CN207581840U - 一种余热回收的高炉渣旋流处理装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种余热回收的高炉渣旋流处理装置，属于钢铁冶金行业中的高炉渣处理工艺领域。本实用新型的处理装置，包括：筒体，高炉渣自筒体顶部落入，由筒体底部排出；旋流冷却单元，旋流冷却单元用于对落入筒体内的高炉渣进行冲击，使得高炉渣贴着筒体的内壁呈螺旋线状下降。本实用新型显著减少了冷却水量的消耗，有效提高了余热回收效率。

Description

一种余热回收的高炉渣旋流处理装置

技术领域

本实用新型涉及钢铁冶金行业中的高炉渣处理工艺，更具体地说，涉及一种余热回收的高炉渣旋流处理装置。

背景技术

在生产铁水的同时，高炉还产出大量的液态高炉渣。液态高炉渣出炉温度在 1400～1500℃，蕴含着很高的热能，每吨液态高炉渣蕴含的热量相当于约64kg标准煤所含的热量，属于高品位的余热资源，具有很高的回收利用价值。同时高炉渣是一种性能良好的硅酸盐材料，可以作为生产建筑材料和化肥的原料。急冷处理后的高炉渣具有潜在的水硬胶凝性能，是优良的水泥原料，因此国内外各研发机构在借鉴前人经验的基础上争相针对高炉渣的显热回收及其渣的资源化利用展开研究。现有的水淬高炉渣工艺，会形成大量低品质的温水及饱和蒸气，但很难被回收利用，且其中大约15％的冲渣水会蒸发吸热变成水蒸气而放散掉，不仅造成了能量和水资源的浪费，同时水蒸气中含有大量有害物质，严重污染环境。因此研究高炉渣的新型回收方法成为该领域的一个新研究课题，目前，国内外均已开展了该项研究，并设计了转杯式成渣工艺、滚筒式成渣工艺、喷吹散射工艺和钢球成渣工艺，具体如下。

转杯式成渣工艺：液态高炉渣通过注渣管流入位于中心的旋转气流粒化器，在旋转杯的边缘，液态渣在离心力的作用下甩出粒化，在旋转杯的边周围同时引入环形空气射流，使液态渣薄膜产生不稳定的波动，以促进液态渣的破碎。高温渣粒撞击内壁，与外壁冷却水管中冷却水进行热交换，粒化渣反弹至初级流化床内，与流化空气和埋在床层内的换热管道进行热交换，约回收43％热量。随后，渣粒溢出至二级流化床内，约回收20％热量。最后，炉渣通过排渣槽排出，热空气出口温度达400～600℃，进入余热回收系统加以利用。该工艺的优点是渣粒冷却速度快，粒化中玻璃相大于90％；缺点是工艺回收设备较复杂，水冷壁易沾渣，空气消耗大导致动力消耗大。

滚筒式成渣工艺：滚筒式冷渣器由传热滚筒、进渣装置、出渣装置、转动机构、冷却水系统及控制装置等组成。它由两个直径不等的内外钢筒套装在一起，并构成封闭的水环形空腔，在内筒内壁焊接螺旋状叶片，在螺旋叶片间密布纵向叶片。在滚筒的转动下，锅炉排渣在螺旋叶片形成的沟槽内流动，并沿滚筒轴线方向向冷渣器出口移动。该工艺的优点是安装方便，易操作，对渣粒度要求不严，可靠性高，设备造价低，运行电耗低；缺点是长期运行容易发生旋转接头轴向偏移，螺旋肋片(导流片)易损坏，出渣量及出渣温度有时不能达到设计值，旋转接头易漏水。

喷吹散射工艺：日本新日铁建立了专门进行高炉渣热量回收的工厂，将液态渣倒入倾斜的渣沟中，渣沟下设鼓风机，液渣从渣沟末端流出时与鼓风机吹出的高速空气流接触后迅速粒化并被吹到换热器内，渣在运行过程中从液态迅速凝结成固态，通过辐射和对流进行热交换，渣温从1500℃降到1000℃。渣在热交换器内冷却到300℃左右后，通过传送带送到储渣槽内。该工艺的优点是热回收率高(40～45％)、各项性能参数均比水冲渣好；缺点是风量大、动力消耗大，喷吹散射得到的粒化渣的颗粒直径分布范围较宽，不利于后续处理。

