的旋风分离器。

由上所述，本实用新型提供的旋向相反的两级旋风分离器具有如下有益效果：

(1)本实用新型的旋向相反的两级旋风分离器中，采用了新型的渐扩分流连通结构，充分利用第一级旋风分离器的出口(排气管)气流的强旋运动的预分离作用，将其携带颗粒初步分离为靠近第一排气管中心处难以分离的细颗粒和靠近第一排气管壁面处易于分离的粗颗粒；通过设置与第一级旋风分离器旋向相反的第二级旋风分离器，使得难以分离的细颗粒的气流进入第二级旋风分离器的靠近器壁处，增强了难分离的细颗粒的气体的旋转动量矩，缩短了细颗粒的分离运动距离，提高了分离效率；

(2)本实用新型的旋向相反的两级旋风分离器，渐扩分流连通结构中设置弧形导流板和管道隔板，形成的互不连通的第一气流通道和第二气流通道，弧形导流板和管道隔板能将经第一级旋风分离器的第一排气管的含尘气体一分为二，即第一气流通道中携带易于分离的粗颗粒的气流和第二气流通道中携带难以分离的细颗粒的气流，避免自第一级旋风分离器的排气管的近中心处排出的含有难分离的细颗粒的气体与近壁处的含粗颗粒的气体混合而造成能量的浪费；

(3)本实用新型的旋向相反的两级旋风分离器中，渐扩分流连通结构中包括的270°渐扩蜗壳结构，能降低第一级旋风分离器的排气管中的气流流动速度，提高含尘气流的静压，减少旋流损失，降低能耗。

附图说明

以下附图仅旨在于对本实用新型做示意性说明和解释，并不限定本实用新型的范围。其中：

图1：为本实用新型的旋向相反的两级旋风分离器的结构示意图。

图2：为本实用新型的旋向相反的两级旋风分离器的俯视图。

图3：为图1中A-A剖视图。

图4：为本实用新型的第一级旋风分离器的结构示意图。

图5：为图4中B-B剖视图。

图6：为本实用新型的第二级旋风分离器的结构示意图。

图7：为图6中C-C剖视图。

图8：为图6中D-D剖视图。

图中：

100、旋向相反的两级旋风分离器；

1、第一级旋风分离器；

10、第一壳体；101、第一直筒段；102、第一过渡锥段；

11、第一进气管；

12、第一排气管；

13、第一过渡型灰斗；

2、第二级旋风分离器；

20、第二壳体；201、第二直筒段；202、第二过渡锥段；

21、第二进气管；

22、第二排气管；221、纵向缝孔；

23、第二过渡型灰斗；

3、渐扩分流连通结构；

30、隔板结构；301、第一气流通道；302、第二气流通道；

31、270°渐扩蜗壳结构；

311、弧形侧壁；312、蜗壳底板；313、蜗壳顶板；314、弧形导流板；

32、连接管道；

321、顶板；322、底板；323、管道隔板。

具体实施方式

为了对本实用新型的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本实用新型的具体实施方式。

如图1至图8所示，本实用新型提供一种旋向相反的两级旋风分离器100，包括竖直且呈平行间隔设置的第一级旋风分离器1和第二级旋风分离器2，第一级旋风分离器1的出口通过渐扩分流连通结构3与第二级旋风分离器2的入口串联连通，第一级旋风分离器1和第二级旋风分离器2内的含尘旋流气体的旋转方向呈相反设置。本实用新型的旋向相反的两级旋风分离器100采用了新型的渐扩分流连通结构3，充分利用第一级旋风分离器1的出口(即后述的第一排气管)气流的强旋运动的预分离作用，将自第一级旋风分离器1的出口(即后述的第一排气管)靠近中心处排出的含有难分离的细颗粒的气体送入第二级旋风分离器2内的近壁侧，增强了难分离的细颗粒的气体的旋转动量矩，缩短了细颗粒的分离运动距离，提高了分离效率，并且渐扩分流连通结构3对第一级旋风分离器1排出的旋转流动气流起到降低流动速度、提高含尘旋流气体静压的作用，减少了旋流损失，降低了能耗。

