CN207347390U - 一种成型模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种成型模具，包括上下叠置的上模具和下模具，所述上模具和下模具之间设置有受压成型方向为上下方向的成型腔，所述上模具包括下侧设置有所述成型腔上腔壁的上成型部和位于所述上成型部上侧与所述成型腔对应位置处的受压凸台部，所述受压凸台且位于上成型部的上侧面边界内侧。在该成型模具中，因为上模具的上侧具有受压凸台部，受压凸台部无需向成型腔横的向外侧扩展延伸，所以能够有效地控制横截面面积，而且与成型腔对应设置，所以可以将热量集中传递至成型腔，以降低产品预热时间，提高成型效率。综上所述，该成型模具有效地解决成型模具成型效果不好成型效率低的问题。

Description

一种成型模具

技术领域

本实用新型涉及工件成型技术领域，更具体地说，涉及一种成型模具。

背景技术

我们现在对于玻璃的3D热弯产品主要的质量缺陷有模具印、凹点、塌边、倒三角等，在生产验证过程中，倒三角不良问题主要分两种：一种是由于热弯设备成形工站成形钨钢板不平导致的产品单个R角或两个R角左右的倒三角问题，针对此问题，我们通常做法是在成型钨钢板气缸处加入垫片或是直接更换钨钢板来保证受压时的水平；第二种是由于模具结构原因所导致的四个R角倒三角问题，在不改变模具结构的情况下，通过调整热弯成型参数对于产品的以上缺陷几乎不能去除，虽然升高温度可以减轻以上缺陷，但是过于升高温度又会出现新的缺陷比如麻点、凹凸点、波浪纹等，同时也增加了生产成本，更重要是达不到工艺要求。

综上所述，如何有效地解决成型模具成型效果不好成型效率低的问题，是目前本领域技术人员急需解决的问题。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种成型模具，该成型模具可以有效地解决成型模具成型效果不好成型效率低的问题。

为了达到上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种成型模具，包括上下叠置的上模具和下模具，所述上模具和所述下模具之间设置有受压成型方向为上下方向的成型腔，所述上模具包括下侧设置有所述成型腔上腔壁的上成型部和位于所述上成型部上侧与所述成型腔对应位置处的受压凸台部，所述受压凸台且位于上成型部的上侧面边界内侧。

优选地，所述受压凸台部的横截面与所述成型腔的横截面大小形状相等且沿上下方向重叠。

优选地，所述受压凸台部的高度在0.2毫米至0.3毫米之间。

优选地，所述成型腔的各个角部均设置有连通内外两侧的通气孔。

优选地，所述上模具的下侧设置有用于构成所述成型腔上半部的上槽腔，所述下模具的上侧设置有用于构成所述成型腔下半部的下槽腔。

优选地，所述下模具包括底板部和设置所述底板部上侧的下成型部，所述上模具的下侧设置有套设在所述下成型部外侧以与所述下成型部上下滑动配合的定位部。

优选地，所述定位部的外侧边沿设置有缺口，所述缺口与所述底板部之间形成凹槽。

优选地，所述成型腔的横截面呈矩形，所述下槽腔的四角均设置有所述通气孔。

本实用新型提供的一种成型模具，该成型模具主要用于成型玻璃件，具体的该成型模具包括上模具和下模具。在上模具和下模具之间会设置有成型腔。上模具包括上成型部和受压凸台部，其中上成型部的下侧设置有成型腔上腔壁，而受压凸台部位于上成型部的上侧与成型腔对应的位置处，受压凸台部用于从压力源那承受压力然后集中传递至上成型部下侧的上腔壁中，并能够快速的将热量集中导至上成型部下侧的上腔壁中。

根据上述的技术方案，可以知道，在应用该成型模具时，动力源对受压凸台部施压，因为受压凸台部与成型腔对应设置，所以受压凸台部对上成型部的施压部位正好与成型腔的正上方，以能够将压力集中的传递至成型腔内，相应的受压凸台部与热力源接触受热后，也会集中的将热力源传递至成型腔内。在该成型模具中，因为上模具的上侧具有受压凸台部，受压凸台部无需向成型腔的横向外侧扩展延伸，所以能够有效地控制横截面面积，而且与成型腔对应设置，所以可以将热量集中传递至成型腔，以降低产品预热时间，提高成型效率。同时将所有压力集中传递至成型腔，使产品成形过程中各点受力更加充分均匀，从而改善产品外观倒三角不良问题。综上所述，该成型模具有效地解决成型模具成型效果不好成型效率低的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的成型模具的整体结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的下模具的结构示意图。

附图中标记如下：

下模具1、上成型部2、受压凸台部3、通气孔4、下槽腔5。

具体实施方式

本实用新型实施例公开了一种成型模具，以有效地解决成型模具成型效果不好成型效率低的问题。

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-图2，图1为本实用新型实施例提供的成型模具的整体结构示意图；图2为本实用新型实施例提供的下模具的结构示意图。

在一种具体实施例中，本实施例提供了一种成型模具，该成型模具主要用于成型玻璃件，具体的该成型模具包括上下叠置的上模具和下模具1。

在上模具和下模具1之间会设置有成型腔，成型腔主要用于对玻璃件进行3D热弯成型，而成型腔的受压成型方向为上下方向，即当玻璃件位于成型气腔内时，上模具和下模具1会分别从上下两个方向对产品即玻璃件施加压力，以使产品横向延展，而横向边界在向四周延展时会与成型腔四周侧壁相抵，以成型为与四周侧壁相契合的形状。而成型腔的上下两个腔壁可以是平面，也可以是特定形状的成型面。

