CN207568059U - 一种吸音扩散板 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种吸音扩散板，所述吸音扩散板包括侧面相对的内层板和外层板，所述内层板相对侧面之间设有填充层，所述内层板另一侧面纵向设置有吸音凹槽，所述吸音凹槽的槽底设有若干个吸音孔连通所述填充层，所述吸音凹槽两侧设有多道并排设置的扩散凹槽，所述内层板与所述外层板相对侧面之间设有若干隔板，所述隔板将所述内层板和所述外层板相连形成可一体成型结构。本实用新型技术方案具有尺寸统一，精度较高、产品结构可靠、良好的声学性能、结构可靠且便于安装和维修等优点，可优化吸音扩散板的声学结构、提升吸音扩散板的声学性能以及其应用范围。

Description

一种吸音扩散板

技术领域

本实用新型涉及声学材料结构技术领域，特别涉及一种吸音扩散板。

背景技术

现有技术中，通常在录音室或者视听室内安装用于吸音的材料，例如吸音棉、吸音板等，吸音材料表面通常为磨砂表面或者设置有若干个吸音孔，并且设置于吸音材料的吸音孔一般通过在吸音材料表面进行加工，如钻孔等方式，但是后期加工出吸音孔的工序提高工人的工作强度，同时吸音孔的后期加工往往加工精度不高，相邻孔之间距离较短容易影响孔的结构强度，最终使孔破坏。

与此同时，为了保证吸音材料的安装具有可靠的安装环境，通常在搭建录音室或视听室时，首先搭建连接吸音材料的骨架或者结构墙体，然后才能将吸音材料可靠地进行安装，安装周期较长、造价较高且后期使用时不方便拆卸移动，因此不方便搭建室外的录音室。

另外，现有技术的吸音材料表面只设置有吸音结构，而忽略对音乐的高频声音进一步扩散，使得声音或者音乐没有表现出更高层次的声学表现力。与此同时，这样的吸音材料不能满足用户越来越高级的音乐音质享受需求，因此对于吸音材料进行结构优化设计具有极其重要的意义。

实用新型内容

本实用新型的主要目的是提出一种尺寸统一，精度较高、产品结构可靠、良好的声学性能、结构可靠且便于安装和维修的吸音扩散板，旨在优化吸音扩散板的声学结构、提升吸音扩散板的声学性能以及其应用范围。

为实现上述目的，本实用新型提出的一种吸音扩散板，所述吸音扩散板包括侧面相对的内层板和外层板，所述内层板相对侧面之间设有填充层；所述内层板另一侧面纵向设置有吸音凹槽，所述吸音凹槽的槽底设有若干个吸音孔连通所述填充层，所述吸音凹槽两侧设有多道并排设置的扩散凹槽，所述内层板与所述外层板相对侧面之间设有若干隔板，所述隔板将所述内层板和所述外层板相连形成可一体成型结构。

本实用新型技术方案的吸音扩散板往往应用于录音棚、视听室、微型 KTV房等建筑物，当声源发出相应的声音后，部分低频声音以声波形式传递至内层板另一侧面，因为内层板另一侧面设置有吸音凹槽，并且吸音凹槽底部设置有若干个连通填充层的吸音孔。当低频声音进入内层板细小的吸音孔内后，在吸音孔内经过不断的反弹或反射，低频声音与内层板内孔壁之间发生不断摩擦，从而使得低频声音由声能逐渐转换为热能且直至消耗尽，这样使本实用新型技术方案的吸音扩散板起到吸音的效果，身处于由多块吸音扩散板组装形成空间内的用户能够听到声源更多的高频声音，这样高频声音则变得更加清晰以及用户对声源的定位更准确。

本实用新型技术方案中，内层板与外层板相对侧面之间设有若干隔板，隔板将内层板与外层板相连形成可一体成型的结构。通过隔板将内层板与外层板相连，使内层板与外层板形成可一体成型的结构，这样作为骨架的内层板、外层板以及隔板在结构制造时，通过模具设计即可实现三者一起注塑成型，可避免独立制造后相连时的精度误差，从而简化生产制造工艺。通过模具精度即可保证制造精度，可减低生产工作量且降低生产成本以及提高生产效率。与此同时，内层板与外层板之间设置隔板可提高吸音扩散板的整体结构强度。另外，因为内层板、外层板以及隔板之间为一体成型的结构，可避免使用粘接剂将内层板和外层板相连，因此使得本实用新型技术方案的吸音扩散板具有环保特性，具体为无甲醛释放。

