CN207454152U - 喷油泵及柴油机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种喷油泵及柴油机，该喷油泵具有柱塞套和能沿柱塞套上下滑动的柱塞，柱塞套与泵体固定，在泵体上开设有能将泵体的内部与外部油路连通的进油孔，在柱塞套的周壁上开设有与进油孔相对应并能将柱塞套的内部与柱塞套的外部连通的回油孔，在柱塞的上端的侧面上开设有泄油槽，在柱塞套的周壁上的位于回油孔的上方的部位还开设有能够将柱塞套的内部与柱塞套的外部连通的调压孔，以在柴油机的燃烧室处在滞燃期的工况下柱塞沿柱塞套的内壁上下滑动的行程范围为滞燃期柱塞行程范围，调压孔开设在柱塞套的周壁的与滞燃期柱塞行程范围相对应的位置范围内；柴油机具有该喷油泵。本实用新型能调节喷油泵喷油压力，降低氮氧化物排放量。

Description

喷油泵及柴油机

技术领域

本实用新型涉及一种喷油泵及柴油机。

背景技术

喷油泵的作用是在极短的时间之内将燃油以高压喷入气缸，实现燃油与空气的混合和燃烧。根据现有理论，氮氧化物的生成率的大小的主要因素是：高温、富氧和氮与氧在高温下停留时间的长短。燃烧室温度升高，氧气浓度增加，燃气在高温区滞留时间增长，均会使氮氧化物增加。燃烧过程又分为四个阶段，着火滞燃期：燃油被喷入燃烧室到燃油燃烧这一阶段；速燃期：燃油燃烧到产生最高压力的阶段；缓燃期：最高压力产生到燃烧室最高温度产生的阶段；后燃期：最高温度到燃烧终点的阶段。根据现有理论，如果燃气在滞燃期停留时间很长，就会导致燃烧室温度急剧升高，从而增加氮氧化物的生成。所以需要缩短燃油在滞燃期停留时间，最好是燃油喷射进入燃烧室，立刻进入速燃期。

在现有技术中，通常利用电控高压共轨技术或者电控单体泵技术，通过电子控制单元(ECU)控制喷油起始时间，做到喷油时间可控，由此做到在滞燃期快结束时开始往燃烧室喷油，从而降低最高燃烧温度，达到降低氮氧化物排放量的目的。

但是，现有技术中的电控高压共轨技术或者电控单体泵技术存在成本过高而价格昂贵的缺点，无法大范围推广普及使用。

实用新型内容

本实用新型是鉴于上述问题而提出的，其目的在于提供一种喷油泵，其可通过调压孔调节喷油泵的喷油压力，改善柴油机燃烧前中后期的燃烧状况，从而降低氮氧化物的排放量。

为实现本实用新型的目的采用如下的技术方案。

技术方案1的实用新型为一种喷油泵，应用于柴油机，具有泵体和从上到下依次设置在所述泵体的内部的出油阀弹簧、出油阀、柱塞偶件及驱动机构，所述柱塞偶件包括柱塞套和能够在所述驱动机构的作用下沿所述柱塞套的内壁上下滑动的柱塞，所述柱塞套与所述泵体固定连接，在所述泵体上开设有能够将所述泵体的内部与外部油路连通的进油孔，在所述柱塞套的周壁上开设有与所述进油孔相对应并能够将所述柱塞套的内部与所述柱塞套的外部连通的回油孔，在所述柱塞的上端的侧面上开设有泄油槽。

在所述柱塞套的周壁上的位于所述回油孔的上方的部位还开设有能够将所述柱塞套的内部与所述柱塞套的外部连通的调压孔，以在所述柴油机的燃烧室处在滞燃期的工况下所述柱塞沿所述柱塞套的内壁上下滑动的行程范围为滞燃期柱塞行程范围，所述调压孔开设在所述柱塞套的周壁的与所述滞燃期柱塞行程范围相对应的位置范围之内。

另外，技术方案2的喷油泵，在技术方案1的喷油泵中，所述调压孔的开设位置不影响所述柴油机0％至110％负荷运转。

另外，技术方案3的喷油泵，在技术方案1的喷油泵中，所述泄油槽包括沿所述柱塞的长度方向延伸的直槽、一侧壁平直且另一侧壁呈曲面的斜槽和环绕所述柱塞设置的环形槽，所述直槽的内部、所述斜槽的内部和所述环形槽的内部之间相互连通。