钢球成渣工艺：俄罗斯文献号RU2018494专利公开了一种《渣处理方法及实施装置》，该方法是将液态炉渣注入装置的滚筒内，当炉渣与置于滚筒内的钢球接触时被急冷，炉渣由液态转成脆状可塑态并凝固在球体表面，由于球体的运动和彼此碰撞，炉渣被破碎成700℃左右粒状的固态渣，固态渣连续输送到气渣热交换器内与循环气体进行热交换。NKK公司则将熔融的高炉渣通过管道进入2个转鼓之间，转鼓连续转动将渣挤压形成一层薄渣片，转鼓内通入交换气体冷却渣，热气体回收用于发电、供暖等。该工艺的优点是冷却速度快，成渣速度快；缺点是工艺步骤复杂、故障率高、成本高，滚筒易磨损、高温变形。

上述四种高炉渣处理工艺已经比较成熟，但相对于传统的水淬高炉渣工艺，其工艺过程仍旧比较复杂，设备制造成本及运行成本较高。现有技术中已提出相对简化的高炉渣处理工艺，例如专利公开号：CN 101429578 A，公开日：2009年05月13日，发明创造名称为：高钛型脱硫高炉渣的处理方法，该申请案公开了一种可减少烟尘产生量的高钛型脱硫高炉渣的处理方法，具体为：使用立体水幕对高钛型脱硫高炉渣进行喷淋；该申请案的高钛型脱硫高炉渣的处理方法，可将高钛型脱硫高炉渣的烟尘量降低50％以上，喷淋过程中无爆炸现象发生，操作安全得到保障。但是该申请案的缺点在于：难以回收高炉渣处理过程中产生的高品质热源、蒸气，且用水量较大。

为了有效回收高炉渣处理过程中产生的高品质热源、蒸汽，本发明的申请人已提出相应的高炉渣处理工艺，具体为专利公开号：CN 106435068 A，公开日：2017年02月22日，发明创造名称为：一种基于高温渣余热回收的高炉熔渣干法处理装置，该申请案公开的处理装置包括：炉渣处理箱，高炉渣自炉渣处理箱顶部落入；冷却单元，冷却单元包括在炉渣处理箱内部形成水柱来对落下的高炉渣进行冲击、冷却的机构。冷却单元包括喷头，喷头包括用于喷射出水柱的水柱喷头；炉渣处理箱内相对的两个侧面上上、下交错布置数层水柱喷头，使得相应位置落下的高炉渣沿“之”字形路线下落。该申请案提供了一种相对简化的基于高温渣余热回收的高炉熔渣干法处理装置，且能有效回收高炉渣处理过程中产生的蒸气。但是该申请案的缺点在于：在炉渣处理箱内部形成水柱来对落下的高炉渣进行冲击、冷却，消耗的冷却水量相对较多，余热回收效率相对较低。

综上所述，如何设计一种冷却水量消耗较少，余热回收效率相对较高的高炉渣处理装置，是现有技术中亟需解决的技术问题。

实用新型内容

1.实用新型要解决的技术问题

本实用新型的目的在于克服现有高炉渣处理工艺冷却水消耗量相对较多，余热回收效率相对较低的不足，提供了一种余热回收的高炉渣旋流处理装置，显著减少了冷却水量的消耗，有效提高了余热回收效率。

2.技术方案

为达到上述目的，本实用新型提供的技术方案为：

本实用新型的余热回收的高炉渣旋流处理装置，包括：

筒体，高炉渣自所述筒体顶部落入，由所述筒体底部排出；

旋流冷却单元，所述旋流冷却单元用于对落入筒体内的高炉渣进行冲击，使得高炉渣贴着筒体的内壁呈螺旋线状下降。

作为本实用新型更进一步的改进，所述旋流冷却单元包括第一喷嘴，该第一喷嘴位于筒体顶部的下方，第一喷嘴的喷口正对自所述筒体顶部落下的高炉渣。

作为本实用新型更进一步的改进，所述旋流冷却单元还包括若干个第二喷嘴，所述若干个第二喷嘴位于第一喷嘴下方，第二喷嘴喷口的中轴线与对应位置筒体的外表面相切。

作为本实用新型更进一步的改进，所述第一喷嘴为水柱喷嘴，所述第二喷嘴为水雾喷嘴。

作为本实用新型更进一步的改进，所述筒体的底部连接有孔径自上而下渐缩的渐缩通道，该渐缩通道的内壁上设置有螺旋导槽。

作为本实用新型更进一步的改进，所述第一喷嘴包括喷口管和扩流体；

所述喷口管包括等径段和扩张段，所述等径段为直管，所述扩张段为孔径渐扩的渐扩管，所述等径段与扩张段孔径较小的一端连通；

所述扩流体设置于等径段内部，扩流体上设有沿着等径段长度方向的贯通孔；

所述扩流体由第一半椭球部和第二半椭球部组合而成，第一半椭球部的长轴与第二半椭球部的短轴相重合，第一半椭球部的长轴与等径段的长度方向相垂直；所述第一半椭球部靠近扩张段所在方向。