需要说明的是，内层板表面设置有若干吸音孔，现有技术中，通过在隔音板体进行钻孔或通过其他方式在板体上制造出相应的吸音孔，但是这样往往容易造成板体开裂或者长期使用时吸音孔结构不稳定，最终影响后期使用的吸音和隔音的效果。而本实用新型技术方案中，通过一体结构成型，通过模具直接注塑出相应的吸音孔，保证吸音孔的结构强度，同时节省后续加工时间以及提高生产效率。

本实用新型技术方案中，内层板表面设置有密集吸音孔的位置，是以凹槽形式设置于内层板表面，与此同时，吸音凹槽的两侧均设有沿着吸音扩散板纵向设置的多道并排的扩散凹槽，吸音凹槽以及扩散凹槽共同组成扩散体，扩散体对高频声音具有扩散效果，身处其中的用户既能感受到良好的声音包围感，也能感觉到良好的环回立体音效。

本实用新型技术方案中，所述扩散凹槽与所述吸音凹槽之间深度相差为1～5mm，所述扩散凹槽槽底总面积为所述吸音凹槽槽底总面积的2～3倍，所述吸音孔占所述吸音凹槽槽底面积的30％～50％。

通过使扩散凹槽以及吸音凹槽之间的凹槽深度相差1～5mm，这样使得吸音扩散板一侧面中，由扩散凹槽以及吸音凹槽组成扩散体内部位置空间出现明显的落差，这样扩散体内部对于声音的扩散效果出现明显的差异化，身处其中的用户也能感受到更好的声音包围感以及更好的3D环回立体声效。另外，通过将单个吸音扩散板内的扩散凹槽槽底面积设定为吸音凹槽槽底总面积的2～3倍，这样使得扩散体对于声音的扩散作用进一步提升。而本实用新型技术方案中，通过将吸音孔占吸音凹槽槽底面积的30％～50％，可以保证吸音扩散板对于低频声音的吸收效果。

优选地，所述内层板、所述外层板以及所述隔板为模具注塑一体成型的木塑结构。模具注塑一体成型可通过模具保证吸音扩散板整体的尺寸精度，提高生产速率以及降低工人的劳动强度，另外木塑结构使得吸音扩散板具有无甲醛、防水、韧度以及强度较高等优点。

优选地，所述扩散凹槽的边沿设有向外凸出的翼板，相邻所述隔板将所述填充层沿着所述吸音扩散板纵向分隔为若干列，所述吸音孔沿每列所述填充层延伸方向设置。

通过在扩散凹槽的边沿设置向外凸出的翼板，使得低频声音向内层板传递时，低频声音在相邻两块翼板之间发生共振，通过翼板与低频声音之间的共振可将部分低频声音吸收，这样用户便可聆听到更为清晰的高频声音。

同时，因为吸音凹槽左右两侧的翼板凸出于内层板表面，当翼板与吸音凹槽边沿相距一定距离时，吸音凹槽以及翼板共同组成近似于向外扩张的喇叭状结构，这样可以对高频声音产生一定扩音效果，这样，用户亦能感受到更好的声音包围感。

另外，使得单一纵向列的吸音孔与单列的填充层之间组成统一整体，低频声音进入吸音孔内并被吸音孔吸收时，多个吸音孔连为一体结构共同对低频声音进行吸收时，可加快吸收速度，这样使得本实用新型技术方案的吸音扩散板具有更好的吸音效果。

优选地，所述隔板与所述吸音凹槽或所述扩散凹槽的槽壁面平齐，外层板另一侧面为光滑表面。

隔板与吸音凹槽或扩散凹槽的槽壁面平齐可进一步提高吸音扩散板的结构强度，使吸音扩散板具有更好的结构稳定性。与此同时，外层板的另一侧面则为光滑表面，可起到一定的隔音效果，同时光滑的表面不容易粘连污渍且便于清洁，还具有防水效果。

优选地，所述填充层为多孔结构的填充物。

本实用新型技术方案中，因为吸音孔与填充层相连，当低频声音通过吸音孔进入填充物的内部孔道，沿着填充层内部的通道进行不断移动，这样低频声音与内部孔道之间进行更为充分接触后，这样低频声音可有效地被填充层所吸取消化转换为热能，从而有效地对低频噪声进行深度处理，使用户能够享受到更好的高频音质。

