CN207373395U - 组合式出筋预制构件成型模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及组合式出筋预制构件成型模具，包括第一模板和第二模板，所述第一模板上开设有与第一模板长度方向垂直的第一槽，第一槽与第一模板的底侧边贯通；第一模板靠近混凝土的侧表面上铺设有与第一模板匹配的内衬层，所述内衬层与第一槽重合的位置开设有可供钢筋上、下运动的第二槽和/或缝；所述第二模板上设有与第一槽错位设置的挡片，挡片的一侧开设有两个用于搁置钢筋的缺口。本实用新型的模具组合后，密封性好，形成的整体模板上仅留有刚好供钢筋穿过的孔，相比现有技术中的腰型孔，大大减少漏浆的发生，有利于节省建筑材料，并获得成分均一的预制构件；装模、脱模方便，脱模难度降低，脱模效率得到大幅提升。

Description

组合式出筋预制构件成型模具

技术领域

本实用新型涉及一种组合式出筋预制构件成型模具，属于混凝土模具技术领域。

背景技术

混凝土预制构件是以混凝土为基本材料预先在工厂制成的建筑构件，包括墙、梁、板、柱等装配式建筑部件。由于预制构件需要与其他构件连接形成强度，所以预制构件的外表面常常预留凸出的钢筋。这些预留的钢筋由于凸出的在预制构件的外表面，所以称为出筋。当预制件的两根出筋的末端又由钢筋连接形成封闭结构时，这时的出筋称为箍筋。

标准的混凝土预制构件一般是长方体结构，为六面体。根据不同的装配需求，混凝土预制构件表面的可以设一面出筋、两面出筋、直至六面出筋。除了出筋可以增强新老混凝土之间的连接强度外，在预制件的表面设粗糙面也可以进一步增强新老混凝土之间的连接强度。

当混凝土表面出筋时，混凝土的模板就需要预留有供钢筋穿入的穿筋孔，而现有技术及实际生产中，这些穿筋孔的设计基本为通孔，会导致漏浆。为了防止注浆时模板松动，需要使模板连接得非常牢固。然而，混凝土固化后会与模板粘结，且混凝土固化后体积发生膨胀，这都会导致脱模困难，需要大力冲击模板才能脱模。这样工人的工作强度很大，且容易使模板损坏。

实用新型内容

本实用新型解决的技术问题是，提供一种组合式出筋预制构件成型模具，解决出筋混凝土的成型模具容易漏浆，脱模困难，施工强度大的问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型的技术方案如下：组合式出筋预制构件成型模具，包括第一模板和第二模板，所述第一模板上开设有与第一模板长度方向垂直的第一槽，第一槽与第一模板的底侧边贯通；第一模板靠近混凝土的侧表面上铺设有与第一模板匹配的内衬层，该内衬层由软质材料制成，所述内衬层与第一槽重合的位置开设有可供钢筋上、下运动的第二槽和/或缝；所述第二模板上设有与第一槽错位设置的挡片，挡片的一侧开设有两个用于搁置钢筋的缺口，挡片的宽度不小于第一槽的宽度；所述第一模板与第二模板组合形成一整体模板，每条第一槽与对应的挡片之间形成可供钢筋穿过的第一穿筋孔和第二穿筋孔。