进一步，如图3所示，渐扩分流连通结构3内沿长度方向设置有隔板结构30，隔板结构能将渐扩分流连通结构的内腔分隔形成第一气流通道301和第二气流通道302，第一气流通道301和第二气流通道302与第二级旋风分离器2的入口连通。本实用新型的旋向相反的两级旋风分离器100充分利用第一级旋风分离器的排气管中初步净化气体的强旋运动的预分离作用，互不连通的第一气流通道301和第二气流通道302能将经第一级旋风分离器1旋流分离的含尘旋流气体一分为二，避免自第一级旋风分离器1近中心处排出的含有难分离的细颗粒的气体与近侧壁的含粗颗粒的气体混合而造成旋流流动能量的损失。

进一步，如图1、图2、图3所示，设定第一级旋风分离器1的进气管为第一进气管11，第一级旋风分离器1的排气管为第一排气管12，第二级旋风分离器2的进气管为第二进气管21，第二级旋风分离器2的排气管为第二排气管22，第一进气管11和第二进气管21分别沿切向连通设置于第一级旋风分离器1和第二级旋风分离器2的侧壁顶部，第一排气管12和第二排气管22分别呈上下贯通地密封穿设于第一级旋风分离器1和第二级旋风分离器2的顶部，且第二进气管21能使第二级旋风分离器2内的气流旋向与第一级旋风分离器1内的气流旋向相反，在本实施方式中，第一进气管11和第二进气管21为旋向相反的蜗壳式入口管，从而实现第一级旋风分离器1和第二级旋风分离器2旋向相反。渐扩分流连通结构3包括底部与第一排气管12的顶部开口密封连通的270°渐扩蜗壳结构31，270°渐扩蜗壳结构31包括呈竖直且270°渐扩设置的弧形侧壁311，弧形侧壁311的两端之间构成270°渐扩蜗壳结构的出口，弧形侧壁311靠近第一排气管12径向中心的一端沿第一排气管12的侧壁的切向设置，270°渐扩蜗壳结构31的出口密封连通设置呈水平设置的连接管道32，连接管道32的出口与第二进气管21的入口沿切向密封连通。270°渐扩蜗壳结构能降低第一级旋风分离器1的第一排气管12排出的气流流动速度，提高含尘气流的静压，减少旋流损失，降低能耗。

进一步，如图1、图2、图3所示，270°渐扩蜗壳结构31的顶部密封设置蜗壳顶板313，270°渐扩蜗壳结构31的底部设置蜗壳底板312，第一排气管12的顶部密封穿过蜗壳底板312进入270°渐扩蜗壳结构的底部，在本实施方式中，蜗壳底板312上开设连接过孔，第一排气管12的顶部密封穿过连接过孔；270°渐扩蜗壳结构31的底部与第一排气管12的顶部开口密封连通的方式还可以是，在蜗壳底板312上开设气流过孔，气流过孔的下方向下延伸设置连接管，连接管的底部与第一排气管的顶部密封连通；连接管道32的横截面呈矩形设置，连接管道32的两侧壁分别与弧形侧壁311的两端呈密封且相切连接，连接管道32的顶板321与蜗壳顶板313密封连接，连接管道32的底板322与蜗壳底板312密封连接。

进一步，如图1、图3所示，隔板结构30包括270°渐扩蜗壳结构31的内部竖直设置弧形导流板314，弧形导流板314的一端沿第一排气管12的侧壁的切向设置，弧形导流板314的一端与弧形侧壁311的渐扩起始端(图3中S点)的夹角呈第一夹角α设置，弧形导流板将270°渐扩蜗壳结构的内腔封隔为两个导流通道，设定弧形导流板的外侧壁与弧形侧壁之间形成第一导流通道，设定弧形导流板的内侧壁的内侧在本实施方式中，第一夹角α为135°，弧形导流板314对应的圆心角β为135°。270°渐扩蜗壳结构31中的弧形导流板314，将经第一级旋风分离器1旋流分离的含尘旋流气体一分为二，避免自第一级旋风分离器1近中心处排出的含有难分离的细颗粒的气体与近侧壁的含粗颗粒的气体混合而造成旋流流动能量的损失；同时，在弧形导流板314分隔导流作用下将含有难分离的细颗粒气体送入第二级旋风分离器的近壁侧，增强了难分离的细颗粒的气体的旋转动量矩，缩短了细颗粒的分离运动距离，有利于提高分离效率。

进一步，如图1、图3所示，隔板结构30还包括连接管道32内沿长度方向设置的管道隔板323，管道隔板323分别与连接管道32的两侧壁之间形成第一过流通道和第二过流通道，管道隔板323的一端与弧形导流板314的另一端呈相切连接；第一过流通道的入口与第一导流通道的出口连通构成第一气流通道，第二过流通道的入口与第二导流通道的出口连通构成第二气流通道，第一过流通道和第二过流通道的出口与第二进气管21的入口密封连通。