作为本实用新型更进一步的改进，还包括：熔渣槽和导入通道；所述熔渣槽位于筒体顶部的上方，熔渣槽的下端连接有导入通道，该导入通道的长度方向与筒体的长度方向相平行。

作为本实用新型更进一步的改进，还包括：蒸汽腔室，所述筒体的顶部与其上方的蒸汽腔室相连通，蒸汽腔室与蒸汽管道连通。

作为本实用新型更进一步的改进，还包括：安装板和测温机构；所述测温机构用于检测所述渐缩通道顶部内壁以及底部内壁的温度；所述安装板设置于筒体的外表面；所述筒体的外表面和所述渐缩通道的外表面设置有冷却水夹层。

3.有益效果

采用本实用新型提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下显著效果：

(1)本申请中，高炉渣始终沿着装置内壁旋转下落，大大增加了炉渣和冷却水的接触时间，保证了炉渣有足够的冷却强度，从而显著减少了冷却水量的消耗，有效提高了余热回收效率；处理产生的蒸汽经收集管道收集并加以利用，处理后的炉渣自渐缩通道底部排出，温度控制在700-1000℃，经输送装置送入余热锅炉进行余热发电；采用本实用新型的处理装置，高炉渣冷却速率高，所得渣中玻璃相含量高，提高了炉渣的产品质量，减少了60％-80％的冲渣水使用量；且回收炉渣处理过程中约90％左右的蒸汽，回收了高炉渣约70％的热量，大幅度提高了炉渣处理过程中的余热利用率，返本期在半年以下，有利于钢铁企业节能减排。

(2)本申请中，熔渣槽位于筒体顶部的上方，熔渣槽用于将高炉渣输送至筒体顶部上方；熔渣槽的导入通道下端连接有导入通道，该导入通道的长度方向与筒体的长度方向相平行，导入通道的导向作用，使得高炉渣呈竖直状态掉落到筒体内，且第一喷嘴的喷口正对自筒体顶部落下的高炉渣，从而使得高压水柱束始终垂直的打在沿竖直方向下落的高炉渣上，从而最大限度的将高压水柱束的动量传递到高炉渣上，确保高炉渣在筒体内的旋流强度。

(3)本申请中，筒体的顶部与其上方的蒸汽腔室相连通，蒸汽腔室与蒸汽管道连通，从筒体内排出的蒸汽首先进入蒸汽腔室，然后顺着蒸汽管道排走，蒸汽腔室起到蒸汽蓄积以及缓冲的作用，避免筒体内排出的大量蒸汽瞬间进入蒸汽管道内后引起的管道压力紊乱。

(4)本申请中，安装板设置于筒体的外表面，用于将整个装置安装、放置在安装架上；测温机构用于检测渐缩通道顶部内壁以及底部内壁的温度，可根据测温机构反馈的温度数值相应的调整第一喷嘴和第二喷嘴的冷却水流量，在保证炉渣足够冷却强度的前体下，尽可能减少喷水量；筒体的外表面和渐缩通道的外表面设置有冷却水夹层，冷却水夹层可确保筒体内壁以及渐缩通道内壁温度保持在500℃以下，防止筒体以及渐缩通道由于高温而发生变形，同时可以吸收高炉渣的辐射热。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为实施例1-5的余热回收的高炉渣旋流处理装置的主视结构示意图；

图2为实施例1-5的余热回收的高炉渣旋流处理装置的俯视结构示意图；

图3为实施例2-5中第一喷嘴的剖视结构示意图；

图4为实施例1的余热回收的高炉渣旋流处理方法的流程图。

示意图中的标号说明：1、蒸汽腔室；2、熔渣槽；3、第一喷嘴；301、喷口管；3011、等径段；3012、扩张段；302、扩流体；3021、第一半椭球部；3022、第二半椭球部；3023、贯通孔；4、第二喷嘴；5、安装板；6、螺旋导槽；7、筒体；8、测温机构；9、导入通道。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”等应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

