CN207148159U - 一种pcba自动定位装置及测试系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种PCBA自动定位装置及测试系统，PCBA自动定位装置包括：定位机构和驱动机构；定位机构朝向待测试PCBA设置，且定位机构朝向待测试PCBA一侧分别设有第一定位件和第二定位件；所述第一定位件为阶梯柱状结构，包括第一大径端和第一小径端，所述第一小径端朝向待测试PCBA设置；第一小径端与待测试PCBA的第三定位件相“活塞式”耦合；第二定位件与用于承载待测试PCBA的载具的第四定位件相“活塞式”耦合；定位机构和载具分设于待测试PCBA的板面的两侧；驱动机构驱动定位机构。本实用新型实现了载具和待测试PCBA的定位基准统一化，提高了待测试PCBA的定位精准度。

Description

一种PCBA自动定位装置及测试系统

技术领域

本实用新型涉及通讯技术领域，尤指一种PCBA自动定位装置及测试系统。

背景技术

随着第四次工业革命的发展，各行各业逐渐趋向自动化和智能化生产，以期提高其生产产能，特别是通讯产品，由于互联网、物联网的高速发展，通讯产品革新换代的周期越来越短，提高通讯产品特别是新产品的产能和产出，是快速占领市场份额的有利保障。

通讯产品特别是智能产品的产品性能是决定其市场价值以及市场份额的保障。同时，通讯产品为了能够满足用户的日益增长的需求，在进入市场前的各项指标测试是保证其产品性能的重要保证。如路由器主板的测试项目就包括了MAC测试、流量测试、吞吐量测试、射频信号强度测试等。因此，怎样快速的让通讯产品完成各项指标测试是提高其产能和产出的重要保证。目前，主板的测试主要包括人机合作方式以及机械自动化方式，人机合作方式主要通过工作人员对待测试产品以及测试机器进行相关的操作，进而完成待测试产品进入测试机器和出测试机器的试验过程，由于测试过程需要通过人工进行操作，因此，测试机器的测试效率很低，通讯产品的产能和产出自然也低。机械自动化方式主要通过类似机械手的设备来代替人工来进行操作，虽然这种工作方式的效率提高了不少，但是由于在测试过程中，为了保证待测试主板的测试结果真实可靠，测试机器首先需要对待测试的PCBA进行定位，使得测试机器上的测试机构与其对应的测试点的位置是对应的，现有技术中，行业内的做法是利用载具上的定位柱定位PCBA，测试治具上的定位柱用于定位载具，这就导致了定位基准不统一的问题，使得测试治具允许的定位误差仅为测试点的直径大小，定位误差容忍度很小；且由于载具在使用过程中会发生变形从而导致PCBA的定位基准跑偏，而射频探针的定位依赖于载具上的定位柱，并不会随载具的变形而变换位置，这就导致测试机器上的测试机构与测试点无法实现位置上的一一对应关系，使得待测试主机由于测试机构与测试点之间的定位误差而出现射频测试不良的结果，使得合格的PCBA就此被误判为不良品而被废弃，不仅造成测试结果的失真，还导致PCBA的浪费，增加了PCBA及其通讯产品生产成本，降低了PCBA的生产效率及其合格率。

因此，本申请致力于提供一种PCBA自动定位装置及测试系统。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种PCBA自动定位装置及测试系统，实现了载具和待测试PCBA的定位基准统一化，提高了待测试PCBA的定位精准度，有效降低了合格的待测试PCBA因定位标准不统一而导致的待测试PCBA不合格数量，保证了本产品的测试结果的准确性和真实性，进而降低了待测试PCBA的生产成本，提高了待测试PCBA的生产效率及其合格率。

本实用新型提供的技术方案如下：

一种PCBA自动定位装置，包括：

定位机构和驱动机构；

所述定位机构朝向待测试PCBA设置，且所述定位机构朝向待测试PCBA一侧分别设有第一定位件和第二定位件；

所述第一定位件为阶梯柱状结构，包括第一大径端和第一小径端，所述第一小径端朝向待测试PCBA设置；

所述第一小径端与待测试PCBA的第三定位件相“活塞式”耦合；

所述第二定位件与用于承载待测试PCBA的载具的第四定位件相“活塞式”耦合；

所述定位机构和所述载具分设于待测试PCBA的板面的两侧；

所述驱动机构驱动所述定位机构做靠近或远离待测试PCBA的往复运动；由此所述第一定位件和所述第三定位件、所述第二定位件和所述第四定位件“活塞式”耦合定位。

本技术方案中，通过将定位载具和待测试PCBA的定位件均设置在同一个定位机构上，使得载具和待测试PCBA的定位基准统一化，提高了待测试PCBA的定位精准度，有效降低了合格的待测试PCBA因定位标准不统一而导致的待测试PCBA不合格数量，保证了本产品的测试结果的准确性和真实性，进而降低了待测试PCBA的生产成本，提高了待测试PCBA的生产效率及其合格率。