这样，第一模板和第二模板可方便地组装在一起，形成整体模板，且该整体模板上形成仅可供钢筋穿过的第一穿筋孔和第二穿筋孔，模板两侧仅通过两个穿筋孔连通，实际使用时，两个穿筋孔被钢筋填充，模板密封性大大提升，大大减少漏浆情况的发生；第一模板上设置有与其底边贯通的第一槽，组装时，只需将第一模板的第一槽对准相应钢筋安装位置装入即可，脱模时，直接将第一模板向上吊起即可，十分方便；挡片的两个缺口为钢筋的预设提供了支撑点，且挡片不会影响脱模的进行。另外，内衬层的设置，使得成型时，混凝土直接与由软质材料制成的内衬层接触，而不与第一模板直接接触，混凝土固化后不会粘接在模板上，从而降低脱模难度；而且，第一模板上仅开设用于钢筋活动的第二槽或缝，第一模板、钢筋、第二模板安装到位后，整体模板上基本不存在贯通模板两侧的空位，不易发生漏浆问题；此外，内衬层的设计可最大程度地将在整体模板内侧形成一整体平面(仅仅开设缝的内衬层在这方面取得的效果尤为显著)，浇筑时，混凝土不会渗入第一模板和第二模板组合后的凹陷处，如挡片与第一槽组成的凹陷处(显然，该凹陷处若存在固化的混凝土，会对第一模的向上吊出造成极大阻碍)，降低脱模难度。

进一步地，所述内衬层上开设有分别与第一穿筋孔和第二穿筋孔对应的第一密封孔和第二密封孔，所述第一密封孔和第二密封孔通过缝连通，且缝向下延伸并与内衬层的底侧边贯通。这样，第一模板、钢筋、第二模板安装到位后，缝可自动恢复闭合状态，内衬层上的第一密封孔和第二密封孔被相应钢筋占据，不存在空位处，获得十分好的防漏浆效果。

为了在预制构件表面构建粗糙面，所述内衬层靠近混凝土的一侧为粗糙面。

优选地，所述粗糙面上设有多个凸起和/或凹陷。

进一步地，所述内衬层的厚度为0.1-2mm，进一步优选为0.1-1mm。

优选为，所述内衬层由聚乙烯材料或橡胶材料制成。

进一步地，所述第一槽的数量为多条，所述多条第一槽沿第一模板长度方向均匀分布。

进一步地，所述第一模板上设有多条与第一模板宽度方向平行的第一加强筋，提升第一模板的强度，有利于获得质量良好的预制构件。

进一步地，所述挡片的外侧面上设有第二加强筋，以提高挡片强度，防止变形，获得质量良好的预制构件。档片的外侧面指的是档片背向第一模板的侧面。

进一步地，所述第一模板的顶部设有第一支撑板，这样可方便在第一模板的顶部继续加装其他模具，如外叶层模具，方便外叶层的成型；所述第二模板的底部设有第二支撑板，以稳定地将第二模板置于工作平面上，防止模板意外移位，导致预制构件质量下降。

进一步地，所述第一模板上设有拉紧螺纹孔，第二模板上固定有支撑件，支撑件上设有与拉紧螺纹孔对应的紧固孔，第二模板与第一模板通过螺栓拉紧贴合，这样可保证第一模板与第二模板始终如一地贴紧在一起，保证成型质量；脱模时，将螺栓拧开即可，方便易用。

进一步地，还包括第一端模和第二端模，所述第二模板可拆卸地固定于第一端模和第二端模之间。

其中，第一端模和第二端模可采用普通的模板，如现有技术中，生产第6代外墙板所用的下层上挡边和下层下挡边；成型时，只需将第一端模、第二端模和两组第一模板、第二模板组合起来即可形成构建预制构件所用的模具。

本实用新型的出筋预制构件主要指混凝土出筋预制构件。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：

(1)模板组合成模具后，密封性好，第一模板和第二模板组合形成的模具上仅留有刚好供钢筋穿过的孔，相比现有技术中的腰型孔，减少漏浆的发生，同时，在内衬层的配合作用下，形成更为紧密的结构，大大降低漏浆情况的发生，有利于节省建筑材料，并获得成分均一的预制构件；

