CN207349088U - 泵体组件及具有其的压缩机 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种泵体组件及具有其的压缩机。其中，泵体组件包括：结构件，结构件为两个；轴承式气缸，设置在两个结构件之间，轴承式气缸包括外圈及能够相对于外圈转动的内圈；至少一个减磨结构，设置在内圈的至少一个朝向结构件的端面上，以减小轴承式气缸与结构件之间的摩擦。本实用新型有效地解决了现有技术中泵体组件的轴承式气缸易发生磨损导致泵体组件的可靠性降低的问题。

Description

泵体组件及具有其的压缩机

技术领域

本实用新型涉及压缩机技术领域，具体而言，涉及一种泵体组件及具有其的压缩机。

背景技术

传统旋叶式压缩机吸气和排气结构布置在气缸的侧面，但由于滑片头部与气缸内壁的磨损较为严重，造成压缩机的机械功耗偏大，整体能效较差，严重时甚至引起异常磨损等可靠性问题。

在现有技术中，为了解决上述问题，在气缸内壁增加滚动体和内圈(类似滚子)形成轴承式气缸，使得滑片头部与内圈内壁之间的滑动运动转换为内圈与滚动体之间的滚动运动，进而降低泵体组件的机械功耗，提高压缩机能效。

然而，在泵体组件运行过程中，上述结构虽然降低了滑片头部的摩擦功耗，但由于内圈与法兰之间存在轴向间隙。在气体作用下，内圈易发生倾斜，即内圈的中心线与转轴的中心线形成夹角，导致内圈与法兰发生摩擦并导致磨损，降低泵体组件的可靠性，且磨损后导致的气体泄漏也会降低压缩机性能。

实用新型内容

本实用新型的主要目的在于提供一种泵体组件及具有其的压缩机，以解决现有技术中泵体组件的轴承式气缸易发生磨损导致泵体组件的可靠性降低的问题。

为了实现上述目的，根据本实用新型的一个方面，提供了一种泵体组件，包括：结构件，结构件为两个；轴承式气缸，设置在两个结构件之间，轴承式气缸包括外圈及能够相对于外圈转动的内圈；至少一个减磨结构，设置在内圈的至少一个朝向结构件的端面上，以减小轴承式气缸与结构件之间的摩擦。

进一步地，内圈与外圈之间形成滚动体容纳腔，部分或者全部减磨结构与内圈之间具有轴向间隙，滚动体容纳腔内的高压换热介质能够进入轴向间隙，以使减磨结构被顶起并优先于内圈与结构件贴合。

进一步地，结构件为上法兰和下法兰。

进一步地，内圈的至少一个朝向结构件的端面上设置有限位部，且减磨结构远离滚动体容纳腔一侧的表面与限位部过盈配合。

进一步地，限位部为限位环槽，减磨结构为环状结构，环状结构的内径小于限位环槽的内径，且环状结构的外径小于或等于限位环槽的外径，且部分或者全部减磨结构的远离结构件的端面与限位环槽的槽底间具有轴向间隙。

进一步地，限位部为限位凸台，减磨结构为环状结构，环状结构套设在限位凸台上且二者过盈配合，部分或者全部减磨结构的远离结构件的端面与内圈的朝向结构件的端面之间具有轴向间隙。