另外，技术方案4的喷油泵，在技术方案3的喷油泵中，所述斜槽为一个，所述直槽、所述斜槽和所述环形槽自所述柱塞的上端从上至下依次排列且所述直槽的上端直通所述柱塞的上端面。

另外，技术方案5的喷油泵，在技术方案3的喷油泵中，所述斜槽为一个，所述斜槽、所述直槽和所述环形槽自所述柱塞的上端从上至下依次排列，且所述斜槽的上端直通所述柱塞的上端面。

另外，技术方案6的喷油泵，在技术方案3的喷油泵中，所述斜槽为两个，包括第一斜槽和第二斜槽，所述第一斜槽、所述直槽、所述第二斜槽和所述环形槽自所述柱塞的上端从上至下依次排列，且所述第一斜槽的上端直通所述柱塞的上端面。

另外，技术方案7的喷油泵，在技术方案1的喷油泵中，所述驱动机构包括设置在所述柱塞的下端的滚轮和与所述滚轮滚动连接的凸轮以及能够驱动所述凸轮转动的动力装置。

另外，技术方案8的喷油泵，在技术方案1的喷油泵中，在所述柱塞上设置有调油机构，所述调油机构包括与所述柱塞连接的控制套筒和套设在所述控制套筒上的齿圈以及与所述齿圈啮合的齿条，所述控制套筒套设在所述柱塞套的外部并能够相对所述柱塞套转动。

另外，技术方案9的喷油泵，在技术方案8的喷油泵中，在所述柱塞的周壁上设置有固定块，在所述控制套筒的内壁上设置有与所述固定块相对应的固定用切槽。

另外，技术方案10提供了一种柴油机，其包括上述技术方案1至技术方案9中任意一项技术方案中所描述的喷油泵。

与现有技术相比，采用上述技术方案，本实用新型提供的喷油泵能产生如下有益效果。

根据技术方案1的实用新型，本实用新型的喷油泵具有泵体和从上到下依次设置在泵体的内部的出油阀弹簧、出油阀、柱塞偶件及驱动机构，柱塞偶件包括柱塞套和能够在驱动机构的作用下沿柱塞套的内壁上下滑动的柱塞，柱塞套与泵体固定连接，在泵体上开设有能够将泵体的内部与外部油路连通的进油孔，在柱塞套的周壁上开设有与进油孔相对应并能够将柱塞套的内部与柱塞套的外部连通的回油孔，在柱塞的上端的侧面上开设有泄油槽。

在柱塞套的周壁上的位于回油孔的上方的部位还开设有能够将柱塞套的内部与柱塞套的外部连通的调压孔，以在柴油机的燃烧室处在滞燃期的工况下柱塞沿柱塞套的内壁上下滑动的行程范围为滞燃期柱塞行程范围，调压孔开设在柱塞套的周壁的与滞燃期柱塞行程范围相对应的位置范围之内。

在上述结构中，调压孔的作用是改变喷油器在滞燃期的喷油量。其原理如下：由于喷油器必须达到一定的喷油压力才能开始喷油，调压孔的目的就是在滞燃期，让喷油泵达不到喷油压力，只是少量喷油甚至不往燃烧室喷油，在滞燃期快结束时，开始往燃烧室喷油，从而降低最高燃烧温度，达到降低氮氧化物排放量的目的。

与现有的使用电控高压共轨技术或者电控单体泵技术控制喷油时间从而降低氮氧化物排放量相比，本实用新型结构简单，操作成本低且能够达到显著的降氮氧化物排放量的效果，适于被广泛推广应用。

根据技术方案2的实用新型，通过在技术方案1的基础上，限定调压孔的开设位置不影响柴油机0％至110％负荷运转，从而防止柴油机在以0％至110％负荷范围内的某个负荷运转时，调压孔与柱塞的泄油槽相通，其调压孔的具体位置可由理论计算结合软件模拟，以及多次重复试验获得，不同种类的柴油机具有不同尺寸的柱塞，其所对应的调压孔的位置也不相同。例如，在实际试验中，可通过理论计算结合软件模拟找到额定转速为1000n/min，额定功率为1960kW的CW250型号的柴油机的柱塞所对应的调压孔的位置，投入实际试验，达到以上降氮氧化物排放量的效果，其与不设调压孔相比，可降低氮氧化物排放量10％左右。另外，调压孔的当量面积根据滞燃期喷油量确定，在增加调压孔之后，需要降低约40％～60％滞燃期喷油量。