进一步，如图1、图4所示，第一级旋风分离器1包括第一壳体10，第一壳体10包括上下连接的第一直筒段101和直径向下渐缩的第一过渡锥段102，第一过渡锥段102的底部连接有第一过渡型灰斗13，第一直筒段101的侧壁顶部沿切向连通设置前述的第一进气管11，第一直筒段101的顶部穿设前述的第一排气管12，第一排气管12位于第一直筒段101外部的顶端密封穿入270°渐扩蜗壳结构31。第一过渡型灰斗13的结构可以削弱灰斗顶部的灰环，降低灰斗中气流的夹带返混，提升了分离效率。

进一步，如图1、图6所示，第二级旋风分离器2包括第二壳体20，第二壳体20包括上下连接的第二直筒段201和直径向下渐缩的第二过渡锥段202，第二过渡锥段202的底部连接有第二过渡型灰斗23，第二直筒段201的侧壁顶部沿切向连通设置前述的第二进气管21，第二直筒段201的顶部穿设前述的第二排气管22。第二过渡型灰斗23的结构可以削弱灰斗顶部的灰环，降低灰斗中气流的夹带返混，提升了分离效率。

进一步，如图8所示，第二排气管22为上下贯通的分流型芯管结构，分流型芯管结构的侧壁上周向均匀平行设置有多道纵向缝孔221，纵向缝孔221的开口方向与分流型芯管结构侧壁的切线方向呈第二夹角γ设置。第二排气管22采用分流型芯管，能够在不降低分离效率的同时大幅度降低第二级旋风分离器的压降，平均降幅能达35％，达到低能耗的生产需求。

本实用新型的旋向相反的两级旋风分离器100中，第一级旋风分离器1和第二级旋风分离器2可以采用多种结构形式的旋风分离器。第一级旋风分离器1和第二级旋风分离器2采用的结构形式不同达到的作用和效果也不同。如图1所示，当第一级旋风分离器1选用分隔进气渐扩排气的旋风分离器(如图4、图5所示)、第二级旋风分离器2选用分隔进气分流排气的旋风分离器(如图6、图7所示)时，可以更加充分发挥渐扩分流连通结构3的作用，达到提高效率的同时大幅度降低压降，减少能耗。

第一级旋风分离器1和第二级旋风分离器2均可以采用PV型旋风分离器(现有技术)，在本实用新型的一具体实施例中，PV型的第一级旋风分离器1的第一直筒段101筒径为300mm，PV型的第二级旋风分离器2的第二直筒段201筒径为300mm，第一级旋风分离器1和第二级旋风分离器2通过渐扩分流连通结构3连接构成旋向相反的两级旋风分离器100，使用滑石粉和硅微粉进行冷态性能实验(常温常压空气环境下，该实验为现有技术，具体实验过程在此不再赘述)，实验结果表明。在相同的设计处理量下，本实用新型的旋向相反的两级旋风分离器100的分离总效率提升了0.3％～0.4％，粉尘逃逸率减少10％～15％，而压降大幅度下降，下降了15.3％。

如图1所示，当第一级旋风分离器1选用分隔进气渐扩排气的旋风分离器(现有技术)、第二级旋风分离器2选用分隔进气分流排气的旋风分离器(现有技术)时，如图6、图7所示，第二级旋风分离器2采用分隔进气分流排气的旋风分离器，包括弧形导流板分隔进气的270°蜗壳形式的第二进气管21，第二排气管22采用加长型分流型排气结构，第二直筒段201采用加长型筒体结构，第二过渡锥段202采用加长型锥体结构，第二过渡型灰斗23采用锥顶过渡段的灰斗结构。如图4、图5所示，第一级旋风分离器1采用分隔进气渐扩排气的旋风分离器，第一排气管12采用渐扩型排气结构，渐扩型排气结构包括上下依次密封连接的直筒排气管和直径向下减缩的锥管式排气管，其他结构与分隔进气分流排气的旋风分离器相同。含尘旋流气体分为两部分进入第二级旋风分离器2内部，第二级旋风分离器2采用分隔进气分流排气的旋风分离器，能够减少分离过程的短路流，增加颗粒在第二级旋风分离器2中的停留时间，提高了分离空间流场的对称性，增强了底部旋流的稳定性，抑制了第二级旋风分离器2内的横向返混和底部的窜流返混。在本实用新型的另一具体实施例中，分隔进气渐扩排气的第一级旋风分离器1的第一直筒段101筒径为300mm，分隔进气分流排气的第二级旋风分离器2的第二直筒段201筒径为300mm，第一级旋风分离器1和第二级旋风分离器2通过渐扩分流连通结构3连接构成旋向相反的两级旋风分离器100，使用滑石粉和硅微粉进行冷态性能实验(常温常压空气环境下，该实验为现有技术，具体实验过程在此不再赘述)，实验结果表明。在相同的设计处理量下，本实用新型的旋向相反的两级旋风分离器100的分离总效率提升了0.5％～1.0％，粉尘逃逸率下降15％～20％，而压降大幅度下降，下降了40％。

