CN207399733U - 轻薄冷板散热结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种轻薄冷板散热结构，包括散热翅片、进液管、出液管及上下密封扣合的上冷板及下冷板，所述上冷板上形成有开口向下的第一凹槽，所述下冷板上形成有开口向上的第二凹槽，所述第一凹槽与所述第二凹槽上下扣合形成空腔，所述散热翅片设置在所述空腔内，所述散热翅片的多个底面与所述第一凹槽的底面形成多个第一通道，所述散热翅片的多个顶面与所述第二凹槽的底面形成多个第二通道，所述第一通道与所述第二通道交替设置，多个所述第一通道及第二通道组成冷却介质流道。本实用新型的轻薄冷板散热结构，散热翅片设置在由第一凹槽与第二凹槽扣合形成的空腔内，降低了轻薄冷板散热结构的厚度，节省了占用空间，实现了轻薄冷板散热结构的轻量化，降低了生产成本。

Description

轻薄冷板散热结构

技术领域

本实用新型属于热管理的技术领域，尤其涉及一种轻薄冷板散热结构。

背景技术

在电动汽车、工业电子、消费类电子、机房、数据服务器等领域，设备或者器件在工作时会产生大量的热，这种热量如果不能及时散走，会使设备的温度或者环境温度不断上升，高温会严重影响到设备的运行稳定性和寿命，因此需要进行各种热管理，使得设备在适合的温度范围内进行工作。热管理包含传热和散热，其中一种传热装置为多孔热管。多孔热管只是一种导热装置，并不是一种散热装置，要将热管应用到散热方面，必须在热管的散热端安装一定的散热装置。

目前常用的主要方式是在散热端设置水冷板进行散热，通过轻薄冷板散热结构里的水或者冷却介质等的液体循环，将热管的热量传走。但由于水冷板采用机加工工艺形成流道，而流道厚度通常为1-2mm，导致水冷板的厚度在10mm以上。水冷板厚度较厚，重量大，占用了大量的空间，从而导致了较高的生产成本。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是针对现有技术中的轻薄冷板散热结构厚度较厚、重量大导致的占用空间大及生产成本高的技术缺陷，提供一种轻薄冷板散热结构。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：

提供一种轻薄冷板散热结构，包括散热翅片、进液管、出液管及上下密封扣合的上冷板及下冷板，所述上冷板上形成有开口向下的第一凹槽，所述下冷板上形成有开口向上的第二凹槽，所述第一凹槽与所述第二凹槽上下扣合形成空腔，所述空腔分别与所述进液管及所述出液管连通；

所述散热翅片设置在所述空腔内，所述散热翅片呈波形，所述散热翅片的多个底面与所述第一凹槽的底面形成多个第一通道，所述散热翅片的多个顶面与所述第二凹槽的底面形成多个第二通道，多个所述第一通道与多个所述第二通道交替设置，多个所述第一通道及第二通道组成冷却介质流道；

所述空腔内与所述进液管连通的位置形成有第一空隙，所述空腔内与所述出液管连通的位置形成有第二空隙，由所述进液管流入所述第一空隙的冷却介质通过所述冷却介质流道流入所述第二空隙，并由所述出液管流出。

可选地，所述散热翅片的多个顶面焊接在所述第一凹槽的底面上，所述散热翅片的多个底面焊接在所述第二凹槽的底面上。

可选地，所述散热翅片呈方波形。

可选地，所述散热翅片的高度为0.08-0.3㎜。

可选地，所述空腔内并排设置有两个所述散热翅片，两个所述散热翅片通过隔板隔开。

可选地，所述进液管与所述出液管设置在所述轻薄冷板散热结构的同一侧，所述隔板的一端将所述第一空隙与所述第二空隙隔开，所述空腔内位于所述隔板的另一端设置有连接通道，所述连接通道用于连通两个所述散热翅片的冷却介质流道。