进一步地，部分或者全部减磨结构的远离结构件的端面上设置有凸起结构，且凸起结构的远离结构件的端面与限位环槽的槽底接触。

进一步地，部分或者全部减磨结构的远离结构件的端面上具有凸起结构，且凸起结构的远离结构件的端面与内圈的朝向结构件的端面接触。

进一步地，凸起结构设置在减磨结构的与内圈贴合设置的一侧。

进一步地，泵体组件还包括波纹状或者折线状的弹性件，弹性件设置在限位部与减磨结构之间且能够与内圈的朝向结构件的端面接触。

进一步地，弹性件为波形簧片或者折线形簧片。

进一步地，减磨结构由氟树脂制成。

进一步地，减磨结构由聚四氟乙烯制成。

进一步地，减磨结构是聚四氟乙烯中添加石墨或二硫化钼或铜粉或纤维状增强材料中的一种或者多种制成的。

根据本实用新型的另一方面，提供了一种压缩机，包括上述的泵体组件。

应用本实用新型的技术方案，泵体组件包括结构件、轴承式气缸及至少一个减磨结构。其中，结构件为两个。轴承式气缸设置在两个结构件之间，轴承式气缸包括外圈及能够相对于外圈转动的内圈，且内圈与外圈之间形成滚动体容纳腔。至少一个减磨结构设置在内圈的至少一个朝向结构件的端面上，以减小轴承式气缸与结构件之间的摩擦。这样，减磨结构设置在内圈的朝向结构件的端面上，使得轴承式气缸的内圈与结构件之间不会发生接触摩擦。

在泵体组件运行过程中，内圈能够相对于外圈发生转动，即使内圈相对于外圈发生倾斜，设置在内圈上的减磨结构与结构件直接接触，进而防止内圈与结构件发生直接接触摩擦，避免二者因相互摩擦作用造成磨损。与现有技术中内圈与结构件直接接触摩擦相比，本申请中的泵体组件能够防止内圈及结构件发生磨损，延长结构件及轴承式气缸的使用寿命，进而提高泵体组件的工作可靠性，提升泵体组件的性能。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1示出了根据本实用新型的泵体组件的实施例一的分解结构示意图；

图2示出了图1中的泵体组件的剖视图；

图3示出了图1中的减磨结构设置在内圈的上、下端面时的剖视图；

图4示出了图1中的减磨结构只设置在内圈的上端面时的分解结构示意图；

图5示出了图1中的减磨结构只设置在内圈的上端面时的剖视图；

图6示出了图5中的内圈的A处放大示意图；

图7示出了根据本实用新型的泵体组件的实施例二的内圈与减磨结构装配后的局部剖视图；

图8示出了根据本实用新型的泵体组件的实施例三的减磨结构设置在内圈的上、下端面时的剖视图；

图9示出了根据本实用新型的泵体组件的实施例三的减磨结构只设置在内圈的上端面时的剖视图；

图10示出了图9中的内圈的B处放大示意图；

图11示出了根据本实用新型的泵体组件的实施例四的内圈与减磨结构装配后的局部剖视图；

图12示出了根据本实用新型的泵体组件的实施例五的弹性件主视图；

图13示出了根据本实用新型的泵体组件的实施例五的内圈与减磨结构装配后的局部剖视图；

图14示出了根据本实用新型的泵体组件的实施例六的减磨结构只设置在内圈的上端面时的分解结构示意图；

图15示出了图14中的内圈与减磨结构装配后的局部剖视图；

图16示出了图1中的泵体组件的气缸的剖视图；以及

图17示出了根据本实用新型的压缩机的实施例的剖视图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

13、上法兰；14、下法兰；20、轴承式气缸；21、滚动体容纳腔；24、外圈；25、内圈；30、转轴；31、长轴部；32、转子部；33、短轴部；40、滑片；50、分液器部件；60、壳体组件；70、电机组件；80、泵体组件；90、上盖组件；100、下盖及安装板；120、减磨结构；121、凸起结构；130、油泵；141、限位环槽；142、限位凸台；150、轴向间隙；160、弹性件。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

需要指出的是，除非另有指明，本申请使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。

在本实用新型中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下”通常是针对附图所示的方向而言的，或者是针对竖直、垂直或重力方向上而言的；同样地，为便于理解和描述，“左、右”通常是针对附图所示的左、右；“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内、外，但上述方位词并不用于限制本实用新型。

为了解决泵体组件的轴承式气缸易发生磨损导致泵体组件的可靠性降低的问题，本申请提供了一种泵体组件及具有其的压缩机。

实施例一

如图1至图6所示，泵体组件包括结构件、轴承式气缸20及至少一个减磨结构120。其中，结构件为两个。轴承式气缸20设置在两个结构件之间，轴承式气缸20包括外圈24及能够相对于外圈24转动的内圈25。至少一个减磨结构120设置在内圈25的至少一个朝向结构件的端面上，以减小轴承式气缸20与结构件之间的摩擦。

