CN207405125U - 一种卧式生物质反应炉 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及环保设备技术领域，具体涉及一种卧式生物质反应炉。本实用新型提供的卧式生物质反应炉，包括反应釜和残渣处理装置，所述反应釜内形成密闭的反应腔，所述反应腔产生的残渣通过排渣口排出并进入所述残渣处理装置内，所述反应釜上还设有排气口。通过物理隔绝的方式将发生热解反应的空间单独隔绝出来形成反应釜，这样在反应釜中发生热解反应，在残渣处理机构内对热解产生的残渣进行处理，由于是物理隔绝形成的反应腔，因此对于物料的种类、形状和体积没有限制，能够处理的垃圾种类更多，能够处理垃圾的范围更广，同时能够降低垃圾处理过程中，对于垃圾要求的限制，可以取消垃圾热解气化过程中的前置处理工序。

Description

一种卧式生物质反应炉

技术领域

本实用新型涉及环保设备技术领域，具体涉及一种卧式生物质反应炉。

背景技术

现有的垃圾处理方法有填埋法、堆肥法、生物化学法、热解法和焚烧法等，其中填埋法、堆肥法和焚烧法较为成熟。焚烧法能够较大程度地实现垃圾的“三化”处理，但传统的焚烧技术在无害化方面存在着明显的缺陷。首先,焚烧从根本上很难严格控制二恶英及重金属的排放；其次,焚烧灰渣的处置占地对于许多国家和地区都是日益沉重的负担；另外,垃圾焚烧的回收能源效率和品味都有待进一步提高。因此，垃圾焚烧在工业应用方面受到阻碍。

城市生活垃圾热解熔融技术是为解决上述问题而提出的新型垃圾处理技术，热解熔融技术主要包括热解和熔融两个阶段。首先垃圾在500～600℃的温度下热解，产生可燃气体；而飞灰和底渣在1300℃以上的高温下熔融形成熔渣。灰渣熔融处理作为垃圾热解熔融技术的组成部分,对实现垃圾处理的无害化、减量化、资源化具有重要意义。熔融是利用燃料的燃烧热及电热两种方式，在高温(1300℃)的状况下，飞灰中的有机物发生热分解、燃烧及气化，而无机物则熔融成玻璃质炉渣。飞灰中所含的沸点较低的重金属盐类，部分发生气化现象，部分则转移到熔渣中。从炉内取出的熔渣，可将它水冷成细微固化物，或将它空冷成较大块状固化物后排出。经过熔融使灰渣全部形成玻璃化，使重金属封存不致溶出。飞灰经过熔融后，密度大大增加，绝大多数无机物形成玻璃质。因此，熔融可达到飞灰减容2/3以上，并且排除了从垃圾焚烧飞灰中释放二恶英的可能。

但是现有技术中一般均是采用立式热解炉或气化炉进行热解、熔融或者热解、气化来处理垃圾，立式炉中物料从上端投入通过中立的作用下沉，然后在下端有控制的通风，并在某一个层级点燃燃料燃烧形成燃烧层，燃烧产生热量，同时由于下侧是有控制的通风，在燃烧层的上侧没有通风，燃烧层上侧的垃圾在燃烧层产生的热量及无氧环境下发生热解反应，构成热解层，热解层上侧的垃圾由于接收到的热量较少，垃圾内的水分受热蒸发、干燥，形成干燥层，而燃烧层燃烧后产生的残渣下落，在燃烧层的下侧形成融渣层；但是立式炉中上述各个反应层是自然分层，各个层级之间没有物理设备分隔的界限，因此每一层中的物质需要保证均质性，如果物料不均匀则同一层各个区域内的物料反应速度不一致，同一层物料的下沉速度不一致，会出现物料烧穿、搭桥的问题，并且投放物料是通过重力的作用进行的，因此对于物料的统一性有着严格的要求，因此在进入反应炉之前需要经过分类、破碎和分选，工序繁琐，且前期处理成本高昂，对于垃圾处理的效率低下

实用新型内容

(一)本实用新型要解决的技术问题是：现有技术中一般采用立式热解炉或气化炉对垃圾进行热解处理，但是立式炉对于进入反应炉的物料有严格的要求，需要经过分类、破碎和分选，工序繁琐，前期处理成本高昂，对于垃圾处理的效率低下

(二)技术方案

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种卧式生物质反应炉，包括反应釜和残渣处理装置，所述反应釜内形成密闭的反应腔，所述反应釜的一端设有与所述反应腔连通的进料口，另一端设有与所述反应腔连通的排渣口，所述反应腔产生的残渣通过排渣口排出并进入所述残渣处理装置内，所述反应釜上还设有排气口。

本实用新型的有益效果：

本实用新型提供的卧式生物质反应炉，包括反应釜和残渣处理装置，所述反应釜内形成密闭的反应腔，所述反应釜的一端设有与所述反应腔连通的进料口，另一端设有与所述反应腔连通的排渣口，所述反应腔产生的残渣通过排渣口排出并进入所述残渣处理装置内，所述反应釜上还设有排气口。通过物理隔绝的方式将发生热解反应的空间单独隔绝出来形成反应釜，这样在反应釜中发生热解反应，在残渣处理机构内对热解产生的残渣进行处理，由于是物理隔绝形成的反应腔，因此对于物料的种类、形状和体积没有限制，能够处理的垃圾种类更多，能够处理垃圾的范围更广，同时能够降低垃圾处理过程中，对于垃圾要求的限制，可以取消垃圾热解气化过程中的前置处理工序，可以做到、不分类、不破碎、不分选，能够有效地节约垃圾处理的成本。反应釜内对垃圾进行热解或热解气化能够产生具有利用价值的热解气，热解气可以制备燃油或者燃气，也可以直接将热解气燃烧对热水锅炉或者蒸汽锅炉供热，这样能够有效的利用垃圾的价值，混合垃圾先在反应釜内的还原性气氛下热分解生成可燃的热解气，垃圾中的有价金属没有被氧化，利于有价金属回收利用；同时，垃圾中的Cu、Fe,等金属不易生成促进二恶英类形成的催化剂，能将二恶英浓度限制在0.01ng-TEQ/Nm³近零排放，同时热解和气化得到的气体燃烧时空气系数较低，燃烧充分，能大大降低烟气排放量，提高热能利用率，降低NO_X的排放量、减少烟气处理设备的投资及运行费。