优选地，所述填充层为聚氨酯发泡填充物。

本实用新型实用新型技术方案中的填充物为聚氨酯发泡填充物，聚氨酯发泡填充物内部为多孔结构，这样使得低频声音从吸音孔进入聚氨酯填充物内部后，低频声音沿着多孔结构的内部孔道或者缝隙进行移动而最终被吸收。并且在内层板和外层板之间填充有聚氨酯发泡填充物可提高吸音扩散板的隔热和保温的效果。同时，选用木塑材料作为外表材质，木塑材质耐高温的性能使得本实用新型实用新型技术方案的吸音扩散板具有良好的防火性能。

与此同时，因为由内层板、外层板以及隔板组成的一体成型的木塑结构，通过模具一次性注塑成功后，只需在内层板和外层板之间填充聚氨酯发泡填充物，这样使得吸音扩散板的制造过程进一步简化，且吸音扩散板的整体结构强度进一步提高。

本实用新型技术方案相对于现有技术具有以下优点：

(1)尺寸统一，精度较高。本实用新型技术方案中，由内层板、外层板以及隔板组成的一体成型结构可通过模具进行注塑成型，通过控制模具精度以确保产品的尺寸统一性以及满足精度要求，这样可便于消音扩散板在录音棚、视听室、微型KTV房等建筑物安装。

(2)产品结构可靠。现有技术中，设置于吸音板表面的吸音孔通常在后期加工，但是这样往往导致加工时间额外增加，也增加工人的工作量。同时，后期加工往往难以保证吸音孔的完整性。本实用新型技术方案通过模具精度即可保证吸音孔的精度要求以及内部结构完整性。

(3)良好的声学性能。本实用新型技术方案中，通过在内层板设置吸音凹槽，并且吸音凹槽的槽底设置若干个吸音孔与多孔结构的填充层相连，吸音孔与填充层共同组成的结构可对低频声音进行吸收。与此同时，扩散凹槽的顶部边沿向外凸出设有翼板，相邻翼板能够对低频声音产生共振吸收。而由扩散凹槽以及吸音凹槽共同组成的扩散体在凹槽深度以及宽度上进行变化，让扩散体呈现出立体化变化，这样结构变化的扩散体对于声音音质具有正面的影响，使声音以不同角度以及时间进入用户耳朵，特别在具有一定空间的音乐场内，能够使得音乐表现出宏大且开阔的空间感，低频噪声被有效过滤，高频音段呈现延伸自然又松融飘逸的特性，从而使得音乐中的细节表现张力也能得到大大增强。

(4)结构可靠且便于安装和维修。本实用新型技术方案中，录音棚、视听室、微型KTV房等建筑物侧墙通过吸音扩散板插装于框架边沿的卡槽内，即可迅速搭建成型。另外，本实用新型技术方案中，吸音扩散板的内层板、外层板以及隔板为可一体成型的木塑结构，这样使得吸引扩散板表现出良好的结构强度，可直接安装作为录音棚、视听室、微型KTV房等建筑物的侧墙结构，相对现有技术中需要首先搭建外形框架结构，再安装吸音材料的方式，简化安装步骤且降低成本。同时，若吸音扩散板发生外形结构破坏时，可直接通过将吸音扩散板沿着卡槽移动方便地进行维修更换。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本实用新型吸音扩散板的结构示意图；

图2为图1中A处的局部放大图；

图3为本实用新型一实施例吸音扩散板的截面图；

图4为本实用新型另一实施例吸音扩散板的截面图；

图5为本实用新型吸音扩散板的工作原理图；

图6为本实用新型录音棚的外形结构示意图。

附图标号说明：

标号	名称	标号	名称
				1	内层板	5	翼板
2	隔板	6	吸音凹槽
				3	外层板	7	吸音孔
4	扩散凹槽	8	填充层

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明，若本实用新型实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示) 下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本实用新型实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

本实用新型提出一种吸音扩散板。

请参见图1至图5，本实用新型实施例中，吸音扩散板包括侧面相对的内层板1和外层板3，内层板1相对侧面之间设有填充层8，内层板1另一侧面沿着吸音扩散板纵向设置有吸音凹槽6，并且吸音凹槽6的槽底设有若干个吸音孔7 连通填充层8，吸音凹槽6两侧沿着吸音扩散板纵向设置有多道并排设置的扩散凹槽4，同时，内层板1与外层板3相对侧面之间设有若干隔板2，隔板2将内层板1和外层板3相连形成可一体成型结构。