减磨结构120设置在内圈25的朝向结构件的端面上，使得轴承式气缸20的内圈25与结构件之间不会发生接触摩擦。

在泵体组件运行过程中，内圈25能够相对于外圈24发生转动，即使内圈25相对于外圈24发生倾斜，设置在内圈25上的减磨结构120与结构件直接接触，进而防止内圈25与结构件发生直接接触摩擦，避免二者因相互摩擦作用造成磨损。与现有技术中内圈25与结构件直接接触摩擦相比，本实施例中的泵体组件能够防止内圈25及结构件发生磨损，延长结构件及轴承式气缸20的使用寿命，进而提高泵体组件的工作可靠性，提升泵体组件的性能。

在本实施例中，通过减磨结构120使得轴承式气缸20与结构件之间紧密接触，能够避免轴承式气缸20的内圈25与结构件之间发生冷媒泄漏。同时，减磨结构120的上述设置能够降低内圈25轴向方向的加工尺寸精度，进而降低轴承式气缸20的加工成本。

如图1所示，内圈25与外圈24之间形成滚动体容纳腔21，部分或者全部减磨结构120与内圈25之间具有轴向间隙150，滚动体容纳腔21内的高压换热介质能够进入轴向间隙150，以使减磨结构120被顶起并优先于内圈25与结构件贴合。这样，在内圈25相对于外圈24转动过程中，内圈25与结构件之间的直接接触转化为减磨结构120与结构件之间的接触摩擦，由于减磨结构120具有较小的摩擦系数，且减磨性能较好，进而降低了内圈25与结构件(上法兰13及下法兰14)之间的摩擦力，防止轴承式气缸20及上、下法兰发生磨损，进而延长泵体组件的使用寿命。同时，上述设置能够防止由于轴承式气缸20及上、下法兰磨损造成的换热介质或者润滑油的泄漏，提高用户使用体验。

具体地，在泵体组件运行过程中，内圈25与外圈24之间的滚动体容纳腔21始终为高压态冷冻机油和冷媒的混合物，且该高压混合物能够进入至部分或者全部减磨结构120与内圈25之间形成的轴向间隙150中，使得减磨结构120在轴向间隙150中的背压力作用下，其靠近结构件的端面能够与结构件更好的贴合。同时，上述设置能够防止内圈25与结构件进行直接接触或者减小内圈25与结构件的接触面积，与现有技术中内圈25与结构件直接接触相比，由于减磨结构120具有较小的摩擦系数，使得结构件与减磨结构120之间的摩擦力较小，则结构件及轴承式气缸20的磨损较少，进而延长泵体组件的使用寿命。

可选地，结构件为上法兰13和下法兰14。如图1和图2所示，在本实施例中，两个结构件分别为上法兰13和下法兰14，即轴承式气缸20设置在上法兰13和下法兰14之间，减磨结构120设置在轴承式气缸20的内圈25上，以防止内圈25与上法兰13和下法兰14之间接触摩擦，使得内圈25与上法兰13和下法兰14之间的直接接触转化为减磨结构120与上法兰13和下法兰14之间的直接接触，由于减磨结构120具有良好的减磨效果，降低了内圈25与上法兰13和下法兰14之间的摩擦力，进而延长上法兰13、下法兰14及轴承式气缸20的使用寿命，提高泵体组件的工作可靠性。

如图5所示，减磨结构只设置在上法兰13与轴承式气缸20之间。上述设置能够防止内圈25的上端与上法兰13之间接触摩擦，进而延长上法兰13及轴承式气缸20的使用寿命，提高泵体组件的工作可靠性，提升泵体组件的性能。

在附图中未示出的其他实施方式中，减磨结构只设置在下法兰与轴承式气缸之间。上述设置能够防止内圈的下端与下法兰之间接触摩擦，进而延长下法兰及轴承式气缸的使用寿命，提高泵体组件的工作可靠性，提升泵体组件的性能。

在本实施例中，内圈25的至少一个朝向结构件的端面上设置有限位部，且减磨结构120远离滚动体容纳腔21一侧的表面与限位部过盈配合。这样，内圈25与减磨结构120通过限位部进行过盈配合，进而防止进入轴向间隙150的高压态冷冻机油和冷媒的混合物通过该轴向间隙150进入至气缸的内腔而影响轴承式气缸20的正常运行。