(2)装模、脱模方便，混凝土只与软质内衬层接触，脱模难度降低，施工强度降低，脱模效率得到大幅提升；

(3)装模、脱模过程，对各模板作用力较小，且模板本身结构强度高，不易变形损坏，使用寿命长，降低了模具的使用、维护成本。

附图说明

图1是本实用新型第一种实施方式的第一模板和第二模板未组装状态下的立体结构示意图。

图2是本实用新型第一种实施方式的第一模板和第二模板组装状态下的立体结构示意图。

图3是本实用新型第一种实施方式的第一模板和第二模板组装状态下的正视结构示意图。

图4是图3中某一区域的放大结构示意图。

图5是本实用新型第一种实施方式的第一模板部分区域的正视图。

图6是本实用新型第一种实施方式的第二模板的正视图。

图7是本实用新型第一种实施方式的第一端模、第二端模及第二模板组合状态结构示意图。

图8是本实用新型第一种实施方式的第一端模、第二端模、第一模板和第二模板组合状态结构示意图。

图9是图8中拉紧区域的放大结构示意图。

图10是本实用新型第一种实施方式的内衬层的结构示意图。

图11是本实用新型第二种实施方式的内衬层的结构示意图。

具体实施方式

以下将参考附图1至附图9并结合实施例来详细说明本实用新型。需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。为叙述方便，下文中如出现“上”、“下”、“左”、“右”字样，仅表示与附图本身的上、下、左、右方向一致，并不对结构起限定作用。

组合式出筋预制构件成型模具，包括第一模板1和第二模板2，所述第一模板1上开设有与第一模板长度方向垂直的第一槽101，第一槽101与第一模板1的底侧边贯通；第一模板1靠近混凝土的侧表面上铺设有与第一模板匹配的内衬层8，该内衬层8由软质材料制成，所述内衬层8与第一槽101重合的位置开设有可供钢筋上、下运动的第二槽10；所述第二模板2上设有与第一槽101错位设置的挡片201，挡片201的一侧开设有两个用于搁置钢筋的缺口；所述第一模板1与第二模板2组合形成一整体模板，每条第一槽101与对应的挡片201之间形成可供钢筋穿过的第一穿筋孔3和第二穿筋孔4。

其中，所述内衬层8靠近混凝土的一侧为粗糙面，粗糙面上设有多个凸起9和/或凹陷；第一槽101的数量为多条，所述多条第一槽101沿第一模板1长度方向均匀分布。

第一槽和第二槽的宽度只需保证钢筋可顺利上下活动即可。

所述第一模板1上设有多条与第一模板宽度方向平行的第一加强筋102；所述挡片201的外侧面上设有第二加强筋202。

所述挡片201为“凸”形挡片，该“凸”形挡片的一侧设有朝第二模板2长度方向凸起的凸板，所述凸板的底部和顶部分别形成用于搁置底部横向钢筋的底部缺口和顶部横向钢筋的顶部缺口。

所述第一模板1的顶部设有第一支撑板103；所述第二模板2的底部设有第二支撑板203。

所述第一模板1上设有拉紧螺纹孔104，第二模板2上固定有支撑件204，支撑件204上设有与拉紧螺纹孔104对应的紧固孔，第二模板2与第一模板1通过螺栓拉紧贴合。

还包括第一端模5和第二端模6，所述第二模板2可拆卸地固定于第一端模5和第二端模6之间。

一种出筋预制构件的成型方法，包括如下步骤：

(1)根据待成型出筋预制构件的形状、尺寸制作如所述的模具；

(2)在台车上布置第一端模5和第二端模6，将两块第二模板2平行地固定于第一端模5和第二端模6之间；

(3)在挡片201的底部缺口处和顶部缺口处分别装入底部横向钢筋和顶部横向钢筋，并安装好纵向钢筋；

(4)将第一模板1插入第二模板2内侧，并将第一模板1和第二模板2拉紧在一起；

(5)浇筑混凝土，振捣，养护，获得预制件粗坯；

(6)待预制件粗坯固化达到脱模要求时，将第一模板1吊起，使内衬层8随第一模板1一起与混凝土及第二模板2分离；然后，拆除第二端模6，再向挡片201缺口侧反方向敲打第二模板2，使横向钢筋7完全脱离挡片201上的缺口，再将第二模板2脱出即可。