本实用新型实施例的吸音扩散板往往应用于录音棚、视听室、微型KTV 房等建筑物，当声源发出相应的声音后，部分低频声音以声波形式传递至内层板1另一侧面，因为内层板1另一侧面设置有吸音凹槽6，并且吸音凹槽6底部设置有若干个连通填充层8的吸音孔7。当低频声音进入内层板1细小的吸音孔7内后，在吸音孔7内经过不断的反弹或反射，低频声音与内层板1内孔壁之间发生不断摩擦，从而使得低频声音由声能逐渐转换为热能且直至消耗尽，这样使本实施例的吸音扩散板起到吸音效果，身处于由多块吸音扩散板组装形成空间内的用户能够听到声源更多的高频声音，这样高频声音则变得更加清晰以及用户对声源的定位更准确。

本实施例中，内层板1与外层板3相对侧面之间设有若干隔板2，隔板2将内层板1与外层板3相连形成可一体成型的结构。通过隔板2将内层板1与外层板3相连，使内层板1与外层板3形成可一体成型的结构，这样作为骨架的内层板1、外层板3以及隔板2在结构制造时，通过模具设计即可实现三者一起注塑成型，可避免独立制造后相连时的精度误差，从而简化生产制造工艺。通过模具精度即可保证制造精度，可减低生产工作量且降低生产成本以及提高生产效率。与此同时，内层板1与外层板3之间设置隔板2可提高吸音扩散板的整体结构强度。与此同时，因为内层板1、外层板3以及隔板2之间为一体成型的结构，可避免使用粘接剂将内层板1和外层板3相连，因此使得本实用新型实施例的吸音扩散板具有环保特性，具体为无甲醛释放。

需要说明的是，内层板1表面设置有若干吸音孔7，现有技术中，通过在隔音板体进行钻孔或通过其他方式在板体上制造出相应的吸音孔，但是这样往往容易造成板体开裂或者长期使用时吸音孔结构不稳定，最终影响后期使用的吸音和隔音的效果。而本实施例中，通过一体结构成型，通过模具直接注塑出相应的吸音孔7，保证吸音孔7的结构强度，同时节省后续加工时间以及提高生产效率。

本实施例中，内层板1表面设置有密集吸音孔7的位置，是以凹槽形式设置于内层板1表面，与此同时，吸音凹槽6的两侧均设有沿着吸音扩散板纵向设置的多道并排的扩散凹槽4，吸音凹槽6以及扩散凹槽4共同组成扩散体，扩散体对高频声音具有扩散效果，身处其中的用户既能感受到良好的声音包围感，也能感觉到良好的环回立体音效。

本实用新型实施例中，扩散凹槽4与吸音凹槽6之间深度相差为1～5mm，扩散凹槽4槽底总面积为吸音凹槽6槽底总面积的2～3倍，吸音孔7占吸音凹槽6槽底面积的30％～50％。

请参见图3和图4，通过使扩散凹槽4以及吸音凹槽6之间的凹槽深度相差1～5mm，这样使得吸音扩散板一侧面中，由扩散凹槽4以及吸音凹槽6 组成扩散体内部位置空间出现明显的落差，这样扩散体内部对于声音的扩散效果出现明显的差异化，身处其中的用户也能感受到更好的声音包围感以及更好的3D环回立体声效。另外，在本实用新型的其他实施例中，通过将单个吸音扩散板内的扩散凹槽4槽底面积设定为吸音凹槽6槽底总面积的2～3 倍，这样使得扩散体对于声音的扩散作用进一步提升。而本实用新型技术实施例中，通过将吸音孔占吸音凹槽6槽底面积的30％～50％，可以保证吸音扩散板对于低频声音的吸收效果。

本实用新型实施例中，内层板1、外层板3以及隔板2为模具注塑一体成型的木塑结构。模具注塑一体成型可通过模具保证吸音扩散板整体的尺寸精度，提高生产速率以及降低工人的劳动强度，另外木塑结构使得吸音扩散板具有无甲醛、防水、韧度以及强度较高等优点。