另外从反应釜排出的残渣进入残渣处理装置内燃烧，燃烧温度高达1300℃以上且持续时间长，低熔点的残渣高温熔融，内含的二恶英等残碳物充分燃烧，从而既减少烟气中含碳量又减少烟气排放量，有利于二恶英的控制，并且残渣燃烧后产生的灰渣中SiO₂在熔融处理中形成Si-O网状构造，把移入的熔渣金属包封固化在网目中，形成极稳定的玻璃质，重金属溶出的可能性大大降低。

进一步地，所述卧式生物质反应炉还包括干燥热缩器，所述干燥热缩器用于对待处理的生物质进行干燥，经过干燥的垃圾通过传送机构进入所述反应釜内。

进一步地，所述卧式生物质反应炉还包括驱动机构，所述驱动机构用于驱动所述反应釜和所述干燥热缩器转动。

进一步地，所述干燥热缩器内设有导向螺纹。

进一步地，所述卧式生物质反应炉还包括外壳，所述外壳内形成容纳腔，所述干燥热缩器、反应釜和所述残渣处理装置由上至下依次设置在所述容纳腔内，所述外壳上设有入料口，所述干燥热缩器的一端与所述入料口连通，另一端与所述反应釜连通。

进一步地，所述干燥热缩器、反应釜和所述残渣处理装置均横向设置在所述容纳腔内，且彼此相互接触。

进一步地，所述外壳内设有保温层。

进一步地，所述保温层内设有换热器，所述换热器与热水锅炉连接。

进一步地，所述反应釜设有多个，所述干燥热缩器的一端分别与多个所述反应釜的进料口连通，多个所述反应釜的排渣口分别与所述残渣处理装置连通。

进一步地，所述残渣处理装置上设有烟气出口，所述烟气出口处连接有烟气净化器。

进一步地，所述残渣处理装置上设有烟气出口，所述反应釜上设有与所述烟气出口连通的烟气入口。

进一步地，所述残渣处理装置为燃烧炉或窑炉。

进一步地，所述反应釜的排气口与燃烧室连通，所述燃烧室与热水锅炉或蒸汽锅炉相连。

进一步地，所述反应釜排气口与洁净装置相连，所述洁净装置与内燃发电机组相连。

进一步地，所述反应釜排气口与冷凝器连通，所述冷凝器与油气存储装置连通。

附图说明

本实用新型上述和/或附加方面的优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是本申请中所述卧式生物质反应炉的结构示意图；

图2是实施例一中所述卧式生物质热解炉的结构示意图；

图3是实施例二中所述卧式生物质热解窑炉的结构示意图；

图4是实施例三中所述卧式生物质热解气化炉的结构示意图；

图5是实施例四中所述卧式生物质热解炉气化窑炉的结构示意图；

图6是实施例五中所述双釜卧式生物质反应炉的结构示意图；

图7是实施例五中所述双釜卧式生物质反应炉的剖视图。

其中，图1至6中附图标记与端件名称之间的对应关系为：

1、外壳，11、保温层，12、干燥热缩器，121、入料口，13、反应釜，131、排气口，132、排渣口，133、进气口，14、燃烧炉，15、窑炉，151、烟气出口，16、油气存储装置，17、烟气净化器，18、热水锅炉，19、导气管。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。此外，在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

本实用新型提供了一种卧式生物质反应炉，包括反应釜13和残渣处理装置，所述反应釜13内形成密闭的反应腔，所述反应釜13的一端设有与所述反应腔连通的进料口，另一端设有与所述反应腔连通的排渣口132，所述反应腔产生的残渣通过排渣口132排出并进入所述残渣处理装置内，所述反应釜13上还设有排气口131。

本实用新型提供的卧式生物质反应炉，包括反应釜13和残渣处理装置，所述反应釜13内形成密闭的反应腔。通过物理隔绝的方式将发生热解反应的空间单独隔绝出来形成反应釜13，这样在反应釜13中发生热解反应，在残渣处理机构内对热解产生的残渣进行处理，由于是物理隔绝形成的反应腔，因此对于物料的种类、形状和体积没有限制，能够处理的垃圾种类更多，能够处理垃圾的范围更广，同时能够降低垃圾处理过程中，对于垃圾要求的限制，可以取消垃圾热解气化过程中的前置处理工序，可以做到、不分类、不破碎、不分选，能够有效地节约垃圾处理的成本。反应釜13内对垃圾进行热解或热解气化能够产生具有利用价值的热解气，热解气可以制备燃油或者燃气，也可以直接将热解气燃烧对热水锅炉18或者蒸汽锅炉供热，这样能够有效的利用垃圾的价值，混合垃圾先在反应釜13内的还原性气氛下热分解生成可燃的热解气，垃圾中的有价金属没有被氧化，利于有价金属回收利用；同时，垃圾中的Cu、Fe,等金属不易生成促进二恶英类形成的催化剂，能将二恶英浓度限制在0.01ng-TEQ/Nm³近零排放，同时热解和气化得到的气体燃烧时空气系数较低，燃烧充分，能大大降低烟气排放量，提高热能利用率，降低NO_X的排放量、减少烟气处理设备的投资及运行费。

另外从反应釜13排出的残渣进入残渣处理装置内燃烧，燃烧温度高达1300℃以上且持续时间长，低熔点的残渣高温熔融，内含的二恶英等残碳物充分燃烧，从而既减少烟气中含碳量又减少烟气排放量，有利于二恶英的控制，并且残渣燃烧后产生的灰渣中SiO₂在熔融处理中形成Si-O网状构造，把移入的熔渣金属包封固化在网目中，形成极稳定的玻璃质，重金属溶出的可能性大大降低。