为进一步了解本实用新型的内容，结合附图和实施例对本实用新型作详细描述。

实施例1

结合图1-3，本实施例的余热回收的高炉渣旋流处理装置，包括：筒体7，高炉渣自筒体 7顶部落入，由筒体7底部排出；旋流冷却单元，旋流冷却单元用于对落入筒体7内的高炉渣进行冲击，使得高炉渣贴着筒体7的内壁呈螺旋线状下降。

具体本实施例中，旋流冷却单元包括第一喷嘴3以及若干个第二喷嘴4，该第一喷嘴3 位于筒体7顶部的下方，第一喷嘴3的喷口正对自筒体7顶部落下的高炉渣；若干个第二喷嘴4位于第一喷嘴3下方，第二喷嘴4喷口的中轴线与对应位置筒体7的外表面相切。其中，第一喷嘴3为水柱喷嘴，第二喷嘴4为水雾喷嘴。筒体7的底部连接有孔径自上而下渐缩的渐缩通道(高炉渣到达渐缩通道内后，沿着筒体7内壁切向的分速度有所下降，将渐缩通道设计为孔径自上而下渐缩，使得越靠近渐缩通道下部高炉渣在其内壁上旋转一周的周长越小，有利于高炉渣到达渐缩通道内后继续维持沿渐缩通道内壁呈螺旋线状运动的轨迹)，该渐缩通道的内壁上设置有螺旋导槽6，进一步保证了高炉渣沿渐缩通道内壁旋转下落；(本实施例中，螺旋导槽6由横截面为正方形的钢条焊接在渐缩通道内壁上而形成，即螺旋导槽6在渐缩通道的内壁上围成一个容纳高炉渣并使高炉渣在其内滑行的螺旋状通道，保证高炉渣在渐缩通道内壁上始终维持螺旋下降，其中钢条横截面的边长为3-10mm，钢条焊接后对焊接点处进行打磨和抛光处理)。

结合图4，本实施例的余热回收的高炉渣旋流处理方法，包括以下步骤：

步骤一：首先准备好余热回收的高炉渣旋流处理装置，让待处理的高炉渣自上而下的落入筒体7内；

步骤二：高炉渣在筒体7下落过程中，首先被正对的第一喷嘴3喷出的高压水柱冲击、冷却(在高压水柱大动量冲击和液固强冷条件下高炉渣被破碎成小颗粒，颗粒状的炉渣与水之间的换热速度将更大，高炉渣被击碎并初步冷却)，使得高炉渣贴着筒体7的内壁呈螺旋线状下降(即高炉渣在高压水柱的冲击下具有沿着筒体7内壁切向的巨大分速度)，然后被若干第二喷嘴4喷出的高压水雾继续冲击、冷却(高压水雾的冲击可继续维持高炉渣沿着筒体7 内壁切向的较高分速度)，维持高炉渣贴着筒体7内壁呈螺旋线状下降的运动轨迹；

步骤三：高炉渣到达筒体7下方的渐缩通道内后，顺着渐缩通道内壁上设置的螺旋导槽 6继续呈螺旋线状下降；

步骤四：处理后的高炉渣自渐缩通道底部排出并被送至余热锅炉进行余热利用，处理过程中形成的蒸汽从筒体7顶部排走，进行回收利用。

现有技术中虽然已经公开大量高炉渣处理工艺，但是处理过程中往往消耗较多的冷却水，余热回收效率也相对较高，本申请正是为克服上述技术问题而设计。本申请中，高炉渣始终沿着装置内壁旋转下落，大大增加了炉渣和冷却水的接触时间，保证了炉渣有足够的冷却强度，从而显著减少了冷却水量的消耗，有效提高了余热回收效率；处理产生的蒸汽经收集管道收集并加以利用，处理后的炉渣自渐缩通道底部排出，温度控制在700-1000℃，经输送装置送入余热锅炉进行余热发电；采用本实用新型的处理装置，高炉渣冷却速率高，所得渣中玻璃相含量高，提高了炉渣的产品质量，减少了60％-80％的冲渣水使用量；且回收炉渣处理过程中约90％左右的蒸汽，回收了高炉渣约70％的热量，大幅度提高了炉渣处理过程中的余热利用率，返本期在半年以下，有利于钢铁企业节能减排。