本实用新型实施例中，扩散凹槽4的边沿设有向外凸出的翼板5。通过在扩散凹槽4的边沿设置向外凸出的翼板5，使得低频声音向内层板1传递时，低频声音在相邻两块翼板5之间发生共振，通过翼板5与低频声音之间的共振可将部分低频声音吸收，这样用户便可聆听到更为清晰的高频声音。

同时，因为吸音凹槽6左右两侧的翼板5凸出于内层板1表面，当翼板5与吸音凹槽6边沿相距一定距离时，吸音凹槽6以及翼板5共同组成近似于向外扩张的喇叭状结构，这样可以对高频声音产生一定扩音效果，这样，用户亦能感受到更好的声音包围感。

本实用新型实施例中，相邻隔板2将填充层8沿着吸音扩散板纵向分隔为若干列，并且吸音孔7沿着每列填充层8延伸方向进行设置。这样使得单一纵向列的吸音孔7与单列的填充层8之间组成统一整体，低频声音进入吸音孔7 内并被吸音孔7吸收时，多个吸音孔7连为一体结构共同对低频声音进行吸收时，可加快吸收速度，这样使得本实施例的吸音扩散板具有更好的吸音效果。

本实用新型实施例中，通过设置隔板2与吸音凹槽6或者扩散凹槽4的槽壁面平齐，进一步提高吸音扩散板的结构强度，使吸音扩散板具有更好的结构稳定性。另外，外层板3另一侧面为光滑表面，可起到一定的隔音效果，同时光滑的表面不容易粘连污渍且便于清洁，还具有防水效果。

本实用新型实施例中，填充层8内的填充物为多孔结构，而外层板3另一侧面则为光滑的表面，优选地，填充层8为聚氨酯发泡填充物，而由内层板1、外层板3以及隔板2组成的一体成型结构为木塑结构。本实施例中，因为吸音孔7与填充层8相连，当低频声音通过吸音孔7进入填充物的内部孔道，沿着填充层8内部的通道进行不断移动，这样低频声音与内部孔道之间进行更为充分接触后，这样低频声音可有效地被填充层8所吸取消化转换为热能，从而有效地对低频噪声进行深度处理，使用户能够享受到更好的高频音质。

优选地，本实用新型实施例中的填充物为聚氨酯发泡填充物，聚氨酯发泡填充物内部为多孔结构，这样使得低频声音从吸音孔进入聚氨酯填充物内部后，低频声音沿着多孔结构的内部孔道或者缝隙进行移动而最终被吸收。

并且在内层板1和外层板3之间填充有聚氨酯发泡填充物可提高吸音扩散板的隔热和保温的效果。同时，选用木塑材料作为外表材质，木塑材质耐高温的性能使得本实用新型实用新型技术方案的吸音扩散板具有良好的防火性能。

与此同时，因为由内层板1、外层板3以及隔板2组成的一体成型的木塑结构，通过模具一次性注塑成功后，只需在内层板1和外层板3之间填充聚氨酯发泡填充物，这样使得吸音扩散板的制造过程进一步简化，且吸音扩散板的整体结构强度进一步提高。

本实用新型还涉及一种生产吸音扩散板的生产工艺，包括以下步骤：

S1：对由多种植物纤维混合而成的木材粉碎材料进行加热干燥，以充分除去木材粉碎材料内的水分；

S2：通过搅拌混合将木材粉碎材料以及塑料颗粒充分混合，并且木材粉碎材料和塑料颗粒的混合组合比为3:7～4:6；

S3：对由木材粉碎材料和塑料颗粒组成的混合物进行加热，使混合物内的塑料颗粒受热变成熔融状态，液态的塑料包裹木材粉碎材料呈可流动状态；

S4：熔融状态的混合物通过注塑口进入注塑模具内部并充满模具内腔；

S5：处于模具腔内的混合物充分冷却且固化后形成由内层板1、外层板 3以及隔板2组成的一体成型结构；

S6：在由内层板1、外层板3以及隔板2形成的腔体内进行发泡填充，使填充物充满腔体内部空间。

请参见图4，本实用新型还提出一种使用吸音扩散板的录音棚、视听室、微型KTV房等建筑物，其中录音棚、视听室、微型KTV房等建筑物的侧墙由若干块吸音扩散板依次并排拼装而成，这样使得录音棚、视听室、微型KTV 房等建筑物具有无甲醛、保温、耐高温、良好防水、优越的降噪音、扩音以及吸音特性，并且通过吸音扩散板拼装方式组装形成录音室的侧墙，可方便安装和加快安装速度，便于后期拆卸、维护更新。同时，因为吸音扩散板为一体成型结构，用户方便地在户外通过卡槽组建出具有更低频吸音和高频扩音以及良好声学特性的录音棚、视听室、微型KTV房等建筑物。