具体地，内圈25的上端面及下端面上均设置有限位部，且两个减磨结构120均与限位部过盈配合，进入至轴向间隙150的高压态冷冻机油和冷媒的混合物能够对减磨结构120提供高压作用力，使其与上、下法兰的端面贴合设置。这样，上述设置一方面能够减小轴承式气缸20与上法兰13及下法兰14之间的摩擦力，还能够防止高压态冷冻机油和冷媒的混合物通过轴向间隙150进入至轴承式气缸20的内腔。上述结构的结构简单，容易装配。

如图6所示，限位部为限位环槽141，减磨结构120为环状结构，环状结构的内径小于限位环槽141的内径，且环状结构的外径小于或等于限位环槽141的外径，且部分或者全部减磨结构120的远离结构件的端面与限位环槽141的槽底间具有轴向间隙150。这样，上述设置不仅能够保证减磨结构120的远离滚动体容纳腔21一侧的表面与限位环槽141紧密配合，还保证高压态冷冻机油和冷媒的混合物能够进入至减磨结构120的远离结构件的端面与限位环槽141的槽底之间对减磨结构120进行推动作用。上述结构的结构简单，容易加工、实现。

可选地，限位环槽141的横截面积大于或等于减磨结构120的横截面积。这样，上述设置能够保证高压态冷冻机油和冷媒的混合物能够进入至轴向间隙150内，以对减磨结构120产生作用力。

可选地，减磨结构120的横截面为矩形结构。上述设置使得减磨结构120的结构简单，容易加工。

在本实施例中，减磨结构120由氟树脂制成。氟树脂具有减磨性能好、成本低等特点，则采用氟树脂制成的减磨结构120能够降低泵体组件的加工成本。

通常地，内圈25通过轴承钢经过热处理制成，使得内圈25的表面硬度大、耐磨性好。上法兰13及下法兰14采用铸铁制成。这样，上法兰13和下法兰14上设置减磨结构120，使得内圈25与上、下法兰的直接接触摩擦转化为内圈25与减磨结构120之间的摩擦。由于减磨结构120具有较小的摩擦系数，因此使得内圈25与减磨结构120之间的摩损减小，进而减小内圈25、上法兰13及下法兰14的磨损，延长使用寿命。

可选地，减磨结构120由聚四氟乙烯(PTFE)制成。聚四氟乙烯(PTFE)具有耐高温、摩擦系数低且加工成本低等优点，采用聚四氟乙烯(PTFE)制成的减磨结构120不仅具有较好的减磨效果，还可以降低减磨结构120的加工成本。

可选地，减磨结构120是聚四氟乙烯中添加石墨或二硫化钼或铜粉或纤维状增强材料中的一种或者多种制成的。具体地，石墨、二硫化钼、铜粉及纤维状增强材料均具有较好的润滑性，添加上述物质后的减磨结构120的摩擦系数进一步减小，进而降低内圈25与上、下法兰之间的摩擦损耗，延长泵体组件的使用寿命，同时降低由于摩擦产生的振动、噪声，提高用户使用体验。

需要说明的是，减磨结构120的使用材料不限于此，只要具有较好的减磨效果、摩擦系数小即可。

与现有技术中不设置减磨结构120相比，本实施例中的内圈25的轴向尺寸较小，降低了加工精度要求，即使内圈25在运转过程中发生倾斜，内圈25的外径部位也不会与上、下法兰接触，轴承式气缸20的轴向密封主要靠减磨结构120实现。同时，上述设置进一步地保证内圈25不会与上、下法兰发生干涉、摩擦，减少加工成本，提升减磨结构120的减磨效果。

如图17所示，本申请还提供了一种压缩机，包括上述的泵体组件。可选地，压缩机为滑片式压缩机。该压缩机包括分液器部件50、壳体组件60、电机组件70、泵体组件80、上盖组件90和下盖及安装板100。其中，分液器部件50设置在壳体组件60的外部，上盖组件90装配在壳体组件60的上端，下盖及安装板100装配在壳体组件60的下端，电机组件70和泵体组件80均位于壳体组件60的内部，且电机组件70设置在泵体组件80的上方。压缩机的泵体组件80包括上述的上法兰13、下法兰14、轴承式气缸20、转轴30、减磨结构120及油泵130。