实施例2

本实施例的余热回收的高炉渣旋流处理装置，其结构与实施例1基本相同，更进一步的：第一喷嘴3包括喷口管301和扩流体302；喷口管301包括等径段3011和扩张段3012，等径段3011为直管，扩张段3012为孔径渐扩的渐扩管，等径段3011与扩张段3012孔径较小的一端连通；扩流体302设置于等径段3011内部，扩流体302上设有沿着等径段3011长度方向的贯通孔3023；扩流体302由第一半椭球部3021和第二半椭球部3022组合而成，第一半椭球部3021的长轴与第二半椭球部3022的短轴相重合，第一半椭球部3021的长轴与等径段3011的长度方向相垂直；第一半椭球部3021靠近扩张段3012所在方向。

本申请中，第一喷嘴3的上述结构，能够使得喷出的高压水柱呈扇形扩散状向高炉渣冲击，从而有效增加了高压水柱与高炉渣的接触面积，使得落下的所有高炉渣均被有效冲击，大大增强了高炉渣在筒体7内的旋流强度，从而增加了高炉渣在筒体7以及渐缩通道内的螺旋运动时间，显著增加炉渣和冷却水的接触时间；其中，扩流体302设置于等径段3011内部，当高压水在等径段3011内部流通时，其被扩流体302阻挡而向扩流体302两侧喷射，于此同时，扩流体302上设有沿着等径段3011长度方向的贯通孔3023，这些贯通孔3023可容许一定量高压水通过，与从扩流体302两侧喷射处的高压水一起汇合形成呈扇形扩散状的高压水柱束；其中，设计扩流体302由第一半椭球部3021和第二半椭球部3022组合而成，第一半椭球部3021的长轴与第二半椭球部3022的短轴相重合，第一半椭球部3021的长轴与等径段 3011的长度方向相垂直，第一半椭球部3021靠近扩张段3012所在方向，上述第一半椭球部 3021和第二半椭球部3022的组合结构设计，使得原本在等径段3011内部流通的直流高压水柱被均匀的分隔为呈扇形扩散状的水柱束，提高了对高炉渣冲击动量的均匀性，确保所有的高炉渣均能够有效沿筒体7内壁螺旋运动(当高炉渣不同部分受到的冲击动量不均匀时，容易导致某些部分的高炉渣在筒体7内直接掉落)。

实施例3

本实施例的余热回收的高炉渣旋流处理装置，其结构与实施例2基本相同，更进一步的，本处理装置还包括：熔渣槽2和导入通道9；熔渣槽2位于筒体7顶部的上方，熔渣槽2的下端连接有导入通道9，该导入通道9的长度方向与筒体7的长度方向相平行。

本申请中，熔渣槽2位于筒体7顶部的上方，熔渣槽2用于将高炉渣输送至筒体7顶部上方，熔渣槽2内表面由硅化石墨或其他耐高温材料铺设，要求能长期耐受1000℃以上的高温；熔渣槽2的导入通道9下端连接有导入通道9，该导入通道9的长度方向与筒体7的长度方向相平行，导入通道9的导向作用，使得高炉渣呈竖直状态掉落到筒体7内，且第一喷嘴3的喷口正对自筒体7顶部落下的高炉渣，从而使得高压水柱束始终垂直的打在沿竖直方向下落的高炉渣上(即高炉渣在竖直方向上形成高炉渣流，该高炉渣流的侧面与高压水柱束形成的扇形扩散面垂直)，从而最大限度的将高压水柱束的动量传递到高炉渣上，确保高炉渣在筒体7内的旋流强度。

实施例4

本实施例的余热回收的高炉渣旋流处理装置，其结构与实施例3基本相同，更进一步的，本处理装置还包括：蒸汽腔室1，筒体7的顶部与其上方的蒸汽腔室1相连通，蒸汽腔室1 与蒸汽管道连通。具体本实施例中，筒体7的顶部被平板密封住，筒体7顶部平板上开设与蒸汽腔室1相连通的通孔，以及容许高炉渣自筒体7顶部落入筒体7内部的通孔。

本申请中，筒体7的顶部与其上方的蒸汽腔室1相连通，蒸汽腔室1与蒸汽管道连通，从筒体7内排出的蒸汽首先进入蒸汽腔室1，然后顺着蒸汽管道排走，蒸汽腔室1起到蒸汽蓄积以及缓冲的作用，避免筒体7内排出的大量蒸汽瞬间进入蒸汽管道内后引起的管道压力紊乱。

