CN207170707U - 一种钢制轮辋预定位和压配合并的装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种钢制轮辋预定位和压配合并的装置，包括上模板、下模板、下定位圈和安装在所述下定位圈内的偏距定位板，还包括固定安装在所述下模板上的下定位圈固定板、设在所述下定位圈固定板中心的下模芯滑块和安装在所述下模芯滑块上的下模芯；所述下定位圈安装在所述下定位圈固定板上，所述下模芯滑块通过弹簧与所述下模板连接并与所述下定位圈固定板滑动配合，所述下定位圈上设有气门孔定位销，所述下模芯上设有螺栓孔定位销。使用本实用新型，由于轮辋、轮辐定位是在压配模中直接进行，减少由预定位搬运时造成偏移，解决了偏压造成的产品不合格，保证了产品质量。

Description

一种钢制轮辋预定位和压配合并的装置

技术领域

本实用新型属于车轮制造领域，涉及一种钢制轮辋预定位和压配合并的装置。

背景技术

对于钢制车轮轮辋线压配合成的领域来说，目前许多厂家采用的是工艺流程是先用工装对轮辐、轮辋螺栓孔和气门孔工艺位置度进行定位，再由员工搬运至压配工位进行压配合成。如图3、4所示，操作时需要多位员工协调作业，预定位时需要一位员工把轮辐从轮辐码放框内将轮辐拿给另一位员工进行螺栓孔和气门孔工艺位置进行定位，然后在从定位工装内将合成件搬运到压配工位进行压配，压配后由再由第三位员工从设备另一端将合成压配后的轮毂从设备中取出放入轨道进入下一道工序四枪焊焊接。

实际操作过程中，由预定位搬运到压配工位时，受体力和轮辐轮辋形状影响，在搬运到压配工装里时螺栓孔和气门孔的工艺位置度已经发生偏移，并且轮辐和轮辋的相对水平度也发生偏移，对压配后的工艺参数要求有相当大的影响(如偏距、端径跳等超标)。因此会产生下列缺陷：

(1)由于制作过程中轮辋轮辐在没有禁锢的情况下进行了搬运动作，造成了螺栓孔和气门孔工艺位置度的改变，没法保证产品的质量；

(2)需多人(3-4人)配合协调工作，造成员工的浪费，并且在员工喝水的时候存在其余员工等待浪费；

(3)实际操作过程中搬运的员工一方面要对工艺孔，并要将轮辐轮辋合在一起搬运，劳动强度大，工作繁琐，容易出错。

实用新型内容

本实用新型提供一种钢制轮辋预定位和压配合并的装置，以解决现有技术中螺栓孔和气门孔工艺位置度在搬运过程中易改变，产品质量无法保证的技术问题。

为了实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：

所述的钢制轮辋预定位和压配合并的装置，包括上模板、下模板、下定位圈和安装在所述下定位圈内的偏距定位板，还包括固定安装在所述下模板上的下定位圈固定板、设在所述下定位圈固定板中心的下模芯滑块和安装在所述下模芯滑块上的下模芯；所述下定位圈安装在所述下定位圈固定板上，所述下模芯滑块通过弹簧与所述下模板连接并与所述下定位圈固定板滑动配合，所述下定位圈上设有气门孔定位销，所述下模芯上设有螺栓孔定位销。

所述下模芯滑块通过与其滑动配合的导向柱与所述下模板连接，所述弹簧套在所述导向柱上，所述导向柱上部设有限位结构。

本装置还包括支撑所述下定位圈固定板的导柱，所述下定位圈固定板底部和所述下模板上面都设有与所述导柱端部配合的安装盲孔，所述导柱端部通过螺栓安装在所述安装盲孔中。

使用上述技术方案，下模芯滑块与所述下模板之间的距离大于下模芯滑块在加工过程中的进程。操作者放置轮辋时通过气门孔定位销对轮辋进行定位，再放置轮辐时通过下模芯上的螺栓孔定位销对轮辐进行定位。这样就将轮辋预定位工序和轮辋轮辐的压配工序在一道工序里完成了。压配工序完成后弹簧将下模芯顶回原位。显然由于轮辋、轮辐定位是在压配模中直接进行，减少由预定位搬运时造成偏移，解决了偏压造成的产品不合格，保证了产品质量。

原先多位员工协调完成的工作由一两位员工完成即可，并且不用轮辋轮辐同时搬运，只需单独将轮辋、轮辐依次放入压配模内即可，另模具安装时可偏向于工作员工位置，较之先前模具安装到设备中间比较，降低了员工的劳动强度。减少了人工成本。操作人数减少后，解决了个别员工暂时离岗造成的全工位等待引发的时间浪费。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为使用本实用新型的工位示意图；