具体地，转轴30包含长轴部31、转子部32及短轴部33。其中，上法兰13套设在长轴部31上，下法兰14套设在短轴部33，且转子部32设置在轴承式气缸20的内腔中。转子部32上开设有滑片槽，滑片40设置在滑片槽中。如图16所示，在压缩机的理想工作状态下，轴向方向上轴承式气缸20的中心线与内圈25的中心线重合。但在压缩机实际运行工作中，由滑片40分割的各腔体的压力是不同的，而内圈25与外圈24之间的滚动体容纳腔21始终为高压态冷冻机油和冷媒的混合物。同时，轴承式气缸20自身存在游隙，因此内圈25在高速转动的过程中会发生倾斜。在内圈25发生倾斜后，内圈25上设置的减磨结构120与上、下法兰发生直接接触，进而降低内圈25与上、下法兰之间的摩擦损耗。由于减磨结构120具有较好的减磨效果，进而能够降低压缩机的能量损耗，提高压缩机的工作性能。

具体地，如图16所示，在压缩机的理想工作状态下，轴向方向上轴承式气缸20的中心线与内圈25的中心线重合。但在压缩机实际运行工作中，由滑片40分割的各腔体的压力是不同的，而内圈25与外圈24之间的内腔始终为高压态冷冻机油和冷媒组合物。同时，轴承式气缸20自身存在游隙，因此内圈25在高速转动的过程中会发生倾斜。在内圈25发生倾斜后，内圈25上设置的减磨结构120能够与上、下法兰进行接触摩擦。由于减磨结构120具有较好的减磨效果，进而能够降低压缩机的能量损耗，提高压缩机的工作性能。

可选地，轴承式气缸20为球轴承式气缸或者圆柱滚子轴承式气缸。

实施例二

实施例二的泵体组件与实施例一的区别在于：减磨结构120的结构不同。

如图7所示，部分或者全部减磨结构120的远离结构件的端面上设置有凸起结构121，且凸起结构121的远离结构件的端面与限位环槽141的槽底接触。这样，在减磨结构120与限位环槽141进行装配的过程中，凸起结构121能够与限位环槽141的槽底抵接，进而将减磨结构120装配在适当的位置处，即在泵体组件未开机时或者在高压态冷冻机油和冷媒的混合物的作用下，减磨结构120能够与上、下法兰贴合设置。

具体地，凸起结构121的远离结构件的端面与限位环槽141的槽底接触，使得减磨结构120的远离结构件的端面与限位环槽141的槽底之间形成轴向间隙150，高压态冷冻机油和冷媒的混合物能够进入至该轴向间隙150以将减磨结构120顶起。

如图7所示，凸起结构121设置在减磨结构120的与内圈25贴合设置的一侧。一方面，上述设置使得高压态冷冻机油和冷媒的混合物对减磨结构120的合作用力更大，且指向上法兰13或者下法兰14，使得减磨结构120与上、下法兰更加贴合设置；另一方面，上述结构设置使得减磨结构120与限位环槽141之间的密封性能更佳，防止高压态冷冻机油和冷媒的混合物进入内腔而影响轴承式气缸20的正常运行。

可选地，凸起结构121为环形结构。上述结构的结构简单，容易加工。

需要说明的是，凸起结构121的设置不限于此。可选地，凸起结构121也可以是不连续的弧段，只要能够起到定位作用即可。

实施例三

实施例三的泵体组件与实施例一的区别在于：限位部的结构不同。

如图8至图10所示，限位部为限位凸台142，减磨结构120为环状结构，环状结构套设在限位凸台142上且二者过盈配合，部分或者全部减磨结构120的远离结构件的端面与内圈25的朝向结构件的端面之间具有轴向间隙150。这样，上述设置不仅能够保证减磨结构120的远离滚动体容纳腔21一侧的表面与限位环槽141紧密配合，还保证高压态冷冻机油和冷媒的混合物能够进入至减磨结构120的远离结构件的端面与内圈25的朝向结构件的端面之间对减磨结构120进行推动作用。上述结构的结构简单，容易加工、实现。