可选地，所述上冷板的边缘设置有第一密封面，所述下冷板的边缘设置有第二密封面，所述第一密封面焊接在所述第二密封面上。

可选地，所述轻薄冷板散热结构的厚度为3-10㎜。

可选地，所述冷却介质包括水、防冻液、空气、制冷剂或者其他相变工质的一种或多种。

本实用新型的轻薄冷板散热结构，在上冷板的第一凹槽及下冷板的第二凹槽扣合形成的空腔内设置散热翅片，由于不必在上冷板及下冷板上形成流道，使轻薄冷板散热结构的厚度大大降低，不仅节省了轻薄冷板散热结构的占用空间，实现了轻薄冷板散热结构的轻量化，还大大降低了生产成本。散热翅片的底面与第一凹槽的底面形成的多个第一通道，散热翅片的顶面与第二凹槽的底面形成的多个第二通道，多个第一通道及第二通道构成了冷却介质流道，不仅大大增加了冷却介质与散热翅片的传热面积，还使冷却介质发生扰流，从而实现强化传热，提高了传热效率。此外，上冷板与下冷板的外表面均可以与功率器件接触，从而提高了本轻薄冷板散热结构的使用效率。

附图说明

图1是本实用新型一实施例提供的轻薄冷板散热结构的俯视图；

图2是本用新型一实施例提供的轻薄冷板散热结构其散热翅片的示意图；

图3是本用新型一实施例提供的轻薄冷板散热结构其上冷板的示意图；

图4是本用新型一实施例提供的轻薄冷板散热结构其下冷板的示意图；

图5是本用新型一实施例提供的轻薄冷板散热结构去除其上冷板的示意图。

说明书中的附图标记如下：

1、散热翅片；11、第一通道；12、第二通道；

2、进液管；

3、出液管；

4、上冷板；41、第一凹槽；411、第一隔板；412、第一连接通道；42、第一密封面；

5、下冷板；51、第二凹槽；511、第一隔板；512、第二连接通道；513、第一空隙；514、第二空隙；52、第二密封面。

具体实施方式

为了使本实用新型所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步的详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1至图5所示，本实用新型一实施例提供一种轻薄冷板散热结构，包括散热翅片1、进液管2、出液管3及上下密封扣合的上冷板4及下冷板5，所述上冷板4上形成有开口向下的第一凹槽41，所述下冷板5上形成有开口向上的第二凹槽51，所述第一凹槽41与所述第二凹槽51在开口处形成空腔，所述空腔分别与所述进液管2及所述出液管3连通。所述散热翅片1设置在所述空腔内，所述散热翅片1呈波形，所述散热翅片的多个底面与所述第一凹槽41的底面形成多个第一通道11，所述散热翅片1的多个顶面与所述第二凹槽51的底面形成多个第二通道12，所述第一通道11与所述第二通道12交替设置，多个所述第一通道11及第二通道12组成冷却介质流道。所述空腔内与所述进液管2连通的位置形成有第一空隙513，所述空腔内与所述出液管3连通的位置形成有第二空隙514，由所述进液管流入所述第一空隙513的冷却介质通过所述冷却介质流道流入所述第二空隙514，并由所述出液管流出。

本实施例中，所述第一凹槽41由所述上冷板4冲压形成，所述第二凹槽51由所述下冷板5冲压形成，避免了在所述上冷板4及下冷板5内设置流道，从而可以使所述上冷板4及下冷板5采用比较薄的板材，从而大大降低了轻薄冷板散热结构的厚度，以实现轻薄冷板散热结构的轻量化。

本实施例中，所述散热翅片1的多个顶面焊接在所述第一凹槽41的底面上，所述散热翅片1的多个底面焊接在所述第二凹槽51的底面上。如图2所示，所述散热翅片1呈方波形，所述散热翅片1的高度与所述第一凹槽41及所述第二凹槽51的厚度和保持一致。

本实施例中，所述散热翅片1由铝片经冲压工艺形成，所述散热翅片1的高度为0.08-0.3㎜，也就是说，所述冷却介质流道的高度为0.08-0.3㎜，从而避免了在轻薄冷板散热结构上通过挤压工艺形成流道导致的流道厚度较大。

如图3及图4所示，所述空腔内并排设置有两个所述散热翅片1，两个所述散热翅片1通过隔板隔开，本实施例中，所述隔板由设置在所述第一凹槽41上的第一隔板411及设置在所述第二凹槽51上的第二隔板511组成。

然而，在其他实施例中，所述隔板可以只设置在所述第一凹槽41内，也可以是只设置在所述第二凹槽51内。

本实施例中，所述进液管2与所述出液管3设置在所述轻薄冷板散热结构的同一侧，所述隔板的一端将所述第一空隙513与所述第二空隙514隔开，所述空腔内位于所述隔板的另一端设置有连接通道，所述连接通道用于连通两个所述散热翅片1的冷却介质流道。本实施例中，所述连接通道由设置在所述第一凹槽41内位于所述第一隔板411的另一侧的第一连接通道412及设置在所述第二凹槽内位于所述第二隔板511的另一侧的第二连接通道512组成。