实施例一

如图2所示，本实施例提供了一种卧式生物质热解炉，包括反应釜13和残渣处理装置，所述反应釜13内形成密闭的反应腔，所述反应釜13的一端设有与所述反应腔连通的进料口，另一端设有与所述反应腔连通的排渣口132，所述反应腔产生的残渣通过排渣口132排出并进入所述残渣处理装置内，所述反应釜13上还设有排气口131；通过物理隔绝的方式将发生热解反应的空间单独隔绝出来形成反应釜13，这样垃圾在反应釜13中发生热解反应，在残渣处理机构内对热解产生的残渣进行处理，由于是物理隔绝形成的反应腔，因此对于物料的种类、形状和体积没有限制，能够处理的垃圾种类更多，能够处理垃圾的范围更广，同时能够降低垃圾处理过程中，对于垃圾要求的限制，可以取消垃圾热解气化过程中的前置处理工序，可以做到、不分类、不破碎、不分选，能够有效地节约垃圾处理的成本。反应釜13内对垃圾进行热解或热解气化能够产生具有利用价值的热解气，热解气可以制备燃油或者燃气，也可以直接将热解气燃烧对热水锅炉18或者蒸汽锅炉供热，这样能够有效的利用垃圾的价值，混合垃圾先在反应釜13内的还原性气氛下热分解生成可燃的热解气，垃圾中的有价金属没有被氧化，利于有价金属回收利用；同时，垃圾中的Cu、Fe,等金属不易生成促进二恶英类形成的催化剂，能将二恶英浓度限制在0.01ng-TEQ/Nm³近零排放，同时热解和气化得到的气体燃烧时空气系数较低，燃烧充分，能大大降低烟气排放量，提高热能利用率，降低NO_X的排放量、减少烟气处理设备的投资及运行费。

另外从反应釜13排出的残渣进入残渣处理装置内燃烧，燃烧温度高达1300℃以上且持续时间长，低熔点的残渣高温熔融，内含的二恶英等残碳物充分燃烧，从而既减少烟气中含碳量又减少烟气排放量，有利于二恶英的控制，并且残渣燃烧后产生的灰渣中SiO₂在熔融处理中形成Si-O网状构造，把移入的熔渣金属包封固化在网目中，形成极稳定的玻璃质，重金属溶出的可能性大大降低。

优选地，如图1所示，所述生物质反应炉还包括干燥热缩器12，所述干燥热缩器12用于对待处理的生物质进行干燥，经过干燥的垃圾通过传送机构进入所述反应釜13内。通过干燥热缩器12对待处理的垃圾进行干燥，垃圾在进入反应釜13之前先经过加热以降低垃圾中的水分，这样就能够提高垃圾在反应釜13内热解的效率和速率，提高垃圾的处理效率，其中所述干燥热缩器12可以是与所述反应釜13相连通的，即所述干燥热缩器12的出料端与所述反应釜13的进料端连通，所述干燥热缩器12也可以是与所述反应釜13之间没有连接关系，干燥热缩器12可以与所述反应釜13和所述残渣处理机构分开设置然后通过传送机构运输到反应釜13处，再通过机械或者人工操作将所述干燥热缩器12干燥后的垃圾送入所述反应釜13内，同样能够实现本申请的目的，其宗旨未脱离本实用新型的设计思想。

优选地，所述干燥热缩器12、所述反应釜13和所述残渣处理机构设置在同一处，且所述反应釜13的进料端与所述干燥热缩器12的出料端连通，这样通过干燥热缩器12加热干燥后的生物质能够直接进入反应釜13内参与反应，同时反应釜13内的热解后产生的残渣，可以直接进入所述残渣处理机构进行后续的处理，整个装置的处理设备都设置在一起，不必将干燥热缩器12处理后生成的干燥垃圾以及所述反应釜13热解产生的残渣进行运输，降低了运输成本、人力成本和整个设备的使用成本，同时这个设备能够连续生产，自动化程度更高,可减少人工的参与，卧式生物质反应炉的处理效率更高。

可选地，所述卧式生物质反应炉还包括驱动机构，所述驱动机构用于驱动所述反应釜13和所述干燥热缩器12转动，所述反应釜13和所述干燥热缩器12转动，能够保证干燥热缩器12内的物料被干燥的更加均匀，同时所述反应釜13内的物料发生热解反应更加的均匀，同时在所述反应釜13和所述干燥热缩器12转动时，物料会向着干燥热缩器12和所述反应釜13的出口端移动；可选的，所述反应釜13和所述干燥热缩器12内设有导向螺纹，因此在干燥热缩器12转动时，进入干燥热缩器12内的垃圾会顺着导向螺纹的方向向干燥热缩器12的另一端移动，并进入反应釜13内，以实现物料的传输，所述反应釜13内的物料也是通过上述方式进行传输的；当然，在本申请中物料在所述干燥热缩器12和所述反应釜13内也可以是通过其他方式进行移动和传输，如通过顶推装置、传送带等机构，这样通过顶推装置和传送带将物料从干燥热缩器12和所述反应釜13和入料端向出料端移动，同时从所述干燥热缩器12出来的物料通过进料斗以及顶推装置等机构的作用从反应釜13的进料端进入所述反应釜13内，同理所述反应釜13内发生热解反应产生的残渣通过进料斗或者顶推装置进入所述残渣处理机构内。其中需要说明的是，所述反应釜13内和所述干燥热缩器12内的物料还可以通过其他方式进行移动传输，如所述反应釜13和所述干燥热缩器12均是由进料端至所述出料端倾斜设置，这样所述物料在反应釜13和干燥热缩器12内转动时，就会从进料端向出料端移动，来实现物料的传输。

如图1所示，所述卧式生物质热解炉还包括外壳1，所述外壳1内围成容纳腔，所述干燥热缩器12、反应釜13和所述残渣处理装置由上至下依次设置在所述容纳腔内，所述外壳1上设有入料口121，所述干燥热缩器12的一端与所述入料口121连通，另一端与所述反应釜13连通。所述干燥热缩器12、反应釜13和所述残渣处理装置处于一个密闭的容纳腔内，这样反应釜13内热解用到的热量是由残渣处理机构内残渣的燃烧产生的，干燥热缩器12内热量是由反应釜13传递过来的，整个设备都是利用垃圾燃烧产生的热量进行的，更加节能环保，对于垃圾价值进行充分利用，使用成本更低。

优选地，所述干燥热缩器12、反应釜13和所述残渣处理装置均横向设置在所述容纳腔内，且彼此相互接触，由于所述干燥热缩器12、反应釜13和所述残渣处理装置均是横向设置，这样整个设备可以在长度方向上衍生，因此设备的高度更小，外观更好，更容易被群众所接受，同时物料横向运输也可以避免立式炉中对于垃圾种类、体积的需求，这样设备对于物料的种类、体积没有限制，能够处理的垃圾种类更多，适用的范围更广，同时能够降低垃圾处理过程中，对于垃圾要求的限制，也能够减少垃圾热解或热解气化过程中的前置处理工序，可以做到、不分类、不破碎、不分选，能够有效地节约垃圾处理的成本。