实施例四

实施例四的泵体组件与实施例三的区别在于：减磨结构120的结构不同。

如图11所示，部分或者全部减磨结构120的远离结构件的端面上具有凸起结构121，且凸起结构121的远离结构件的端面与内圈25的朝向结构件的端面接触。这样，在减磨结构120与限位凸台142进行装配的过程中，凸起结构121能够与内圈25的朝向结构件的端面抵接，进而将减磨结构120装配在适当的位置处，即在泵体组件未开机时或者在高压态冷冻机油和冷媒的混合物的作用下，减磨结构120能够与上、下法兰贴合设置。

具体地，凸起结构121的远离结构件的端面与内圈25的朝向结构件的端面接触，使得减磨结构120的远离结构件的端面与内圈25的朝向结构件的端面之间形成轴向间隙150，高压态冷冻机油和冷媒的混合物能够进入至该轴向间隙150以将减磨结构120顶起。

实施例五

实施例五的泵体组件与实施例一的区别在于：泵体组件的组成结构不同。

在本实施例中，如图12和图13所示，泵体组件还包括波纹状弹性件160，波纹状或者折线状弹性件160设置在限位环槽141与减磨结构120之间且能够与内圈25的朝向结构件的端面接触。具体地，弹性件160设置在限位环槽141的槽底与减磨结构120的远离结构件的端面之间，波纹状弹性件160的波峰及波谷处能够与限位环槽141的槽底抵接，进而将减磨结构120装配在适当的位置处，即在泵体组件未开机时或者在高压态冷冻机油和冷媒的混合物的作用下，减磨结构120能够与上、下法兰贴合设置。

需要说明的是，弹性件160的结构形状不限于此，只要使得减磨结构120与限位环槽141的槽底之间能够抵接即可。可选地，弹性件160呈折线状。折线状弹性件160的折弯处与限位环槽141的槽底抵接。

如图12所示，波纹状弹性件160为波形簧片。波形簧片为标准件，降低泵体组件的加工成本。

可选地，波纹状弹性件160由不锈钢材质制成。不锈钢材料具有耐磨、减磨及硬度高等优点，能够延长泵体组件的使用寿命。

可选地，弹性件160为折线形簧片。

实施例六

实施例六的泵体组件与实施例三的区别在于：泵体组件的组成结构不同。

在本实施例中，如图12、图14及图15所示，泵体组件还包括波纹状或者折线状的弹性件160，弹性件160设置在限位凸台142与减磨结构120之间且能够与内圈25的朝向结构件的端面接触。具体地，弹性件160设置在内圈25的朝向结构件的端面与减磨结构120的远离结构件的端面之间，波纹状弹性件160的波峰及波谷处能够与内圈25的朝向结构件的端面抵接，进而将减磨结构120装配在适当的位置处，即在泵体组件未开机时或者在高压态冷冻机油和冷媒的混合物的作用下，减磨结构120能够与上、下法兰贴合设置。

需要说明的是，弹性件160的结构形状不限于此，只要使得减磨结构120与限位环槽141的槽底之间能够抵接即可。可选地，弹性件160呈折线状。折线状弹性件160的折弯处与限位环槽141的槽底抵接。

如图12所示，弹性件160为波形簧片。波形簧片为标准件，降低泵体组件的加工成本。

可选地，弹性件160由不锈钢材质制成。不锈钢材料具有耐磨、减磨及硬度高等优点，能够延长泵体组件的使用寿命。

可选地，弹性件160为折线形簧片。

从以上的描述中，可以看出，本实用新型上述的实施例实现了如下技术效果：

减磨结构设置在内圈的朝向结构件的端面上，使得轴承式气缸的内圈与结构件之间不会发生接触摩擦。

在泵体组件运行过程中，内圈能够相对于外圈发生转动，即使内圈相对于外圈发生倾斜，设置在内圈上的减磨结构与结构件直接接触，进而防止内圈与结构件发生直接接触摩擦，避免二者因相互摩擦作用造成磨损。与现有技术中内圈与结构件直接接触摩擦相比，本申请中的泵体组件能够防止内圈及结构件发生磨损，延长结构件及轴承式气缸的使用寿命，进而提高泵体组件的工作可靠性，提升泵体组件的性能。