实施例5

本实施例的余热回收的高炉渣旋流处理装置，其结构与实施例4基本相同，更进一步的，本处理装置还包括：安装板5和测温机构8；测温机构8用于检测渐缩通道顶部内壁以及底部内壁的温度；安装板5设置于筒体7的外表面；筒体7的外表面和渐缩通道的外表面设置有冷却水夹层。

本申请中，安装板5设置于筒体7的外表面，用于将整个装置安装、放置在安装架上；测温机构8用于检测渐缩通道顶部内壁以及底部内壁的温度(可通过在渐缩通道顶部内壁以及底部内壁分别放置热电偶实现测温)，可根据测温机构8反馈的温度数值相应的调整第一喷嘴3和第二喷嘴4的冷却水流量，在保证炉渣足够冷却强度的前体下，尽可能减少喷水量；筒体7的外表面和渐缩通道的外表面设置有冷却水夹层，冷却水夹层可确保筒体7内壁以及渐缩通道内壁温度保持在500℃以下，防止筒体7以及渐缩通道由于高温而发生变形，同时可以吸收高炉渣的辐射热。

以上示意性的对本实用新型及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本实用新型的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本实用新型创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本实用新型的保护范围。

Claims (9)

1.一种余热回收的高炉渣旋流处理装置，其特征在于，包括：

筒体(7)，高炉渣自所述筒体(7)顶部落入，由所述筒体(7)底部排出；

旋流冷却单元，所述旋流冷却单元用于对落入筒体(7)内的高炉渣进行冲击，使得高炉渣贴着筒体(7)的内壁呈螺旋线状下降。

2.根据权利要求1所述的余热回收的高炉渣旋流处理装置，其特征在于：所述旋流冷却单元包括第一喷嘴(3)，该第一喷嘴(3)位于筒体(7)顶部的下方，第一喷嘴(3)的喷口正对自所述筒体(7)顶部落下的高炉渣。

3.根据权利要求2所述的余热回收的高炉渣旋流处理装置，其特征在于：所述旋流冷却单元还包括若干个第二喷嘴(4)，所述若干个第二喷嘴(4)位于第一喷嘴(3)下方，第二喷嘴(4)喷口的中轴线与对应位置筒体(7)的外表面相切。

4.根据权利要求3所述的余热回收的高炉渣旋流处理装置，其特征在于：所述第一喷嘴(3)为水柱喷嘴，所述第二喷嘴(4)为水雾喷嘴。

5.根据权利要求3所述的余热回收的高炉渣旋流处理装置，其特征在于：所述筒体(7)的底部连接有孔径自上而下渐缩的渐缩通道，该渐缩通道的内壁上设置有螺旋导槽(6)。

6.根据权利要求3所述的余热回收的高炉渣旋流处理装置，其特征在于：所述第一喷嘴(3)包括喷口管(301)和扩流体(302)；

所述喷口管(301)包括等径段(3011)和扩张段(3012)，所述等径段(3011)为直管，所述扩张段(3012)为孔径渐扩的渐扩管，所述等径段(3011)与扩张段(3012)孔径较小的一端连通；

所述扩流体(302)设置于等径段(3011)内部，扩流体(302)上设有沿着等径段(3011)长度方向的贯通孔(3023)；

所述扩流体(302)由第一半椭球部(3021)和第二半椭球部(3022)组合而成，第一半椭球部(3021)的长轴与第二半椭球部(3022)的短轴相重合，第一半椭球部(3021)的长轴与等径段(3011)的长度方向相垂直；所述第一半椭球部(3021)靠近扩张段(3012)所在方向。

7.根据权利要求3所述的余热回收的高炉渣旋流处理装置，其特征在于还包括：熔渣槽(2)和导入通道(9)；所述熔渣槽(2)位于筒体(7)顶部的上方，熔渣槽(2)的下端连接有导入通道(9)，该导入通道(9)的长度方向与筒体(7)的长度方向相平行。

8.根据权利要求3或6所述的余热回收的高炉渣旋流处理装置，其特征在于还包括：蒸汽腔室(1)，所述筒体(7)的顶部与其上方的蒸汽腔室(1)相连通，蒸汽腔室(1)与蒸汽管道连通。

9.根据权利要求5所述的余热回收的高炉渣旋流处理装置，其特征在于还包括：安装板(5)和测温机构(8)；所述测温机构(8)用于检测所述渐缩通道顶部内壁以及底部内壁的温度；所述安装板(5)设置于筒体(7)的外表面；所述筒体(7)的外表面和所述渐缩通道的外表面设置有冷却水夹层。