CN207403119U - 一种自动注塑机的注射装置和自动注塑机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种自动注塑机的注射装置，包括：一塑化装置，其内设有一输送和熔融通道，在该输送通道中设有一输送熔融材料的螺杆或柱塞；一注射部件，用于从该塑化装置接收熔融材料；该注射部件包括一注射料筒、注射口，注射料筒内设置有往复运动的活塞，活塞由直线驱动器驱动；活塞具有前端部和后端部，活塞前端部与注射料筒形成第一储料室，前端部和后端部之间形成第二储料室，第二储料室与塑化装置的输送通道相连接；活塞前端部设置单向阀，熔融材料通过单向阀从第二储料室进入第一储料室中。采用本实用新型方案，注射装置中，靠近活塞后端部处的熔融材料具有一定的流动性，不会滞留在第二储料室中，能保持注射料筒干净，结构简单。

Description

一种自动注塑机的注射装置和自动注塑机

技术领域

本实用新型涉及注塑领域，特别涉及一种自动注塑机的注射装置和自动注塑机。

背景技术

注塑工艺的出现，使得生产制造的效率有了极大的提高，如配电箱外壳等很大一部分生活用品或工业用品可以使用注塑的方式生产，常用注塑机的注塑过程是在一定温度下，通过螺杆或柱塞将塑料材料熔融后，用高压射入模具的模腔中，经冷却固化后，即可得到成型品；按对原料的塑化和注射方式分类，可以将注塑机分为：柱塞式、往复螺杆式和螺杆塑化柱塞注射式三种。

对于螺杆塑化注塑注射类型的注塑机，通常具有两个料筒，一个是螺杆塑化料筒，另一个是柱塞缸料筒，在螺杆塑化料筒中经过熔融后，通过单向阀进入柱塞缸料筒中，柱塞在进料过程中不断后退，当完成进料后，柱塞向前运动，通过柱塞缸料筒中的注射口将注塑材料射入模腔中；在熔融后的注塑材料从塑化料筒往柱塞缸料筒储料以及注塑材料从柱塞缸料筒往注射口推送过程中，是后进柱塞缸料筒的注塑材料最先往注射口推送，而工艺上柱塞缸料筒总需要保留一定的保压补缩材料，因此在注射周期工作完成时，柱塞缸料筒的头部总遗留一部分注塑材料，而这部分注塑材料是最先进入柱塞缸料筒并一直留下来的，且由于流动性较差而每次工作都难以排出去，一定时间后，此部分注塑材料会变黑分解、产生分解气体，对产品的质量造成严重影响。

实用新型内容

基于此，本实用新型的目的在于克服现有技术中的至少一种不足，提供一种自动注塑机的注射装置，不会有注塑材料在注塑过程中长久停留在料筒内，结构简单，产品质量高。

本实用新型的另一个目的在于，提供一种自动注塑机，使用上述注射装置的自动注塑机能生产质量更高的注塑产品。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

提供一种自动注塑机的注射装置，包括：

一塑化装置，其内设有一输送和熔融通道，在该输送通道中设有一输送熔融材料的螺杆或柱塞；

一注射部件，用于从该塑化装置接收熔融材料；

该注射部件包括一注射料筒、注射口，注射料筒内设置有往复运动的活塞，活塞由直线驱动器驱动；活塞具有前端部和后端部，活塞前端部与注射料筒形成第一储料室，前端部和后端部之间形成第二储料室，第二储料室与塑化装置的输送通道相连接；活塞前端部设置单向阀，熔融材料通过单向阀从第二储料室进入第一储料室中。

上述方案中，注塑保压阶段时或保压完成后，塑化装置可同时进行塑化，塑化时螺杆或柱塞后退；在保压阶段结束后，或者塑化的熔融材料满足再一次注塑时，活塞由直线驱动器驱动后退，单向阀在压力作用下打开，塑化装置塑化后的熔融材料通过螺杆或柱塞向前输送先进入第二储料室中，再经过单向阀输送进入第一储料室，当计量够足够的材料后，活塞向前推送，单向阀关闭，将第一储料室中的熔融材料通过注射口射入模具中；由于第二储料室内径必然比注射料筒小，即熔融材料在第二储料室的移动速度必然比活塞的后退速度快，则靠近活塞后端部处的熔融材料也会因此具有一定的流动性，不会一直留在第二储料室中，能保持注射料筒干净。

在其中的一个实施例中，活塞前端部与后端部形成内腔，内腔侧壁开设槽口，内腔形成第二储料室，第二储料室与塑化装置的输送通道通过槽口相连接。本方案中，由于内腔侧壁与注射料筒紧密贴合，密封效果较好，可以提供较高的注射与保压压力。