显然，上述所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本实用新型保护的范围。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、工作、器件、组件和/或它们的组合。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施方式能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (15)

1.一种泵体组件，其特征在于，包括：

结构件，所述结构件为两个；

轴承式气缸(20)，设置在两个所述结构件之间，所述轴承式气缸(20)包括外圈(24)及能够相对于所述外圈(24)转动的内圈(25)；

至少一个减磨结构(120)，设置在所述内圈(25)的至少一个朝向所述结构件的端面上，以减小所述轴承式气缸(20)与所述结构件之间的摩擦。

2.根据权利要求1所述的泵体组件，其特征在于，所述内圈(25)与所述外圈(24)之间形成滚动体容纳腔(21)，部分或者全部所述减磨结构(120)与所述内圈(25)之间具有轴向间隙(150)，所述滚动体容纳腔(21)内的高压换热介质能够进入所述轴向间隙(150)，以使所述减磨结构(120)被顶起并优先于所述内圈(25)与所述结构件贴合。

3.根据权利要求1所述的泵体组件，其特征在于，所述结构件为上法兰(13)和下法兰(14)。

4.根据权利要求2所述的泵体组件，其特征在于，所述内圈(25)的至少一个朝向所述结构件的端面上设置有限位部，且所述减磨结构(120)远离所述滚动体容纳腔(21)一侧的表面与所述限位部过盈配合。

5.根据权利要求4所述的泵体组件，其特征在于，所述限位部为限位环槽(141)，所述减磨结构(120)为环状结构，所述环状结构的内径小于所述限位环槽(141)的内径，且所述环状结构的外径小于或等于所述限位环槽(141)的外径，且部分或者全部所述减磨结构(120)的远离所述结构件的端面与所述限位环槽(141)的槽底间具有所述轴向间隙(150)。

6.根据权利要求4所述的泵体组件，其特征在于，所述限位部为限位凸台(142)，所述减磨结构(120)为环状结构，所述环状结构套设在所述限位凸台(142)上且二者过盈配合，部分或者全部所述减磨结构(120)的远离所述结构件的端面与所述内圈(25)的朝向所述结构件的端面之间具有所述轴向间隙(150)。

7.根据权利要求5所述的泵体组件，其特征在于，部分或者全部所述减磨结构(120)的远离所述结构件的端面上设置有凸起结构(121)，且所述凸起结构(121)的远离所述结构件的端面与所述限位环槽(141)的槽底接触。

8.根据权利要求6所述的泵体组件，其特征在于，部分或者全部所述减磨结构(120)的远离所述结构件的端面上具有凸起结构(121)，且所述凸起结构(121)的远离所述结构件的端面与所述内圈(25)的朝向所述结构件的端面接触。

9.根据权利要求7或8所述的泵体组件，其特征在于，所述凸起结构(121)设置在所述减磨结构(120)的与所述内圈(25)贴合设置的一侧。

10.根据权利要求5或6所述的泵体组件，其特征在于，所述泵体组件还包括波纹状或者折线状的弹性件(160)，所述弹性件(160)设置在所述限位部与所述减磨结构(120)之间且能够与所述内圈(25)的朝向所述结构件的端面接触。

11.根据权利要求10所述的泵体组件，其特征在于，所述弹性件(160)为波形簧片或者折线形簧片。

12.根据权利要求1所述的泵体组件，其特征在于，所述减磨结构(120)由氟树脂制成。

13.根据权利要求12所述的泵体组件，其特征在于，所述减磨结构(120)由聚四氟乙烯制成。

14.根据权利要求13所述的泵体组件，其特征在于，所述减磨结构(120)是聚四氟乙烯中添加石墨或二硫化钼或铜粉或纤维状增强材料中的一种或者多种制成的。

15.一种压缩机，其特征在于，包括权利要求1至14中任一项所述的泵体组件。