本实用新型技术方案中，由内层板1、外层板3以及隔板2组成的一体成型结构可通过模具进行注塑成型，通过控制模具精度以确保产品的尺寸统一性以及满足精度要求，这样可便于消音扩散板在录音棚、视听室、微型KTV房等建筑物安装。

现有技术中，设置于吸音板表面的吸音孔通常在后期加工，但是这样往往导致加工时间额外增加，也增加工人的工作量。同时，后期加工往往难以保证吸音孔的完整性。本实用新型技术方案通过模具精度即可保证吸音孔7 的精度要求以及内部结构完整性。

本实用新型技术方案中，通过在内层板1设置吸音凹槽6，并且吸音凹槽6 的槽底设置若干个吸音孔7与多孔结构的填充层相连，吸音孔7与填充层8共同组成的结构可对低频声音进行吸收。与此同时，扩散凹槽4的顶部边沿向外凸出设有翼板5，相邻翼板5能够对低频声音产生共振吸收。而由扩散凹槽4以及吸音凹槽6共同组成的扩散体在凹槽深度以及宽度上进行变化，让扩散体呈现出立体化变化，这样结构变化的扩散体对于声音音质具有正面的影响，使声音以不同角度以及时间进入用户耳朵，特别在具有一定空间的音乐场内，能够使得音乐表现出宏大且开阔的空间感，低频噪声被有效过滤，高频音段呈现延伸自然又松融飘逸的特性，从而使得音乐中的细节表现张力也能得到大大增强。

本实用新型技术方案中，录音棚、视听室、微型KTV房等建筑物侧墙通过吸音扩散板插装于框架边沿的卡槽内，即可迅速搭建成型。另外，本实用新型技术方案中，吸音扩散板的内层板、外层板以及隔板为可一体成型的木塑结构，这样使得吸引扩散板表现出良好的结构强度，可直接安装作为录音棚、视听室、微型KTV房等建筑物的侧墙结构，相对现有技术中需要首先搭建外形框架结构，再安装吸音材料的方式，简化安装步骤且降低成本。同时，若吸音扩散板发生外形结构破坏时，可直接通过将吸音扩散板沿着卡槽移动方便地进行维修更换。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (7)

1.一种吸音扩散板，其特征在于，所述吸音扩散板包括侧面相对的内层板和外层板，所述内层板相对侧面之间设有填充层；所述内层板另一侧面纵向设置有吸音凹槽，所述吸音凹槽的槽底设有若干个吸音孔连通所述填充层，所述吸音凹槽两侧设有多道并排设置的扩散凹槽，所述内层板与所述外层板相对侧面之间设有若干隔板，所述隔板将所述内层板和所述外层板相连形成可一体成型结构。

2.如权利要求1所述的吸音扩散板，其特征在于，所述扩散凹槽与所述吸音凹槽之间深度相差为1～5mm，所述扩散凹槽槽底总面积为所述吸音凹槽槽底总面积的2～3倍，所述吸音孔占所述吸音凹槽槽底面积的30％～50％。

3.如权利要求1所述的吸音扩散板，其特征在于，所述内层板、所述外层板以及所述隔板为模具注塑一体成型的木塑结构。

4.如权利要求1所述的吸音扩散板，其特征在于，所述扩散凹槽的顶部边沿设有向外凸出的翼板，相邻所述隔板将所述填充层沿着所述吸音扩散板纵向分隔为若干列，所述吸音孔沿每列所述填充层延伸方向设置。

5.如权利要求4所述的吸音扩散板，其特征在于，所述隔板与所述吸音凹槽或所述扩散凹槽的槽壁面平齐，所述外层板另一侧面为可反弹隔离外界声响的光滑表面。

6.如权利要求5所述的吸音扩散板，其特征在于，所述填充层为多孔结构的填充物。

7.如权利要求6所述的吸音扩散板，其特征在于，所述填充层为聚氨酯发泡填充物。