上模具包括上成型部2和受压凸台部3，其中上成型部2的下侧设置有成型腔上腔壁，而受压凸台部3位于上成型部2的上侧且设置在成型腔对应的位置处，受压凸台部3用于从压力源那承受压力然后集中传递至上成型部2下侧的上腔壁中，并能够快速的将热量集中导至上成型部2下侧的上腔壁中。需要说明的是，其中上成型部2的上侧与成型腔对应的位置，指的是，上下方向对应的位置，如成型腔横向偏左或偏右设置时，该受压凸台部3也相应的偏左偏右设置。需要说明的时，因为为凸台结构，则受压凸台的横截面应当小于上成型部2的上侧面，且位于上成型部2的上侧面边界内侧。

在本实施例中，在应用该成型模具时，动力源对受压凸台部3施压，因为受压凸台部3与成型腔对应设置，所以受压凸台部3对上成型部2的施压部位正好与成型腔的正上方，以能够将压力集中的传递至成型腔内，相应的受压凸台部3与热力源接触受热后，也会集中的将热力源传递至成型腔内。在该成型模具中，因为上模具的上侧具有受压凸台部3，受压凸台部3无需向成型腔的横向外侧扩展延伸，所以能够有效地控制横截面面积，而且与成型腔对应设置，所以可以将热量集中传递至成型腔，以降低产品预热时间，提高成型效率。同时将所有压力集中传递至成型腔，使产品成形过程中各点受力更加充分均匀，从而改善产品外观倒三角不良问题。综上所述，该成型模具有效地解决成型模具成型效果不好成型效率低的问题。

进一步的，其中受压凸台部3的横截面可以略小于成型腔的横截面，也可以略大于成型腔的横截面。但为了力量更加集中，而又使沿成型腔的横向方向，产品各个部位受压均匀，此处优选，受压凸台部3的横截面与成型横截面大小形状相等，且沿上下方向重叠，即在某一水平面上的投影完全重叠。其中大小形状相等，指的是形状不仅相似，而且大小相等，以使得可以完全重叠设置。

进一步的，受压凸台部3作用在于集中热量和力量，对热量和力量起到引导的作用，只需要在上成型部2上有凸起设置即可。基于此，为了方便设置受压凸台，此处优选受压凸台部3的高度在0.2毫米至0.3毫米之间，且优选0.25毫米。

为了方便设置成型腔，此处优选上模具的下侧设置有用于构成成型腔上半部的上槽腔，而相应的使下模具1的下侧设置有用于构成成型腔下半部的下槽腔5。当然也可以仅在下模具1上设置有形成成型腔的槽腔，而在上模具上仅仅设置上腔壁，又或者可以仅在上模具设置有形成成型腔的槽腔，而在下模具1上仅设置有下腔壁。

为了保证成型精度，以使上槽腔与下槽腔5完全对合，优选下模具1包括底板部和下成型部，下成型部设置在底板部上侧且设置有下槽腔5，而在上模具的下侧设置有定位部，定位部套设在下成型部外侧以与下成型部上下滑动配合，通过下成型部的外侧轮廓与定位部内侧定位槽滑动配合，以在横向方向对上模具相对下模具1的相对位置进行定位，避免了单独设置定位柱，而且定位性好，有效地保证对合精度。为了方便拆离上模块，此处优选定位部地外侧设置有缺口，且该缺口与底板部之间形成凹槽，以方便从凹槽处施力以分离上下模具1。

基于上述各种成型模具，考虑到在成型初期，成型腔的横向四周侧壁与产品之间具有一定的间隙，而在上模具和下模具1贴合时，气体很难排出，存留的气体会大大影响产品成型。基于此，此处优选在成型腔的各个角部均设置有连通内外的通气孔4，因为产品成型中，最后成型的为角部，所以阻碍成型的气体最终都会汇集在角部，而在角部设置通气孔4，就可以及时的将这些气体导出去。如成型腔的横截面呈矩形，则相应的具有四个角部，即该成型腔的四角应当均设置有通气孔4。相应的，考虑上模具需要设置矩形的受压凸台部3，优选在下模具1的下槽腔5四角均设置有上述通气孔4。需要说明的是，通气孔4的横截面一般为圆形，当然也可以设置成矩形，但面积越小越好。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (8)

1.一种成型模具，包括上下叠置的上模具和下模具，所述上模具和所述下模具之间设置有受压成型方向为上下方向的成型腔，其特征在于，所述上模具包括下侧设置有所述成型腔上腔壁的上成型部和位于所述上成型部上侧且设置在所述成型腔对应位置处的受压凸台部。

2.根据权利要求1所述的成型模具，其特征在于，所述受压凸台部的横截面与所述成型腔的横截面大小形状相等且沿上下方向重叠。

3.根据权利要求2所述的成型模具，其特征在于，所述受压凸台部的高度在0.2毫米至0.3毫米之间。

4.根据权利要求1-3任一项所述的成型模具，其特征在于，所述成型腔的各个角部均设置有连通内外两侧的通气孔。

5.根据权利要求4所述的成型模具，其特征在于，所述上模具的下侧设置有用于构成所述成型腔上半部的上槽腔，所述下模具的上侧设置有用于构成所述成型腔下半部的下槽腔。

6.根据权利要求5所述的成型模具，其特征在于，所述下模具包括底板部和设置所述底板部上侧的下成型部，所述上模具的下侧设置有套设在所述下成型部外侧以与所述下成型部滑上下动配合的定位部。

7.根据权利要求6所述的成型模具，其特征在于，所述定位部的外侧边沿设置有缺口，所述缺口与所述底板部之间形成凹槽。

8.根据权利要求7所述的成型模具，其特征在于，所述成型腔的横截面呈矩形，所述下槽腔的四角均设置有所述通气孔。