使用本实用新型的旋向相反的两级旋风分离器100进行气固分离时，含尘气体自第一级旋风分离器1的第一进气管11进入第一壳体10内，含尘气体在第一壳体10内进行顺时针(该旋流方向可根据实际使用情况确定)旋流分离，实现含尘气体的第一次气固分离并形成含尘旋流气体，含尘旋流气体中，含易分离的粗颗粒的旋流靠近排气管边壁处，含有难分离的细颗粒的气体位于近中心处，经第一次气固分离后的含尘旋流气体自第一排气管12向上排出经270°渐扩蜗壳结构31流入第二级旋风分离器2，含尘旋流气体在第二壳体20内进行逆时针旋流分离，含有难分离的细颗粒的气体经换向处于第二级旋风分离器2的第二壳体20的近壁侧，含尘旋流气体在第二壳体20内进行第二次旋流分离，经第二次气固分离后的含尘旋流气体自第二排气管22排出第二级旋风分离器2。

由上所述，本实用新型提供的旋向相反的两级旋风分离器具有如下有益效果：

(1)本实用新型的旋向相反的两级旋风分离器中，采用了新型的渐扩分流连通结构，充分利用第一级旋风分离器的出口(排气管)气流的强旋运动的预分离作用，将其携带颗粒初步分离为靠近第一排气管中心处难以分离的细颗粒和靠近第一排气管壁面处易于分离的粗颗粒；通过设置与第一级旋风分离器旋向相反的第二级旋风分离器，使得难以分离的细颗粒的气流进入第二级旋风分离器的靠近器壁处，增强了难分离的细颗粒的气体的旋转动量矩，缩短了细颗粒的分离运动距离，提高了分离效率；

(2)本实用新型的旋向相反的两级旋风分离器，渐扩分流连通结构中设置弧形导流板和管道隔板，形成的互不连通的第一气流通道和第二气流通道，弧形导流板和管道隔板能将经第一级旋风分离器的第一排气管的含尘气体一分为二，即第一气流通道中携带易于分离的粗颗粒的气流和第二气流通道中携带难以分离的细颗粒的气流，避免自第一级旋风分离器的第一排气管的近中心处排出的含有难分离的细颗粒的气体与近壁处的含粗颗粒的气体混合而造成能量的浪费；

(3)本实用新型的旋向相反的两级旋风分离器中，渐扩分流连通结构中包括的270°渐扩蜗壳结构，能降低第一级旋风分离器的第一排气管中的气流流动速度，提高含尘气流的静压，减少旋流损失，降低能耗。

以上所述仅为本实用新型示意性的具体实施方式，并非用以限定本实用新型的范围。任何本领域的技术人员，在不脱离本实用新型的构思和原则的前提下所作出的等同变化与修改，均应属于本实用新型保护的范围。

Claims (10)

1.一种旋向相反的两级旋风分离器，包括竖直且呈平行间隔设置的第一级旋风分离器和第二级旋风分离器，其特征在于，所述第一级旋风分离器的出口通过渐扩分流连通结构与所述第二级旋风分离器的入口串联连通，所述第一级旋风分离器和所述第二级旋风分离器内的含尘旋流气体的旋转方向呈相反设置。

2.如权利要求1所述的旋向相反的两级旋风分离器，其特征在于，所述渐扩分流连通结构内沿长度方向设置有隔板结构，所述隔板结构能将所述渐扩分流连通结构的内腔分隔形成第一气流通道和第二气流通道，所述第一气流通道和所述第二气流通道与所述第二级旋风分离器的入口连通。