优选地，所述外壳1内设有保温层11，由于所述外壳1内设有保温层11，因此在本申请中残渣处理机构以及反应釜13内产生的热量会很少的流失，这样能够提高能量利用率，充分利用垃圾反应产生的热量。保温层11内设有换热器，所述换热器可与外界热水锅炉18相连，为外界供热，同时也可以为外界提供热水，优选的所述换热器为换热管。

由于所述干燥热缩器12、反应釜13和所述燃烧炉14内均是横向设置的，因此在垃圾进入干燥热缩器12后是横向移动进行干燥热缩的，干燥的垃圾横向移动进入反应釜13内，这样就不存在反应炉分层、每一层中的物质需要保证均质性的问题，因此卧式生物质热解炉对于待热解物料的种类、形状和体积就没有限制，能够处理的垃圾种类更多，设备的适用范围更广，能够降低垃圾热解处理过程中对于垃圾种类、体积等要求的限制，可以取消垃圾热解过程中的前置处理工序，可以做到、不分类、不破碎、不分选，能够有效地节约垃圾处理的时间和成本。

同时在反应釜13内对垃圾进行热解能够产生具有利用价值的热解气，热解气可以制备燃油或者燃气，也可以直接将热解气燃烧对热水锅炉18或者蒸汽锅炉供热，这样能够有效的利用垃圾的价值；同时在反应釜13内是利用垃圾本身热能实现混合垃圾热缩热解来产生高附加价值的燃油、燃气的。能够最大限度的利用物料本身所含的热能和材料特性，直接生产高附加价值的衍生产品，经济价值更高。混合垃圾先在反应釜13内的还原性气氛下热分解生成可燃的热解气，垃圾中的有价金属没有被氧化，利于有价金属回收利用；同时，垃圾中的Cu、Fe,等金属不易生成促进二恶英类形成的催化剂，能将二恶英浓度限制在0.01ng-TEQ/Nm³近零排放。

同时热解得到的热解气燃烧时空气系数较低，燃烧充分，能大大降低烟气排放量，提高热能利用率，降低NO_X的排放量、减少烟气处理设备的投资及运行费。另外从反应釜1313排出的残渣进入残渣处理装置内燃烧，燃烧温度高达1300℃以上且持续时间长，低熔点的残渣高温熔融，内含的二恶英等残碳物充分燃烧，从而既减少烟气中含碳量又减少烟气排放量，有利于二恶英的控制，并且残渣燃烧后产生的灰渣中SiO₂在熔融处理中形成Si-O网状构造，把移入的熔渣金属包封固化在网目中，形成极稳定的玻璃质，重金属溶出的可能性大大降低。

本实施例提供的卧式生物质热解炉，在使用时先将待处理的垃圾从外壳1上的入料口121填入干燥热缩器12内，所述干燥热缩器12在驱动机构的驱动下转动，同时由于干燥热缩器12内设有导向螺纹，因此在干燥热缩器12转动时，进入干燥热缩器12内的垃圾会顺着导向螺纹的方向向干燥热缩器12的另一端移动，并进入反应釜13内，以实现物料的横向输送，同时由于干燥热缩器12、反应釜13和燃烧炉14是由上至下依次设置且相互接触的，而进入反应釜13内的垃圾在反应釜13内热解产生热解气和残渣，热解气通过排气口131可以与燃烧室连通，所述燃烧室在与热水锅炉18连通，为外界提供热水，燃烧室也可以与蒸汽锅炉连接，为外界提供工业蒸汽，另外由于反应釜13内的热解气在产生过程中没有其他杂气混合，因此热值较高，一般达到20000KJ/m³，因此该热解气还可以作为原料生产液化天然气或燃油，即该热解气与冷凝器连通，然后冷凝器与油气存储装置16连通，将热解气制成液化天然气或者燃油，能够在处理垃圾的同时制备出具有高附加产品价值的液化天然气、燃油等产品，能够产生较好的经济效益；其中在本实施例中所述反应釜13内热解产生的热解气一部分通过管道等进入到燃烧炉14内，具体的，所述热解气进入到燃烧炉14内的燃烧炉14中，为燃烧炉14内垃圾的燃烧提供热量，并控制燃烧炉14内的燃烧温度曲线。

其中，从干燥热缩器12内排出的垃圾与给料器相连，通过给料器进入反应釜13内，进入反应釜13内的垃圾在缺氧高温的环境下热解产生可燃的热解气和残渣，反应釜13内的垃圾燃烧后产生的残渣经过落料器排出、进入到燃烧炉14内，高温残渣在燃烧炉14内吸热，半焦状的残渣内部具有很高的温度，在遇到空气后在燃烧炉14内形成自烧状态，内含的二恶英等残碳物充分燃烧，减少烟气中含碳量又减少烟气排放量，有利于二恶英的控制；重金属被熔融形成的硅酸盐晶格包裹而呈稳态。

如图2所示，所述燃烧炉14上设有烟气出口151，在烟气出口151处设有排烟风机，所述排烟风机用于将燃烧炉14内垃圾燃烧产生的烟气排出去，并且在烟气出口151处设有烟气净化器17，所述烟气净化器17与所述排烟风机相连，用于对从燃烧炉14出来的烟气进行净化，以降低烟气中有害气体的含量。

本实用新型的另一个示例中，所述干燥热缩器12上设有排烟口和进烟口，所述燃烧炉14上的烟气出口151与所述干燥热缩器12上的进烟口连通，此时可以利用燃烧炉14产生的高温烟气对干燥热缩器12内的垃圾进行热缩干燥，在所述烟气出口151处设有排烟风机，所述干燥热缩器12与反应釜13相连通的一端设置进烟口，所述干燥热缩器12入料口121一端设有排烟口，所述排烟风机从燃烧炉14内吸入的热风烟气从进烟口进入干燥热缩器12，然后高温烟气在干燥热缩器12内从进烟口一侧向排烟口一侧流动，而从入料口121进入的垃圾在反应釜13内从入料口121向另一端移动，高温烟气和垃圾在干燥热缩器12内相向运动，垃圾在高温烟气以及反应釜13传递过来的热量的作用下完成水分蒸发、受热收缩的过程而后进入到反应釜13内，垃圾受热蒸发的水汽连同烟气从排烟口排出，在所述排烟口处设有烟气净化器17，通过烟气净化器17对烟气和水汽进行净化、排放，以降低烟气中有害气体的含量，这样还可以充分利用烟气中的余热，能量的利用率更高，减少垃圾处理过程中能量的浪费。