重复第一种实施方式，在内衬层8上仅开设有分别与第一穿筋孔3和第二穿筋孔4对应的第一密封孔12和第二密封孔13，所述第一密封孔12和第二密封孔13通过缝11连通，且缝11向下延伸并与内衬层8的底侧边贯通。相比第一种实施方式，该实施方式在将配有内衬层8的第一模板1插入搁置有横向钢筋7的第二模板2上时，难度有所提升，不会如采用第二槽10的方案那样顺畅，但是安装到位后，内衬层内表面除了出筋处，基本为一平整表面，密封性较好，大大降低由于混泥土渗入第一槽或第二槽后固化所导致的脱模难度加大的风险。为了降低安装难度，可适当增大缝11的宽度，或采用材质更软的内衬层。

上述实施例阐明的内容应当理解为这些实施例仅用于更清楚地说明本实用新型，而不用于限制本实用新型的范围，在阅读了本实用新型之后，本领域技术人员对本实用新型的各种等价形式的修改均落入本申请所附权利要求所限定的范围。

Claims (8)

1.组合式出筋预制构件成型模具，其特征在于，包括第一模板(1)和第二模板(2)，所述第一模板(1)上开设有与第一模板长度方向垂直的第一槽(101)，第一槽(101)与第一模板(1)的底侧边贯通；第一模板(1)靠近混凝土的侧表面上铺设有与第一模板匹配的内衬层(8)，该内衬层(8)由软质材料制成，所述内衬层(8)与第一槽(101)重合的位置开设有可供钢筋上、下运动的第二槽(10)和/或缝(11)；所述第二模板(2)上设有与第一槽(101)错位设置的挡片(201)，挡片(201)的一侧开设有两个用于搁置钢筋的缺口，挡片(201)的宽度不小于第一槽(101)的宽度；所述第一模板(1)与第二模板(2)组合形成一整体模板，每条第一槽(101)与对应的挡片(201)之间形成可供钢筋穿过的第一穿筋孔(3)和第二穿筋孔(4)。

2.根据权利要求1所述的组合式出筋预制构件成型模具，其特征在于，所述内衬层(8)上开设有分别与第一穿筋孔(3)和第二穿筋孔(4)对应的第一密封孔(12)和第二密封孔(13)，所述第一密封孔(12)和第二密封孔(13)通过缝(11)连通，且缝(11)向下延伸并与内衬层(8)的底侧边贯通。

3.根据权利要求1所述的组合式出筋预制构件成型模具，其特征在于，所述内衬层(8)靠近混凝土的一侧为粗糙面。

4.根据权利要求3所述的组合式出筋预制构件成型模具，其特征在于，所述粗糙面上设有多个凸起(9)和/或凹陷。

5.根据权利要求1所述的组合式出筋预制构件成型模具，其特征在于，所述挡片(201)为“凸”形挡片，该“凸”形挡片的一侧设有朝第二模板(2)长度方向凸起的凸板，所述凸板的底部和顶部分别形成用于搁置底部横向钢筋的底部缺口和顶部横向钢筋的顶部缺口。

6.根据权利要求1所述的组合式出筋预制构件成型模具，其特征在于，所述第一模板(1)的顶部设有第一支撑板(103)；所述第二模板(2)的底部设有第二支撑板(203)。

7.根据权利要求1所述的组合式出筋预制构件成型模具，其特征在于，所述第一模板(1)上设有拉紧螺纹孔(104)，第二模板(2)上固定有支撑件(204)，支撑件(204)上设有与拉紧螺纹孔(104)对应的紧固孔，第二模板(2)与第一模板(1)通过螺栓拉紧贴合。

8.根据权利要求1所述的组合式出筋预制构件成型模具，其特征在于，还包括第一端模(5)和第二端模(6)，所述第二模板(2)可拆卸地固定于第一端模(5)和第二端模(6)之间。