根据技术方案3至技术方案6的实用新型，泄油槽包括沿柱塞的长度方向延伸的直槽、一侧壁平直且另一侧壁呈曲面的斜槽和环绕柱塞设置的环形槽，直槽的内部、斜槽的内部和环形槽的内部之间相互连通。

其中，斜槽为一个，直槽、斜槽和环形槽自柱塞的上端从上至下依次排列且直槽的上端直通柱塞的上端面。

或者，斜槽为一个，斜槽、直槽和环形槽自柱塞的上端从上至下依次排列，且斜槽的上端直通柱塞的上端面。

或者，斜槽为两个，包括第一斜槽和第二斜槽，第一斜槽、直槽、第二斜槽和环形槽自柱塞的上端从上至下依次排列，且第一斜槽的上端直通柱塞的上端面。

以柱塞套的内部的位于柱塞的上方的空腔为泵腔，通过上述的结构，可通过泄油槽作为连通泵腔与回油孔的通道，并以以上三种组合中的任意一种组合形式设置泄油槽，结合理论计算及软件模拟调整调压孔的位置，从而对供油量及喷油压力进行调节，进一步地，分别改善柴油机燃烧前中后期的燃烧状况，达到降低氮氧化物排放量的目的。

根据技术方案7的实用新型，驱动机构包括设置在柱塞的下端的滚轮和与滚轮滚动连接的凸轮以及能够驱动凸轮转动的动力装置。通过这样的结构，使在凸轮转动过程中，能够对滚轮进行顶起或回落的运动，进而带动柱塞沿柱塞套的内壁上下滑动，调整供油量。

根据技术方案8的实用新型，在柱塞上设置有调油机构，调油机构包括与柱塞连接的控制套筒和套设在控制套筒上的齿圈以及与齿圈啮合的齿条，控制套筒套设在柱塞套的外部并能够相对柱塞套转动。通过这样的结构，使柱塞能够在调油机构的作用下旋转，从而达到改变泄油槽相对回油孔的油路通道的流通面积，进而调整供油量的作用。

根据技术方案9的实用新型，在柱塞的周壁上设置有固定块，在控制套筒的内壁上设置有与固定块相对应的固定用切槽。通过这样的结构，能够使柱塞与控制套筒之间稳定连接，从而便于由控制套筒带动柱塞做旋转运动，避免旋转时柱塞与控制套筒之间相互脱离。

根据技术方案10的实用新型，提供了一种柴油机，包括技术方案1至技术方案9中任意一项技术方案中所描述的喷油泵。其可在上述喷油泵的作用下，通过调压孔调节喷油压力，从而保证在滞燃期内，喷油泵无法达到喷油压力，指示少量喷油甚至不往燃烧室喷油，在滞燃期快结束时，开始往燃烧室喷油，从而降低最高燃烧温度，达到降低氮氧化物排放量的效果。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是表示本实用新型提供的喷油泵的工作原理图。

图2是表示本实用新型提供的喷油泵的第一实施例的柱塞的上端部结构示意图。

图2A是表示本实用新型提供的喷油泵的第一实施例的柱塞偶件在第一工况下的结构示意图。

图2B是表示本实用新型提供的喷油泵的第一实施例的柱塞偶件在第二工况下的结构示意图。

图2C是表示本实用新型提供的喷油泵的第一实施例的柱塞偶件在第三工况下的结构示意图。

图3是表示本实用新型提供的喷油泵的第二实施例的柱塞的上端部结构示意图。

图4是表示本实用新型提供的喷油泵的第三实施例的柱塞的上端部结构示意图。

附图标记：1-喷油泵；2-泵体；3-出油阀弹簧；4-出油阀；5-柱塞偶件；51-柱塞套；511-回油孔；512-调压孔；52-柱塞；521-直槽；522-斜槽；5221-第一斜槽；5222-第二斜槽；523-环形槽；6-进油孔；7-滚轮；8-凸轮；9-喷油器；10-高压油管；11-喷油孔。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

根据图1及本实用新型提供的喷油泵的整体结构，可分为以下几种实施例。

第一实施例

图1是表示本实用新型提供的喷油泵的工作原理图。图2是表示本实用新型提供的喷油泵的第一实施例的柱塞的上端部结构示意图。图2A是表示本实用新型提供的喷油泵的第一实施例的柱塞偶件在第一工况下的结构示意图。