其中所述燃烧炉14中设有至少一个燃烧器，所述燃烧器可以为燃气燃烧器也可以为燃油燃烧器，通过燃烧器能够调整燃烧炉14内的温度，进而来控制反应釜13内的热解温度曲线，并且在设备运行初期通过燃烧器为内燃料的燃烧为整个设备提供能量，然后整个设备所需要的能量就通过垃圾热解或者燃烧来提供；具体的，所述反应釜13内所需要的热量通过燃烧炉14内的垃圾燃烧提供，垃圾燃烧产生热量，而反应釜13和燃烧炉14的是互相接触，因此燃烧炉14将热量传递至反应釜13内，为反应釜13内的垃圾热解提供能量，，反应釜13与热缩干燥器接触将能量传递给热缩干燥器，为热缩干燥器内的垃圾干燥热缩提供热量，并且由反应釜13出来的残渣具有很高的温度，高温残渣进入燃烧炉14后，遇到空气燃烧；由上述内容可知，整个卧室生物质反应炉只有在开始运行时需要提供外部能源，在整个卧室生物质反应炉进入正常运行状态时，全部都是利用的垃圾本身燃烧或者热解释放的热量，更加节能环保，使用成本更低。

实施例二

本实施例与实施例一中的技术方案大体相同，其主要区别在于本实施例中所述残渣处理装置为窑炉15，即本实施例提供了一种卧式生物质热解窑炉，如图3所示，本实施例提供的卧式生物质热解窑炉包括驱动机构和设有保温层11的外壳1，所述外壳1内形成容纳腔，所述容纳腔内由上至下依次设有横向设置的干燥热缩器12、反应釜13和窑炉15，所述外壳1上设有入料口121，所述干燥热缩器12的一端与所述入料口121连通，所述干燥热缩器12的另一端与所述反应釜13连通，所述反应釜13上设有排气口131和排渣口132，所述排渣口132与所述窑炉15连通，所述驱动机构用于驱动所述反应釜13和所述干燥热缩器12转动，所述干燥热缩器12内设有导向螺纹。

本实施例提供的卧式生物质热解窑炉，在使用时先将待处理的垃圾从外壳1上的入料口121填入干燥热缩器12内，所述干燥热缩器12在驱动机构的驱动下转动，同时干燥热缩器12内设有导向螺纹，因此在干燥热缩器12转动时，进入干燥热缩器12内的垃圾会顺着导向螺纹转动的向干燥热缩器12的另一端移动，并进入反应釜13内，以实现物料的横向输送，同时由于干燥热缩器12、反应釜13和窑炉15是由上至下依次设置且相互接触的，垃圾燃烧产生的热量传递给反应釜13和干燥热缩器12，而进入反应釜13内的垃圾在反应釜13内热解产生热解气和残渣，热解气通过排气口131可以燃烧室连通，燃烧室与热水锅炉18连接为外界提供热水，也可以是燃烧室与蒸汽锅炉连接，为外界提供工业蒸汽，还可以是热解气与冷凝器连接，然后冷凝器与油气储存装置连接，将热解气经过冷凝器处理得到燃油或者燃气存储在油气存储装置16内，或者所述反应釜13的排气口131与热解气洁净装置相连，所述洁净装置与内燃发电机组连通。

反应釜13内的垃圾燃烧后产生的残渣经过落料器排出，连同烟气净化器17所产生的飞灰按拟生产陶瓷产品的原料配方加入所缺少的组份后经加工得陶瓷坯体，窑炉15中、尾部为隧道窑腔高温烧成段和冷却段，坯体堆码于物料承载移送装置上由窑头进入隧道窑腔向窑尾运动，受排烟风机抽力作用而向窑头相向流动的高温烟气加热，含焦坯体先在窑腔吸热引起坯体外层所含碳焦燃烧，伴随向高温段前行坯体内部碳焦进一步内燃形成自烧状态，并向窑腔释放热量，最后坯体在窑炉15高温段因热解燃气燃烧而终被熔融烧成。内燃自烧和高温煅烧使坯体内温高且持续时间长，低熔点的灰渣熔融，内含的二恶英等残碳物充分燃烧，同时坯体厂自烧无须大量给风而减少扬尘，从而既减少烟气中含碳量又减少烟气排放量，有利于二恶英的控制；重金属被熔融形成的硅酸盐晶格包裹而呈稳态。

另外，所述干燥热缩器12上设有排烟口和进烟口，所述窑炉15上的烟气出口151与所述干燥热缩器12上的进烟口连通，此时可以利用窑炉15产生的高温烟气对干燥热缩器12内的垃圾进行热缩干燥，此时在所述烟气出口151处设有排烟风机，所述干燥热缩器12与反应釜13相连通的一端设置进烟口，所述干燥热缩器12入料口121一端设有排烟口，所述排烟风机从窑炉15内吸入的热风烟气从进烟口进入干燥热缩器12，然后高温烟气在干燥热缩器12内从进烟口一侧向排烟口一侧流动，而从入料口121进入的垃圾在反应釜13内从入料口121向另一端移动，高温烟气和垃圾在干燥热缩器12内相向运动，垃圾在高温烟气以及反应釜13传递过来的热量的作用下完成水分蒸发、受热收缩的过程，而后进入到反应釜13内，垃圾受热蒸发的水汽连同烟气从排烟口排出，在所述排烟口处设有烟气净化器17，通过烟气净化器17对烟气和水汽进行净化、排放，以降低烟气中有害气体的含量，同时这样还可以充分利用烟气中的余热。

实施例三

本实施例与实施例一中的技术方案大体相同，其主要区别在于，本实施中所述反应釜13内进行的是热解气化反应，即本实施例提供的是一种卧式生物质热解气化炉，如图4所示，所述卧式生物质热解气化炉包括驱动机构和设有保温层11的外壳1，所述外壳1内形成容纳腔，所述容纳腔内由上至下依次设有横向设置的干燥热缩器12、反应釜13和燃烧炉14，所述外壳1上设有入料口121，所述干燥热缩器12的一端与所述入料口121连通，所述干燥热缩器12的另一端与所述反应釜13连通，所述反应釜13上设有进气口133、排气口131和排渣口132，所述排渣口132与所述燃烧炉14的进料端连通，所述燃烧炉14上设有烟气出口151，所述烟气出口151通过导气管19与所述反应釜13上的烟气进口连通，并且所述反应釜13上的排气口131与热水锅炉18、蒸汽锅炉或者冷凝器连通；所述驱动机构用于驱动所述反应釜13和所述干燥热缩器12转动，所述干燥热缩器12内设有导向螺纹。