进一步地，所述活塞后端部具有一斜面，斜面设置为正对着槽口。采用本方案，由于第二储料室在斜面处的截面较小，在活塞后退时，熔融材料的流动更快，同时，由于斜面正对着槽口，熔融材料从槽口进入第二储料室时能搅动斜面附近的熔融材料，使得后端部处的熔融材料不会一直停留在第二储料室中，提高注塑质量。

进一步地，所述槽口的一端边缘与活塞后端部端面相接。当活塞向前输送熔融材料，后端部端面到达输送通道与注射料筒相接处停止，则在活塞后退补料时，第二储料室里不存在熔融材料滞留区，确保了注塑产品的质量。

在另一个实施例中，活塞前端部与后端部通过连接杆连接，前端部、后端部、连接杆与注射料筒内壁的空间形成第二储料室，第二储料室与塑化装置的输送通道相连接。本方案中，第二储料室的侧壁为料筒内壁，能较好地控制第二储料室中熔融材料的温度，且结构更简单。

进一步地，所述直线驱动器具有驱使所述活塞远离注射口的第一极限位置及靠近注射口的第二极限位置；所述第二储料室在所述活塞往复于第一极限位置与第二极限位置时与输送通道相连接。本方案中，设置极限位置确保在活塞往复运动的过程中，第二储料室与输送通道保持连接，保证熔融材料的连续输送。

在其中一种实施例中，所述螺杆或柱塞连接有伺服电机。采用伺服电机准确控制螺杆或柱塞的运动，确保计量熔融材料的准确性，提高注塑产品质量。

进一步地，所述活塞前端面处安装有压力传感装置，用于测量第一储料室中熔融材料的压力。通过压力传感装置实时监控熔融材料的压力，方便注塑过程中进行调整。

进一步地，所述注射口处设置有回止阀，用于防止注射时熔融材料倒流。

进一步地，所述活塞前端部、后端部设置有密封圈。设置密封圈使活塞与注塑料筒之间更密封性更好。

本实用新型还提供了一种自动注塑机，包括机架、模具安装座、安装在模具安装座上的至少一个模具、智能控制台，所述自动注塑机还包括上述的注射装置；注射装置通过注射口将熔融材料输送至模具中。

上述方案中，通过智能控制台对注塑过程的参数进行控制，当注射装置对其中一个模具注射熔融材料后进行保压时，可同时进行塑化，待保压完成后，移动模具安装座，可立即对安装座上的另一个模具注射熔融材料；由于注塑过程中，熔融材料不会滞留在注射装置内，产品质量较高。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

本使用新型一种自动注塑机的注射装置，通过在注射料筒中设置第二储料室，使熔融材料从塑化装置的输送通道中先进入第二储料室后，再进入第一储料室，然后从注射口射出；由于熔融材料在第二储料室的移动速度必然比活塞的后退速度快，则靠近活塞后端部处的熔融材料也会因此具有一定的流动性，不会滞留在第二储料室中，能保持注射料筒干净，结构简单。

附图说明

图1为本实用新型整体结构示意图；

图2为活塞在第二限位时本实用新型的整体结构示意图；

图3为实施例1活塞结构示意图；

图4为实施例2活塞结构示意图；

图中：100塑化装置、110输送通道、120螺杆、200注射部件、210注射料筒、211第一储料室、220注射口、230活塞、231活塞前端部、232活塞后端部、233第二储料室、234单向阀、235槽口、236连接杆、237压力传感装置、240回止阀、300机架、400模具安装座、500模具、600智能控制台。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本实用新型作进一步的说明。其中，附图仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本专利的限制；为了更好地说明本实用新型的实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。

实施例1

本实施例一种一种自动注塑机的注射装置，整体结构示意图如图1所示，包括：一种自动注塑机的注射装置，包括：

一塑化装置100，其内设有一输送和熔融通道110，在该输送通道110中设有一输送熔融材料的螺杆120，所述螺杆120连接有伺服电机；

一注射部件200，用于从该塑化装置100接收熔融材料；

该注射部件200包括一注射料筒210、注射口220，注射料筒内设置有往复运动的活塞230，活塞由直线驱动器驱动；活塞230具有前端部231和后端部231，活塞前端部231与注射料筒210形成第一储料室211；所述注射口处设置有回止阀240，用于防止注射时熔融材料倒流；

如图3所示，活塞前端部231与后端部232形成内腔，内腔侧壁开设槽口235，所述槽口235的一端边缘与活塞后端部端面相接；内腔形成第二储料室233，第二储料室233与塑化装置的输送通道110通过槽口235相连接；活塞前端部231设置单向阀234，熔融材料通过单向阀234从第二储料室233进入第一储料室211中；活塞后端部232具有一斜面，斜面设置为正对着槽口235；

所述直线驱动器具有驱使所述活塞远离注射口的第一极限位置及靠近注射口的第二极限位置，如图2所示；所述第二储料室233在所述活塞230往复于第一极限位置与第二极限位置时与输送通道110相连接；所述活塞230前端部端面处安装有压力传感装置237，用于测量第一储料室211中熔融材料的压力。