由于上冷板4及下冷板5均可以通过冲压形成较薄、表面积较大的结构，因此，所述空腔内可并排设置更多的散热翅片3。

如图3及图4所示，所述上冷板4的边缘设置有第一密封面42，所述下冷板5的边缘设置有第二密封面52，所述第一密封面42焊接在所述第二密封面52上。

本实施例中，所述轻薄冷板散热结构的厚度为3-10㎜，优选为4-6㎜。所述轻薄冷板散热结构的厚度为所述上冷板4对应于所述第一凹槽41的上表面到所述下冷板5对应于所述第二凹槽51的下表面的距离。

所述冷却介质包括水、防冻液、空气、制冷剂或者其他相变工质的一种或多种。

上述实施例提供的轻薄冷板散热结构，在上冷板的第一凹槽及下冷板的第二凹槽扣合形成的空腔内设置散热翅片，由于不必在上冷板及下冷板上形成流道，使轻薄冷板散热结构的厚度大大降低，不仅节省了轻薄冷板散热结构的占用空间，实现了轻薄冷板散热结构的轻量化，还大大降低了生产成本。散热翅片的底面与第一凹槽的底面形成的多个第一通道，散热翅片的顶面与第二凹槽的底面形成的多个第二通道，多个第一通道及第二通道构成了冷却介质流道，不仅大大增加了冷却介质与散热翅片的传热面积，还使冷却介质发生扰流，从而实现强化传热，提高了传热效率。此外，上冷板与下冷板的外表面均可以与功率器件接触，从而提高了本轻薄冷板散热结构的使用效率。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种轻薄冷板散热结构，其特征在于，包括散热翅片、进液管、出液管及上下密封扣合的上冷板及下冷板，所述上冷板上形成有开口向下的第一凹槽，所述下冷板上形成有开口向上的第二凹槽，所述第一凹槽与所述第二凹槽上下扣合形成空腔，所述空腔分别与所述进液管及所述出液管连通；

所述散热翅片设置在所述空腔内，所述散热翅片呈波形，所述散热翅片的多个底面与所述第一凹槽的底面形成多个第一通道，所述散热翅片的多个顶面与所述第二凹槽的底面形成多个第二通道，多个所述第一通道与多个所述第二通道交替设置，多个所述第一通道及第二通道组成冷却介质流道；

所述空腔内与所述进液管连通的位置形成有第一空隙，所述空腔内与所述出液管连通的位置形成有第二空隙，由所述进液管流入所述第一空隙的冷却介质通过所述冷却介质流道流入所述第二空隙，并由所述出液管流出。

2.如权利要求1所述的轻薄冷板散热结构，其特征在于，所述散热翅片的多个顶面焊接在所述第一凹槽的底面上，所述散热翅片的多个底面焊接在所述第二凹槽的底面上。

3.如权利要求1所述的轻薄冷板散热结构，其特征在于，所述散热翅片呈方波形。

4.如权利要求1所述的轻薄冷板散热结构，其特征在于，所述散热翅片的高度为0.08-0.3㎜。

5.如权利要求1所述的轻薄冷板散热结构，其特征在于，所述空腔内并排设置有两个所述散热翅片，两个所述散热翅片通过隔板隔开。

6.如权利要求5所述的轻薄冷板散热结构，其特征在于，所述进液管与所述出液管设置在所述轻薄冷板散热结构的同一侧，所述隔板的一端将所述第一空隙与所述第二空隙隔开，所述空腔内位于所述隔板的另一端设置有连接通道，所述连接通道用于连通两个所述散热翅片的冷却介质流道。

7.如权利要求1所述的轻薄冷板散热结构，其特征在于，所述上冷板的边缘设置有第一密封面，所述下冷板的边缘设置有第二密封面，所述第一密封面焊接在所述第二密封面上。

8.如权利要求1所述的轻薄冷板散热结构，其特征在于，所述轻薄冷板散热结构的厚度为3-10㎜。

9.如权利要求1所述的轻薄冷板散热结构，其特征在于，所述冷却介质包括水、防冻液、空气、制冷剂或者其他相变工质的一种或多种。