本实施例提供的卧式生物质热解气化炉，在使用时先将待处理的垃圾从外壳1上的入料口121填入干燥热缩器12内，所述干燥热缩器12在驱动机构的驱动下转动，同时干燥热缩器12内设有导向螺纹，因此在干燥热缩器12转动时，进入干燥热缩器12内的垃圾会顺着导向螺纹转动的向干燥热缩器12的另一端移动，并进入反应釜13内，以实现物料的横向输送，

同时由于干燥热缩器12、反应釜13和燃烧炉14是由上至下依次设置且相互接触的，而进入反应釜13内的垃圾在反应釜13内热解产生热解气和残渣，反应釜13内的垃圾燃烧后产生的残渣经过落料器排出，进入燃烧炉14内，高温残渣在燃烧炉14内吸热，半焦状的残渣内部具有很高的温度，在遇到空气后在燃烧炉14内形成自烧状态，同时内燃自烧和高温煅烧使残渣内温度很高，且燃烧持续时间长，内含的二恶英等残碳物充分燃烧，从而既减少烟气中含碳量，又减少烟气排放量，有利于二恶英的控制，重金属被熔融形成的硅酸盐晶格包裹而呈稳态。

并且燃烧炉14内的烟气一部分通过导气管19进入反应釜13内，热解后的固态颗粒物质垃圾与烟气中的二氧化碳和水蒸气发生化学反应，产生可燃的一氧化碳和氢气，另外一部分烟气通过烟气净化器17进化后排入空气中，由于在反应釜13中同时发生了热解和气化反应，在气化反应中通入了烟气，因此反应釜13热解气化产生的热解气的热值较低，大约为5000KJ/m³，因此该热解气一般不用做液化天然气和燃油的原料，而是通过排气口131直接与热水锅炉18连接为外界提供热水，也可以与蒸汽锅炉连接，为外界提供工业蒸汽，这样可以在卧式生物质热解气化反应炉附近建造发电设备或者其他设施，以合理利用垃圾处理获得的高价值附加产品，既能够实现对垃圾无害化处理，又能够产生可观的经济效益。

优选地，如图4所示，本实施例中的卧式生物质热解气化反应炉，其上的燃烧炉14上设有烟气出口151，在烟气出口151处设有排烟风机，燃烧炉14内的一部分烟气通过排烟风机进入烟气净化器17内，以降低烟气中有害气体的含量，所述反应釜13上设有进气口133，另一部分烟气通过导气管19与反应釜13上的进气口133连通，进入反应釜13内参与热解气化反应。

其中所述燃烧炉14中设有至少一个燃烧器，所述燃烧器可以为燃气燃烧器也可以为燃油燃烧器，通过燃烧器能够调整燃烧炉14内的温度，进而来控制反应釜13内的热解温度曲线，并且在设备运行初期通过燃烧器为整个设备提供能量，然后整个设备所需要的能量就通过垃圾热解或者燃烧来提供，同时在机器运行过程中反应釜13内产生的热解气一部分与热水锅炉18、蒸汽锅炉等处理设备相连，另外一部分热解气进入燃烧炉14内，并在燃烧器内燃烧，来控制燃烧炉14内的燃烧温度曲线，进而控制反应釜13内的温度曲线；具体的，所述反应釜13内所需要的热量通过燃烧炉14内的垃圾燃烧提供，垃圾燃烧产生热量，而反应釜13和燃烧炉14的是互相接触，因此燃烧炉14将热量传递至反应釜13内，为反应釜13内的垃圾热解提供能量，反应釜13与干燥热缩器12接触将能量传递给干燥热缩器12，为干燥热缩器12内的垃圾干燥热缩提供热量，并且由反应釜13出来的残渣具有很高的温度，高温残渣进入燃烧炉14后，遇到空气燃烧；由上述内容可知，整个卧室生物质热解气化炉只有在开始运行时需要提供外部能源(即在所述燃烧炉内燃烧燃气、燃油、煤炭等可燃物质)，在整个卧室生物质反应炉进入正常运行状态时，全部都是利用的垃圾本身燃烧或者热解释放的热量，更加节能环保，使用成本更低。

反应釜13内是利用垃圾本身热能实现混合垃圾热缩热解气化来产生高附加价值的燃油、燃气的。能够最大限度的利用物料本身所含的热能和材料特性，直接生产高附加价值的衍生产品，经济价值更高。混合垃圾先在反应釜13内的还原性气氛下热分解生成可燃的热解气，垃圾中的有价金属没有被氧化，利于有价金属回收利用；同时，垃圾中的Cu、Fe,等金属不易生成促进二恶英类形成的催化剂，能将二恶英浓度限制在0.01ng-TEQ/Nm³近零排放。

同时热解气化得到的热解气燃烧时空气系数较低，燃烧充分，能大大降低烟气排放量，提高热能利用率，降低NO_X的排放量、减少烟气处理设备的投资及运行费。另外从反应釜13排出的残渣进入残渣处理装置内燃烧，燃烧温度高达1300℃以上且持续时间长，低熔点的残渣高温熔融，内含的二恶英等残碳物充分燃烧，从而既减少烟气中含碳量又减少烟气排放量，有利于二恶英的控制，并且残渣燃烧后产生的灰渣中SiO₂在熔融处理中形成Si-O网状构造，把移入的熔渣金属包封固化在网目中，形成极稳定的玻璃质，重金属溶出的可能性大大降低。

实施例四

本实施例与实施例二中的技术方案大体相同，其主要区别在于，本实施例中的残渣处理装置为窑炉15，即本实施例提供了一种卧式生物质热解气化窑炉15，如图5所示，所述卧式生物质热解气化窑炉15包括驱动机构和设有保温层11的外壳1，所述外壳1内形成容纳腔，所述容纳腔内由上至下依次设有横向设置的干燥热缩器12、反应釜13和窑炉15，所述外壳1上设有入料口121，所述干燥热缩器12的一端与所述入料口121连通，所述干燥热缩器12的另一端与所述反应釜13连通，所述反应釜13上设有进气口133、排气口131和排渣口132，所述排渣口132与所述燃烧炉14的进料端连通，所述燃烧炉14上设有烟气出口151，所述烟气出口151通过导气管19与所述反应釜13上的进气口133连通，并且所述反应釜13上的排气口131与热水锅炉18、蒸汽锅炉或者冷凝器连通；所述驱动机构用于驱动所述反应釜13和所述干燥热缩器12转动，所述干燥热缩器12内设有导向螺纹。