如图1、图2和图2A所示，该喷油泵1具有泵体2和从上到下依次设置在泵体2的内部的出油阀弹簧3、出油阀4、柱塞偶件5及驱动机构，柱塞偶件5包括柱塞套51和能够在驱动机构的作用下沿柱塞套51的内壁上下滑动的柱塞52，柱塞套51与泵体2固定连接，在泵体2上开设有能够将泵体2的内部与外部油路连通的进油孔6，在柱塞套51的周壁上开设有与进油孔6相对应并能够将柱塞套51的内部与柱塞套51的外部连通的回油孔511，在柱塞52的上端的侧面上开设有泄油槽。

在柱塞套51的周壁上的位于回油孔511的上方的部位还开设有能够将柱塞套51的内部与柱塞套51的外部连通的调压孔512，以在柴油机的燃烧室处在滞燃期的工况下柱塞52沿柱塞套51的内壁上下滑动的行程范围为滞燃期柱塞行程范围，调压孔512开设在柱塞套51的周壁的与滞燃期柱塞行程范围相对应的位置范围之内。

进一步地，上述的调压孔512的开设位置不影响柴油机0％至110％负荷运转。

另外，在上述的结构中，泄油槽包括沿柱塞52的长度方向延伸的直槽521、一侧壁平直且另一侧壁呈曲面的斜槽522和环绕柱塞52设置的环形槽523，直槽521的内部、斜槽522的内部和环形槽523的内部之间相互连通。

进一步地，该斜槽522为一个，直槽521、斜槽522和环形槽523自柱塞52的上端从上至下依次排列且直槽521的上端直通柱塞52的上端面。

另外，上述的驱动机构包括设置在柱塞52的下端的滚轮7和与滚轮7滚动连接的凸轮8以及能够驱动凸轮8转动的动力装置(未图示)。

另外，在柱塞52上设置有调油机构(未图示)，调油机构包括与柱塞52连接的控制套筒和套设在控制套筒上的齿圈以及与齿圈啮合的齿条，控制套筒套设在柱塞套51的外部并能够相对柱塞套51转动。

详细地说，在柱塞52的周壁上设置有固定块，在控制套筒的内壁上设置有与固定块相对应的固定用切槽。

第二实施例

图3是表示本实用新型提供的喷油泵的第二实施例的柱塞52的上端部结构示意图。

如图3所示，将第一实施例中的设置泄油槽的斜槽522为一个，直槽521、斜槽522和环形槽523自柱塞52的上端从上至下依次排列且直槽521的上端直通柱塞52的上端面的结构更换为设置泄油槽的斜槽522为一个，斜槽522、直槽521和环形槽523自柱塞52的上端从上至下依次排列，且斜槽522的上端直通柱塞52的上端面。

第三实施例

图4是表示本实用新型提供的喷油泵的第三实施例的柱塞的上端部结构示意图。

如图4所示，将第一实施例中的设置泄油槽的斜槽522为一个，直槽521、斜槽522和环形槽523自柱塞52的上端从上至下依次排列且直槽521的上端直通柱塞52的上端面的结构更换为设置泄油槽的斜槽522为两个，包括第一斜槽5221和第二斜槽5222，第一斜槽5221、直槽521、第二斜槽5222和环形槽523自柱塞52的上端从上至下依次排列，且所第一斜槽5221的上端直通所述柱塞52的上端面。

另外，本实用新型还提供了一种柴油机，该柴油机包括上述的任意一种实施例中所描述的喷油泵1。

以上对本实用新型提供的喷油泵1及柴油机的结构进行说明，下面以第一实施例的结构为例对其工作原理进行说明。

图1是表示本实用新型提供的喷油泵的工作原理图。

如图1所示，在柴油机中，喷油泵1与喷油器9之间通过高压油管10连接，以柱塞套51的内部的位于柱塞52的上方的空腔为泵腔，当喷油泵1的泵腔中的燃油达到足够大的压力时，燃油会克服出油阀弹簧3的弹力和高压油管10的残余应力而打开出油阀4，高压燃油经出油阀4、高压油管10进入喷油器9，然后经喷油器9的喷油孔11喷入燃烧室内。

图2A是表示本实用新型提供的喷油泵的第一实施例的柱塞偶件在第一工况下的结构示意图。图2B是表示本实用新型提供的喷油泵的第一实施例的柱塞偶件在第二工况下的结构示意图。图2C是表示本实用新型提供的喷油泵的第一实施例的柱塞偶件在第三工况下的结构示意图。