图3为现有技术中压配工装的结构示意图；

图4为现有技术中压配工装和预定位的工位示意图。

图中的标记为：

1.上模板、2.下模板、3.轮辋、4.轮辐、5.下定位圈、6.偏距定位板、7.下模芯、8.下模芯滑块、9.下定位圈固定板、10.导柱、11.弹簧、12.螺栓孔定位销、13.气门孔定位销。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本实用新型具体实施方式作进一步详细的说明，以帮助本领域的技术人员对本实用新型的发明构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解。

如图1-图2所示，本实用新型提供了一种钢制轮辋预定位和压配合并的装置包括上模板1、下模板2、下定位圈5和安装在下定位圈5内的偏距定位板6。

此外本装置还包括固定安装在下模板2上的下定位圈固定板9、设在下定位圈固定板9中心的下模芯滑块8和安装在所述下模芯滑块8上的下模芯7。下定位圈5安装在所述下定位圈固定板9上，下定位圈5上设有气门孔定位销13，与轮辋3上的气门孔对应，用于定位放置轮辋3。

下模芯滑块8通过弹簧11与下模板2连接并与下定位圈固定板9滑动配合，能上下滑动。下模芯滑块8与下模板2之间的距离大于加工过程中下模芯滑块8的行程。下模芯7上设有螺栓孔定位销12，与轮辐4上的螺栓孔对应，用于对轮辐4的定位。这样就将轮辋3预定位工序和轮辋3轮辐4的压配工序在一道工序里完成了。

为了进一步保证下模芯滑块8的运行稳定，下模芯滑块8通过与其滑动配合的导向柱与下模板2连接。而弹簧11套在所述导向柱上，并在导向柱上部设有限位结构。一方面保证下模芯滑块8滑动稳定，也防止下模芯滑块8上升时脱离。

此外本装置中包括支撑所述下定位圈固定板9的导柱10，下定位圈固定板9底部和下模板2上面都设有与导柱10端部配合的安装盲孔，导柱10端部通过螺栓安装在安装盲孔中。这样保证了下定位圈固定板9安装固定的牢固性，装卸又较为简单，操作者也能直接观察本装置特别是下模芯滑块8的运行状况，能及时发现问题。

本装置具体运行过程如下：由一位员工左手从轨道上将轮辋3顺势放入下定位圈5上，并利用气门孔定位销13将轮辋3气门孔定位。右手将轮辐4从轮辐摆放区中取出放到下模芯7上，利用改进后的下模芯7上的螺栓孔定位销12将轮辐4上螺栓孔定位。这时轮辋3和轮辐4已满足二者工艺位置度的定位要求，接着按下开关进行压配，受上模板1产生的压力。轮辐4随着下模芯滑块8下移，当其到达偏距定位板6时，受偏距定位板6限制，停止下移。这时轮辋3和轮辐4压配完成，达到工艺要求的偏距标准。然后上模自动抬起，下模芯7在弹簧11作用下被弹起到起始位置，进入下道工序预备状态。

使用本装置后，轮辋3、轮辐4定位是在压配模中直接进行，减少由预定位搬运时造成偏移，解决了偏压造成的产品不合格，保证了产品质量。而且原先多位员工协调完成的工作由一两位员工完成即可，并且不用轮辋3轮辐4同时搬运，只需单独将轮辋3、轮辐4依次放入压配模内即可，有效降低了员工的劳动强度。操作人员减少后，解决了个别员工暂时离岗造成的全工位等待引发的时间浪费，减少了人工成本。

上面结合附图对本实用新型进行了示例性描述，显然本实用新型具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本实用新型构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型保护范围之内。

Claims (3)

1.一种钢制轮辋预定位和压配合并的装置，包括上模板(1)、下模板(2)、下定位圈(5)和安装在所述下定位圈(5)内的偏距定位板(6)，其特征在于：还包括固定安装在所述下模板(2)上的下定位圈固定板(9)、设在所述下定位圈固定板(9)中心的下模芯滑块(8)和安装在所述下模芯滑块(8)上的下模芯(7)；所述下定位圈(5)安装在所述下定位圈固定板(9)上，所述下模芯滑块(8)通过弹簧(11)与所述下模板(2)连接并与所述下定位圈固定板(9)滑动配合，所述下定位圈(5)上设有气门孔定位销(13)，所述下模芯(7)上设有螺栓孔定位销(12)。

2.根据权利要求1所述的一种钢制轮辋预定位和压配合并的装置，其特征在于：所述下模芯滑块(8)通过与其滑动配合的导向柱与所述下模板(2)连接，所述弹簧(11)套在所述导向柱上，所述导向柱上部设有限位结构。

3.根据权利要求1所述的一种钢制轮辋预定位和压配合并的装置，其特征在于：还包括支撑所述下定位圈固定板(9)的导柱(10)，所述下定位圈固定板(9)底部和所述下模板(2)上面都设有与所述导柱(10)端部配合的安装盲孔，所述导柱(10)端部通过螺栓安装在所述安装盲孔中。