本实施例提供的卧式生物质热解气化窑炉15，在使用时先将待处理的垃圾从外壳1上的入料口121填入干燥热缩器12内，所述干燥热缩器12在驱动机构的驱动下转动，同时干燥热缩器12内设有导向螺纹，因此在干燥热缩器12转动时，进入干燥热缩器12内的垃圾会顺着导向螺纹转动的向干燥热缩器12的另一端移动，并进入反应釜13内，以实现物料的横向输送。同时用于干燥热缩器12、反应釜13和窑炉15是由上至下依次设置且相互接触的，而进入反应釜13内的垃圾在反应釜13内热解气化产生热解气和残渣，一部分热解气通过排气口131可以与热水锅炉18连接为外界提供热水，也可以与蒸汽锅炉连接，为外界提供工业蒸，还可以是热解气与冷凝器连接，然后冷凝器与油气储存装置连接，将热解气经过冷凝器处理得到燃油或者燃气存储在油气存储装置16内，或者是所述反应釜13的排气口131与热解气洁净装置相连，所述洁净装置与内燃发电机组连通；另一部分热解气通过管道进入窑炉15内燃烧，热解气在窑炉15内燃烧产生热量，热量传递给反应釜13，为反应釜13内垃圾的热解气化提供热量；即用于热水锅炉18、蒸汽锅炉或者其他用途的热解气，均是反应釜13内产生热解气返回至窑炉15后剩余的部分。

反应釜13内的垃圾燃烧后产生的残渣经过落料器排出，连同烟气净化器17所产生的飞灰按拟生产陶瓷产品的原料配方加入所缺少的组份后经加工得陶瓷坯体，窑炉15中、尾部为隧道窑腔高温烧成段和冷却段，坯体堆码于物料承载移送装置上由窑头进入隧道窑腔向窑尾运动，受排烟风机抽力作用而向窑头相向流动的高温烟气加热，含焦坯体先在窑腔吸热引起坯体外层所含碳焦燃烧，伴随向高温段前行坯体内部碳焦进一步内燃形成自烧状态，并向窑腔释放热量，最后坯体在窑炉15高温段因热解燃气燃烧而终被熔融烧成。内燃自烧和高温煅烧使坯体内温高且持续时间长，低熔点的灰渣熔融，内含的二恶英等残碳物充分燃烧，同时坯体厂自烧无须大量给风而减少扬尘，从而既减少烟气中含碳量又减少烟气排放量，有利于二恶英的控制；重金属被熔融形成的硅酸盐晶格包裹而呈稳态。

另外，如图5所示，窑炉15内的烟气一部分通过导气管19进入反应釜13内，热解后的固态颗粒物质垃圾与烟气中的二氧化碳和水蒸气发生化学反应，产生可燃的一氧化碳和氢气，另外一部分烟气通过烟气净化器17进化后排入空气中，同时由于在反应釜13中同时发生了热解和气化反应，在气化反应中通入了烟气，因此反应釜13热解气化产生的热解气的热值较低，大约为5000KJ/m³，因此该热解气一般不用做液化天然气和燃油的原料，而是通过排气口131直接与热水锅炉18连接为外界提供热水，也可以与蒸汽锅炉连接，为外界提供工业蒸汽，这样可以在卧式生物质热解气化反应炉附近建造发电设备或者其他设施，以合理利用垃圾处理获得的高价值附加产品，这样既能够实现对垃圾无害化处理，又能够产生可观的经济效益。

优选地，如图5所示，本实施例中的卧式生物质热解气化反应炉，其上的窑炉15上设有烟气出口151，在烟气出口151处设有排烟风机，窑炉15内的一部分烟气通过排烟风机进入烟气净化器17内，以降低烟气中有害气体的含量，所述反应釜13上设有进气口133，另一部分烟气通过导气管19与反应釜13上的进气口133连通，进入反应釜13内参与热解气化反应。

其中所述窑炉15中设有至少一个燃烧器，所述燃烧器可以为燃气燃烧器也可以为燃油燃烧器，通过燃烧器能够调整窑炉15内的温度，来控制窑炉15内的烧成温度曲线，进而来控制反应釜13内的热解温度曲线，并且在设备运行初期通过燃烧器为整个设备提供能量，然后整个设备所需要的能量就通过垃圾热解或者燃烧来提供，同时在机器运行过程中反应釜13内产生的热解气一部分与热水锅炉18、蒸汽锅炉等处理设备相连，另外一部分热解气进入窑炉15内，并进入燃烧器内燃烧，以控制反应釜13内热解气化温度曲线；具体的，所述反应釜13内所需要的热量通过窑炉15内的垃圾燃烧提供，垃圾燃烧产生热量，而反应釜13和窑炉15的是互相接触，因此窑炉15将热量传递至反应釜13内，为反应釜13内的垃圾热解提供能量，，反应釜13与干燥热缩器12接触将能量传递给干燥热缩器12，为干燥热缩器12内的垃圾干燥热缩提供热量，并且由反应釜13出来的残渣具有很高的温度，高温残渣进入窑炉15后，遇到空气燃烧；由上述内容可知，整个卧室生物质的反应炉只有在开始运行时需要提供外部能源，在整个卧室生物质反应炉进入正常运行状态时，全部都是利用的垃圾本身燃烧或者热解释放的热量，更加节能环保，使用成本更低。

实施例五

本实施例与实施例一中的技术方案大体相同，其主要区别在所述反应釜13设有两个(如图5和图7所示)，两个反应釜13并排横向设置，两个所述反应釜13的一端分别与所述干燥热缩器12连通，另一端分别与所述燃烧炉14或者窑炉15连通，这样两个反应釜13的垃圾处理量更大，处理垃圾的效率更高，同时由于两个反应釜13并排横向设置，且两端分别与干燥热缩器12和燃烧炉14/窑炉15连通，这样即使其中一个反应釜13出现故障，另一个反应釜13也能够保证整个设备的有序工作，可以实现不停机检修，整个设备的抗干扰能力更强，工作时的稳定性更好。