如图2A、图2B、图2C所示，柱塞52在柱塞套51内由驱动机构中的凸轮8顶动沿柱塞套51的内壁上下往复运动。当柱塞52位于凸轮基圆时位置最低，此时柱塞套51的周壁上的回油孔511及回油孔511上方的调压孔512开启，燃油进入泵腔，即图2A所示的第一工况，此时燃烧过程处在着火滞燃期，燃烧室内无燃油；此后柱塞52继续上行，柱塞52挡住回油孔511，泵腔内部的燃油开始受到压缩，但调压孔512仍与外部油路连通，从而保证泵腔内部的燃油压力不会被压缩至能够打开出油阀4的程度，或者，泵腔内部的燃油压力不足以使喷油泵1大量喷油，只以极低的喷射率和喷射压力供油，即图2B所示的第二工况，此时燃烧过程仍然处在着火滞燃期，燃烧室内无燃油或只有少量燃油；在这之后，柱塞52继续上行，上行至最高位置，调压孔512被挡住，泵腔内的燃油的压力迅速升高，当达到足够压力时，克服出油阀弹簧3的弹力和高压油管10的残余应力而打开出油阀4，高压燃油经出油阀4、高压油管10进入喷油器9，然后经喷油器9的喷油孔11喷入燃烧室内，即图2C所示的第三工况，此时燃烧过程处在速燃期，燃烧室内开始充满燃油，由于设置了调压孔512，能够避免在燃烧过程的着火滞燃期内，泵腔中燃油的压力便达到足够的大油量喷射压力而大量进入燃烧室内，而仅仅是少量进入燃烧室，或者无法达到喷油压力而不进入燃烧室，整个过程能够有效地降低最高燃烧温度，达到降低氮氧化物排放量的目的。

此后，柱塞52下降，泵腔内重新注油。

在上述的结构中，以在柴油机的燃烧室处在滞燃期的工况下柱塞沿柱塞套的内壁上下滑动的行程范围为滞燃期柱塞行程范围，调压孔的位置须开设在柱塞套的周壁的与滞燃期柱塞行程范围相对应的位置范围之内，其具体位置需要由理论计算结合软件模拟及现场试验确定，不同种类的柴油机具有不同尺寸的柱塞，其所对应的调压孔的位置也不相同。例如，在实际试验中，可通过理论计算结合软件模拟找到额定转速为1000n/min，额定功率为1960kW的CW250型号的柴油机的柱塞所对应的调压孔的位置，投入实际试验，达到以上降氮氧化物排放量的效果，其与不设调压孔相比，可降低氮氧化物排放量10％左右。以设置调压孔后，第二工况下的燃烧过程仍然处在着火滞燃期，燃烧室内无燃油，而在喷油器开始喷油时燃烧过程随即进入速燃期为最佳位置。另外，调压孔的当量面积根据滞燃期喷油量确定，在增加调压孔之后，需要降低约40％～60％滞燃期喷油量。

在上述的具体实施方式中，提供了一种喷油泵，与现有的使用电控高压共轨技术或者电控单体泵技术控制喷油时间从而降低氮氧化物排放量相比，本实用新型结构简单，操作成本低且能够达到显著的降氮氧化物排放量的效果，适于被广泛推广应用。

另外，在上述的具体实施方式中，限定调压孔的开设位置不影响柴油机0％至110％负荷运转，从而防止柴油机在以0％至110％负荷范围内的某个负荷运转时，调压孔与柱塞的泄油槽相通。

另外，在上述的具体实施方式中，泄油槽包括沿柱塞的长度方向延伸的直槽、一侧壁平直且另一侧壁呈曲面的斜槽和环绕柱塞设置的环形槽，直槽的内部、斜槽的内部和环形槽的内部之间相互连通。

其中，斜槽为一个，直槽、斜槽和环形槽自柱塞的上端从上至下依次排列且直槽的上端直通柱塞的上端面。

或者，斜槽为一个，斜槽、直槽和环形槽自柱塞的上端从上至下依次排列，且斜槽的上端直通柱塞的上端面。

或者，斜槽为两个，包括第一斜槽和第二斜槽，第一斜槽、直槽、第二斜槽和环形槽自柱塞的上端从上至下依次排列，且第一斜槽的上端直通柱塞的上端面。

以柱塞套的内部的位于柱塞的上方的空腔为泵腔，通过上述的结构，可通过泄油槽作为连通泵腔与回油孔的通道，并以以上三种组合中的任意一种组合形式设置泄油槽，结合理论计算及软件模拟调整调压孔的位置，从而对供油量及喷油压力进行调节，进一步地，分别改善柴油机燃烧前中后期的燃烧状况，达到降低氮氧化物排放量的目的。