3.如权利要求2所述的旋向相反的两级旋风分离器，其特征在于，设定所述第一级旋风分离器的进气管为第一进气管，所述第一级旋风分离器的排气管为第一排气管，所述第二级旋风分离器的进气管为第二进气管，所述第二级旋风分离器的排气管为第二排气管，所述第一进气管和所述第二进气管分别沿切向连通设置于所述第一级旋风分离器和所述第二级旋风分离器的侧壁顶部，所述第一排气管和所述第二排气管分别呈上下贯通地密封穿设于所述第一级旋风分离器和所述第二级旋风分离器的顶部，且所述第二进气管能使所述第二级旋风分离器内的气流旋向与所述第一级旋风分离器内的气流旋向相反；所述渐扩分流连通结构包括底部与所述第一排气管的顶部开口密封连通的270°渐扩蜗壳结构，所述270°渐扩蜗壳结构包括呈竖直且270°渐扩设置的弧形侧壁，所述弧形侧壁的两端之间构成所述270°渐扩蜗壳结构的出口，所述弧形侧壁靠近所述第一排气管径向中心的一端沿所述第一排气管的侧壁的切向设置，所述270°渐扩蜗壳结构的出口密封连通呈水平设置的连接管道，所述连接管道的出口与所述第二进气管的入口密封连通。

4.如权利要求3所述的旋向相反的两级旋风分离器，其特征在于，所述270°渐扩蜗壳结构的顶部密封设置蜗壳顶板，所述270°渐扩蜗壳结构的底部设置蜗壳底板，所述第一排气管的顶部密封穿过所述蜗壳底板进入所述270°渐扩蜗壳结构的底部；所述连接管道的横截面呈矩形设置，所述连接管道的两侧壁分别与所述弧形侧壁的两端呈密封且相切连接，所述连接管道的顶板与所述蜗壳顶板密封连接，所述连接管道的底板与所述蜗壳底板密封连接。

5.如权利要求4所述的旋向相反的两级旋风分离器，其特征在于，所述隔板结构包括所述270°渐扩蜗壳结构的内部竖直设置弧形导流板，所述弧形导流板的一端沿所述第一排气管的侧壁的切向设置，所述弧形导流板的一端与所述弧形侧壁的渐扩起始端的夹角呈第一夹角设置，所述弧形导流板将所述270°渐扩蜗壳结构的内腔封隔为两个导流通道，设定所述弧形导流板的外侧壁与所述弧形侧壁之间形成第一导流通道，设定所述弧形导流板的内侧壁的内侧形成第二导流通道。

6.如权利要求5所述的旋向相反的两级旋风分离器，其特征在于，所述第一夹角为135°，所述弧形导流板对应的圆心角为135°。

7.如权利要求5所述的旋向相反的两级旋风分离器，其特征在于，所述隔板结构还包括所述连接管道内沿长度方向设置的管道隔板，所述管道隔板分别与所述连接管道的两侧壁之间形成第一过流通道和第二过流通道，所述管道隔板的一端与所述弧形导流板的另一端呈相切连接；所述第一过流通道的入口与所述第一导流通道的出口连通构成所述第一气流通道，所述第二过流通道的入口与所述第二导流通道的出口连通构成所述第二气流通道，所述第一过流通道和所述第二过流通道的出口与所述第二进气管的入口密封连通。

8.如权利要求3所述的旋向相反的两级旋风分离器，其特征在于，所述第一级旋风分离器包括第一壳体，所述第一壳体包括上下连接的第一直筒段和直径向下渐缩的第一过渡锥段，所述第一过渡锥段的底部连接有第一过渡型灰斗，所述第一直筒段的侧壁顶部沿切向连通设置所述第一进气管，所述第一直筒段的顶部穿设所述第一排气管，所述第一排气管位于所述第一直筒段外部的顶端密封穿入所述270°渐扩蜗壳结构。

9.如权利要求3所述的旋向相反的两级旋风分离器，其特征在于，所述第二级旋风分离器包括第二壳体，所述第二壳体包括上下连接的第二直筒段和直径向下渐缩的第二过渡锥段，所述第二过渡锥段的底部连接有第二过渡型灰斗，所述第二直筒段的侧壁顶部沿切向连通设置所述第二进气管，所述第二直筒段的顶部穿设所述第二排气管。

10.如权利要求1所述的旋向相反的两级旋风分离器，其特征在于，所述第一级旋风分离器为分隔进气渐扩排气的旋风分离器，所述第二级旋风分离器为分隔进气分流排气的旋风分离器。