实施例六

本实施例与上述实施例一中的技术方案大体相同，其主要区别在于，本实施例中的所有设备均是设置在车体上，即本实施例提供的卧式生物质车载反应炉，包括车体、驱动机构和设有保温层11的外壳1，所述外壳1设置在所述车体上，所述驱动机构为车体上的动力系统，如发动机、变速箱等，所述外壳1内形成容纳腔，所述容纳腔内由上至下依次设有横向设置的干燥热缩器12、反应釜13和燃烧炉14，所述外壳1上设有入料口121，所述干燥热缩器12的一端与所述入料口121连通，所述干燥热缩器12的另一端与所述反应釜13连通，所述反应釜13上设有进气口133、排气口131和排渣口132，所述排渣口132与所述燃烧炉14的进料端连通，所述燃烧炉14上设有烟气出口151，所述烟气出口151通过导气管19与所述反应釜13上的进气口133连通，并且所述反应釜13上的排气口131与热水锅炉18、蒸汽锅炉或者冷凝器连通；所述驱动机构用于驱动所述反应釜13和所述干燥热缩器12转动，所述干燥热缩器12内设有导向螺纹。

这样整个卧式生物质反应炉能够随时移动，机动性更好，例如有些地方不适合建造固定的垃圾处理机构，则可以定期驾驶该车载卧式生物质反应炉去对垃圾进行处理，方便经济，实用性更好，适用范围更加广泛。

综上所述，本实用新型提供的卧式生物质反应炉，包括反应釜和残渣处理装置，所述反应釜内形成密闭的反应腔，所述反应釜的一端设有与所述反应腔连通的进料口，另一端设有与所述反应腔连通的排渣口，所述反应腔产生的残渣通过排渣口排出并进入所述残渣处理装置内，所述反应釜上还设有排气口。通过物理隔绝的方式将发生热解反应的空间单独隔绝出来形成反应釜，这样在反应釜中发生热解反应，在残渣处理机构内对热解产生的残渣进行处理，由于是物理隔绝形成的反应腔，因此对于物料的种类、形状和体积没有限制，能够处理的垃圾种类更多，能够处理垃圾的范围更广，同时能够降低垃圾处理过程中，对于垃圾要求的限制，可以取消垃圾热解气化过程中的前置处理工序，可以做到、不分类、不破碎、不分选，能够有效地节约垃圾处理的成本。反应釜内对垃圾进行热解或热解气化能够产生具有利用价值的热解气，热解气可以制备燃油或者燃气，也可以直接将热解气燃烧对热水锅炉或者蒸汽锅炉供热，这样能够有效的利用垃圾的价值，混合垃圾先在反应釜内的还原性气氛下热分解生成可燃的热解气，垃圾中的有价金属没有被氧化，利于有价金属回收利用；同时，垃圾中的Cu、Fe,等金属不易生成促进二恶英类形成的催化剂，能将二恶英浓度限制在0.01ng-TEQ/Nm³近零排放，同时热解和气化得到的气体燃烧时空气系数较低，燃烧充分，能大大降低烟气排放量，提高热能利用率，降低NO_X的排放量、减少烟气处理设备的投资及运行费。另外从反应釜排出的残渣进入残渣处理装置内燃烧，燃烧温度高达1300℃以上且持续时间长，低熔点的残渣高温熔融，内含的二恶英等残碳物充分燃烧，从而既减少烟气中含碳量又减少烟气排放量，有利于二恶英的控制，并且残渣燃烧后产生的灰渣中SiO₂在熔融处理中形成Si-O网状构造，把移入的熔渣金属包封固化在网目中，形成极稳定的玻璃质，重金属溶出的可能性大大降低。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (15)

1.一种卧式生物质反应炉，其特征在于：包括反应釜和残渣处理装置，所述反应釜内形成密闭的反应腔，所述反应釜的一端设有与所述反应腔连通的进料口，另一端设有与所述反应腔连通的排渣口，所述反应腔产生的残渣通过排渣口排出并进入所述残渣处理装置内，所述反应釜上还设有排气口。

2.根据权利要求1所述的卧式生物质反应炉，其特征在于：所述卧式生物质反应炉还包括干燥热缩器，所述干燥热缩器用于对待处理的生物质进行干燥，经过干燥的垃圾通过传送机构进入所述反应釜内。

3.根据权利要求2所述的卧式生物质反应炉，其特征在于：所述卧式生物质反应炉还包括驱动机构，所述驱动机构用于驱动所述反应釜和所述干燥热缩器转动。

4.根据权利要求2所述的卧式生物质反应炉，其特征在于：所述干燥热缩器内设有导向螺纹。

5.根据权利要求2所述的卧式生物质反应炉，其特征在于：所述卧式生物质反应炉还包括外壳，所述外壳内形成容纳腔，所述干燥热缩器、反应釜和所述残渣处理装置由上至下依次设置在所述容纳腔内，所述外壳上设有入料口，所述干燥热缩器的一端与所述入料口连通，另一端与所述反应釜的进料口连通。

6.根据权利要求5所述的卧式生物质反应炉，其特征在于：所述干燥热缩器、反应釜和所述残渣处理装置均横向设置在所述容纳腔内，且彼此相互接触。

7.根据权利要求5所述的卧式生物质反应炉，其特征在于：所述外壳内设有保温层。

8.根据权利要求7所述的卧式生物质反应炉，其特征在于：所述保温层内设有换热器，所述换热器与热水锅炉连接。

9.根据权利要求5所述的卧式生物质反应炉，其特征在于：所述反应釜设有多个，所述干燥热缩器的另一端分别与多个所述反应釜的进料口连通，多个所述反应釜的排渣口分别与所述残渣处理装置连通。

10.根据权利要求1所述的卧式生物质反应炉，其特征在于：所述残渣处理装置上设有烟气出口，所述烟气出口处连接有烟气净化器。

11.根据权利要求1所述的卧式生物质反应炉，其特征在于：所述残渣处理装置上设有烟气出口，所述反应釜上设有与所述烟气出口连通的烟气入口。

12.根据权利要求1至11任一项所述的卧式生物质反应炉，其特征在于：所述残渣处理装置为燃烧炉或窑炉。

13.根据权利要求12所述的卧式生物质反应炉，其特征在于：所述反应釜的排气口与燃烧室连通，所述燃烧室与热水锅炉或蒸汽锅炉相连。

14.根据权利要求12所述的卧式生物质反应炉，其特征在于：所述反应釜的排气口与洁净装置相连，所述洁净装置与内燃发电机组相连。

15.根据权利要求12所述的卧式生物质反应炉，其特征在于：所述反应釜的排气口与冷凝器连通，所述冷凝器与油气存储装置连通。