另外，在上述的具体实施方式中，驱动机构包括设置在柱塞的下端的滚轮和与滚轮滚动连接的凸轮以及能够驱动凸轮转动的动力装置。通过这样的结构，使在凸轮转动过程中，能够对滚轮进行顶起或回落的运动，进而带动柱塞沿柱塞套的内壁上下滑动，调整供油量。

另外，在上述的具体实施方式中，在柱塞上设置有调油机构，调油机构包括与柱塞连接的控制套筒和套设在控制套筒上的齿圈以及与齿圈啮合的齿条，控制套筒套设在柱塞套的外部并能够相对柱塞套转动。通过这样的结构，使柱塞能够在调油机构的作用下旋转，从而达到改变泄油槽相对回油孔的油路通道的流通面积，进而调整供油量的作用。

另外，在上述的具体实施方式中，在柱塞的周壁上设置有固定块，在控制套筒的内壁上设置有与固定块相对应的固定用切槽。通过这样的结构，能够使柱塞与控制套筒之间稳定连接，从而便于由控制套筒带动柱塞做旋转运动，避免旋转时柱塞与控制套筒之间相互脱离。

另外，本实用新型还提供了一种柴油机，其可在上述喷油泵的作用下，通过调压孔调节喷油压力，从而保证在滞燃期内，喷油泵无法达到喷油压力，指示少量喷油甚至不往燃烧室喷油，在滞燃期快结束时，开始往燃烧室喷油，从而降低最高燃烧温度，达到降低氮氧化物排放量的效果。

另外，在上述的具体实施方式中，对本实用新型的具体结构进行了说明，但是不限于此。

例如，在上述的具体实施方式中，限定调压孔的开设位置不影响柴油机0％至110％负荷运转，但是不限于此，也可以限定调压孔的开设位置不影响柴油机10％至120％负荷运转或者不影响柴油机在其他规定的负荷范围运转，只要能够防止柴油机在以规定的范围内的某个负荷运转时，调压孔与柱塞的泄油槽相通。

另外，在上述的具体实施方式中，泄油槽包括沿柱塞的长度方向延伸的直槽、一侧壁平直且另一侧壁呈曲面的斜槽和环绕柱塞设置的环形槽，直槽的内部、斜槽的内部和环形槽的内部之间相互连通。但是不限于此，也可以不设置上述的直槽，而是在斜槽的内部与柱塞的上端面之间钻孔，同样能够实现上述的通过泄油槽作为连通泵腔与回油孔的通道的效果，但是，设置上述的直槽，燃油流通过程更顺畅，且更容易调整供油量。

另外，在上述的具体实施方式中，驱动机构包括设置在柱塞的下端的滚轮和与滚轮滚动连接的凸轮以及能够驱动凸轮转动的动力装置。

但是不限于此，该驱动机构也可以是油缸式伸缩装置，只要能够驱动柱塞在柱塞套的内部沿柱塞套的内壁上下滑动即可，但是，使用具体实施方式中的结构，其在凸轮转动过程中，能够对滚轮进行顶起或回落的运动，进而带动柱塞沿柱塞套的内壁上下滑动，调整供油量，与油缸式伸缩装置相比，结构更简单、安装更方便且可装配程度高、不容易被损坏。

另外，在上述的具体实施方式中，在柱塞上设置有调油机构，调油机构包括与柱塞连接的控制套筒和套设在控制套筒上的齿圈以及与齿圈啮合的齿条，控制套筒套设在柱塞套的外部并能够相对柱塞套转动。

但是不限于此，调油机构也可以不是上述的结构，而是形成为具有与柱塞连接的控制套筒和直接与控制套筒连接的转动柄，在转动柄上设置有锯齿的结构，转动柄在转动机构的作用下能够旋转，从而带动控制套筒转动，或者，具有转动套筒和套设在转动套筒上的齿圈，设置驱动齿轮与齿圈啮合，由驱动齿轮及能够驱动驱动齿轮转动的驱动机构间接驱动转动套筒转动，只要能够使柱塞在调油机构的作用下旋转，从而达到改变泄油槽相对回油孔的油路通道的流通面积，进而调整供油量的作用即可，但是，按照具体实施方式中的结构进行设置，其结构更简单、配合性能更强、更加易于装配，运转时更稳定。