上述方案中，注塑保压阶段时或保压完成后，塑化装置100可同时进行塑化，塑化时螺杆120后退；在保压阶段结束后，或者塑化的熔融材料满足再一次注塑时，活塞230由直线驱动器驱动后退，单向阀234在压力作用下打开，塑化装置100塑化后的熔融材料通过螺杆120向前输送先进入第二储料室233中，再经过单向阀输送进入第一储料室211，当计量够足够的材料后，活塞230向前推送，单向阀关闭，将第一储料室211中的熔融材料通过注射口220射入模具中；由于第二储料室233的内径必然比注射料筒210小，即熔融材料在第二储料室的移动速度必然比活塞的后退速度快，则靠近活塞后端部处的熔融材料也会因此具有一定的流动性，不会一直留在第二储料室中，当活塞向前输送熔融材料，后端部端面到达输送通道与注射料筒相接处停止，则在活塞后退补料时，第二储料室里不存在熔融材料滞留区，能保持注射料筒干净，确保了注塑产品的质量。

实施例2

本实施例与实施例1相同，区别只在于活塞的结构不同，如图4所示，本实施例中，活塞前端部231与后端部232通过连接杆236连接，前端部231、后端部232、连接杆236与注射料筒210内壁的空间形成第二储料室233，第二储料室233与塑化装置的输送通道110相连接。

本方案中，第二储料室的侧壁为料筒内壁，能较好地控制第二储料室中熔融材料的温度，且结构更简单。

实施例3

一种自动注塑机，包括机架300、模具安装座400、安装在模具安装座上的至少一个模具500、智能控制台600，所述自动注塑机还包括实施例1或实施例2所得的注射装置；注射装置通过注射口将熔融材料输送至模具500中。

上述方案中，通过智能控制台对注塑过程的参数进行控制，当注射装置对其中一个模具注射熔融材料后进行保压时，可同时进行塑化，待保压完成后，移动模具安装座，可立即对安装座上的另一个模具注射熔融材料；由于注塑过程中，熔融材料不会滞留在注射装置内，产品质量较高。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为清楚地说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种自动注塑机的注射装置，包括：

一塑化装置（100），其内设有一输送和熔融通道（110），在该输送通道（110）中设有一输送熔融材料的螺杆（120）或柱塞；

一注射部件（200），用于从该塑化装置（100）接收熔融材料；

其特征在于，该注射部件（200）包括一注射料筒（210）、注射口（220），注射料筒内设置有往复运动的活塞（230），活塞由直线驱动器驱动；活塞（230）具有前端部（231）和后端部（232），活塞前端部（231）与注射料筒（210）形成第一储料室（211），前端部（231）和后端部（232）之间形成第二储料室（233），第二储料室（233）与塑化装置的输送通道（110）相连接；活塞前端部（231）设置单向阀（234），熔融材料通过单向阀（234）从第二储料室（233）进入第一储料室（211）中。

2.根据权利要求1所述注射装置，其特征在于，活塞前端部（231）与后端部（232）形成内腔，内腔侧壁开设槽口（235），内腔形成第二储料室（233），第二储料室（233）与塑化装置的输送通道（110）通过槽口（235）相连接。

3.根据权利要求2所述注射装置，其特征在于，所述活塞后端部（232）具有一斜面，斜面设置为正对着槽口（235）。

4.根据权利要求2所述注射装置，其特征在于，所述槽口（235）的一端边缘与活塞后端部端面相接。

5.根据权利要求1所述注射装置，其特征在于，活塞前端部（231）与后端部（232）通过连接杆（236）连接，前端部（231）、后端部（232）、连接杆（236）与注射料筒（210）内壁的空间形成第二储料室（233），第二储料室（233）与塑化装置的输送通道（110）相连接。

6.根据权利要求1所述的注射装置，其特征在于，所述直线驱动器具有驱使所述活塞远离注射口的第一极限位置及靠近注射口的第二极限位置；所述第二储料室（233）在所述活塞（230）往复于第一极限位置与第二极限位置时与输送通道（110）相连接。

7.根据权利要求1所述注射装置，其特征在于，所述螺杆（120）或柱塞连接有伺服电机。

8.根据权利要求1所述注射装置，其特征在于，所述活塞（230）前端部端面处安装有压力传感装置（237），用于测量第一储料室（211）中熔融材料的压力。

9.根据权利要求1所述注射装置，其特征在于，所述注射口处设置有回止阀（240），用于防止注射时熔融材料倒流。

10.一种自动注塑机，包括机架（300）、模具安装座（400）、安装在模具安装座上的至少一个模具（500）、智能控制台（600），其特征在于，所述自动注塑机还包括权利要求1~9任一项所述的注射装置；注射装置通过注射口将熔融材料输送至模具（500）中。