另外，在上述的具体实施方式中，在柱塞的周壁上设置有固定块，在控制套筒的内壁上设置有与固定块相对应的固定用切槽。但是不限于此，也可以是，在控制套筒的内壁上设置有固定块，而在柱塞的周壁上设置有与该固定块相对应的固定用切槽的结构，只要能够使柱塞与控制套筒之间稳定连接，从而便于由控制套筒带动柱塞做旋转运动，避免旋转时柱塞与控制套筒之间相互脱离即可，但是，与可替代的结构相比，使用具体实施方式中的结构进行设置，能够避免在柱塞的周壁上设置切槽降低柱塞强度的现象，有利于保证柴油机的稳定运行。

另外，本实用新型的喷油泵及柴油机，可以由上述实施方式的各种结构组合而成，同样能够发挥上述的效果。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种喷油泵，应用于柴油机，具有泵体和从上到下依次设置在所述泵体的内部的出油阀弹簧、出油阀、柱塞偶件及驱动机构，所述柱塞偶件包括柱塞套和能够在所述驱动机构的作用下沿所述柱塞套的内壁上下滑动的柱塞，所述柱塞套与所述泵体固定连接，在所述泵体上开设有能够将所述泵体的内部与外部油路连通的进油孔，在所述柱塞套的周壁上开设有与所述进油孔相对应并能够将所述柱塞套的内部与所述柱塞套的外部连通的回油孔，在所述柱塞的上端的侧面上开设有泄油槽，其特征在于，

在所述柱塞套的周壁上的位于所述回油孔的上方的部位还开设有能够将所述柱塞套的内部与所述柱塞套的外部连通的调压孔，

以在所述柴油机的燃烧室处在滞燃期的工况下所述柱塞沿所述柱塞套的内壁上下滑动的行程范围为滞燃期柱塞行程范围，所述调压孔开设在所述柱塞套的周壁的与所述滞燃期柱塞行程范围相对应的位置范围之内。

2.根据权利要求1所述的喷油泵，其特征在于，所述调压孔的开设位置不影响所述柴油机0％至110％负荷运转。

3.根据权利要求1所述的喷油泵，其特征在于，所述泄油槽包括沿所述柱塞的长度方向延伸的直槽、一侧壁平直且另一侧壁呈曲面的斜槽和环绕所述柱塞设置的环形槽，所述直槽的内部、所述斜槽的内部和所述环形槽的内部之间相互连通。

4.根据权利要求3所述的喷油泵，其特征在于，所述斜槽为一个，所述直槽、所述斜槽和所述环形槽自所述柱塞的上端从上至下依次排列且所述直槽的上端直通所述柱塞的上端面。

5.根据权利要求3所述的喷油泵，其特征在于，所述斜槽为一个，所述斜槽、所述直槽和所述环形槽自所述柱塞的上端从上至下依次排列，且所述斜槽的上端直通所述柱塞的上端面。

6.根据权利要求3所述的喷油泵，其特征在于，所述斜槽为两个，包括第一斜槽和第二斜槽，所述第一斜槽、所述直槽、所述第二斜槽和所述环形槽自所述柱塞的上端从上至下依次排列，且所述第一斜槽的上端直通所述柱塞的上端面。

7.根据权利要求1所述的喷油泵，其特征在于，所述驱动机构包括设置在所述柱塞的下端的滚轮和与所述滚轮滚动连接的凸轮以及能够驱动所述凸轮转动的动力装置。

8.根据权利要求1所述的喷油泵，其特征在于，在所述柱塞上设置有调油机构，所述调油机构包括与所述柱塞连接的控制套筒和套设在所述控制套筒上的齿圈以及与所述齿圈啮合的齿条，所述控制套筒套设在所述柱塞套的外部并能够相对所述柱塞套转动。

9.根据权利要求8所述的喷油泵，其特征在于，在所述柱塞的周壁上设置有固定块，在所述控制套筒的内壁上设置有与所述固定块相对应的固定用切槽。

10.一种柴油机，其特征在于，包括权利要求1至权利要求9中任一项权利要求所述的喷油泵。