在实际生产中，待测试PCBA的测试点往往只是一个焊点(如射频点、MAC测试点等)，这就导致待测试PCBA的在测试过程中的误差范围仅仅为该焊点的径向尺寸大小，但由于长时间的使用，用于承载待测试PCBA的载具会发生形变，从而导致现有的定位装置更容易出现定位失准的现象，从而加剧了现有的检测结果的失真，导致更多的合格的待测试PCBA的浪费，增加了待测试PCBA及其通讯产品生产成本，降低了待测试PCBA的生产效率及其合格率。但本实用新型的定位装置不受载具的变形影响，且本定位装置的定位基准均为本定位机构，允许载具变形误差为待测试PCBA的定位误差(即待测试PCBA上的定位孔的直径)，而待测试PCBA上的定位孔的尺寸大小往往大于测试点(一般为焊点)的尺寸大小，从而提高了定位的容差范围，即使载具发生形变也不会影响本产品的对待测试PCBA的精确定位，从而保证了测试结构与测试点的位置对应关系，保证且延长了本产品的使用时效。

由于定位基准统一于定位机构上，使得本产品的待测试PCBA的定位更为的精确，进而无需像现有技术那样，为了降低检测结构的失真率，测试结构一般滑动设于测试设备上，使得测试结构可调的设置在测试设备上，但在测试过程中，工作人员并无法精确的判断调整测试结构的准确时间，一般只有待测试PCBA的不合格率达到一定值时才会停工并对测试结构进行位置的调整，这样不仅降低检测设备(或流水线)的工作效率，且在调整检测结构时没有调整的依据，只能通过不停的调试直到当前检测结果在工作人员认可的范围内为止，调试过程非常的繁琐且浪费时间。但由于本产品的定位精度高，使得测试结构在其使用时效内无需进行更换或调整，只有在其使用寿命到期后进行更换即可。

进一步优选地，所述第一定位件和所述第二定位件均为销件，所述第三定位件和所述第四定位件均为定位孔；所述第二定位件沿所述定位机构运动方向的尺寸大于所述第一定位件的尺寸；和/或，所述第一大径端和所述第一小径端光滑过渡连接；和/或，所述第一小径端沿其运动方向的长度尺寸为第一预设值，所述第一大径端的长度尺寸为第二预设值。

本技术方案中，由于用于定位载具的第二定位件的尺寸比用于定位待测试PCBA的第一定位件的尺寸大，因此，在本定位机构在定位待测试PCBA时，通过两次定位来实现待测试PCBA上的待测试点的精确定位，随着驱动机构带动定位机构逐渐靠近待测试PCBA，首先，第二定位件插入载具上的定位孔时，第二定位件对载具进行定位，由于待测试PCBA是放置在载具上的，因此此次定位实现了待测试PCBA的粗定位；然后，第一定位件插入待测试PCBA上的定位孔时，第一定位件对待测试PCBA再次进行定位，从而实现了定位机构对待测试PCBA的精确定位，由于待测试点是设置在待测试PCBA上的，此时，同时实现了待测试点的精确定位。更优的，由于第一定位件的第一小径端、第一大径端的尺寸的数值根据实际待测试PCBA的厚度进行设置，从而实现了不同类型的待测试PCBA对应不同的第一定位件的有效长度，实现了同一种待测试PCBA测试的统一化和标准化，有效避免了因第一定位件的尺寸与待测试PCBA尺寸不统一而导致的待测试PCBA测试失败，甚至待测试PCBA的PCB板产生裂纹，甚至碎裂等不良现象，从而保证了待测试PCBA测试的成功率以及成品率。

进一步优选地，所述第四定位件为喇叭状结构，包括扩口端和窄口端，所述扩口端朝向所述定位机构设置；和/或，所述第一定位件和所述第二定位件朝向所述载具一侧的端部均为喇叭状结构，包括第二大径端和第二小径端，所述第二小径端朝向所述载具。

本技术方案中，通过将相互匹配的定位件最先接触部分设置成喇叭状结构，使得本产品在实现待测试PCBA定位过程中，可根据这些喇叭状结构进行自适性导向定位，使得本产品具有一定的定位自调整的功能，有效避免因待测试PCBA(和/或载具)的初次放置位置出现较大误差时而发生本定位机构与其硬性碰触的概率，从而保护待测试PCBA(和/或载具)。

进一步优选地，所述定位机构包括盖板，以及分设于所述盖板两侧的第一支撑结构和第二支撑结构；所述驱动机构包括第一气缸和第二气缸；所述第一气缸设于所述第一支撑结构上，所述第一气缸的第一推杆与所述盖板靠近所述第一支撑结构一侧的端部连接；所述第二气缸设于所述第二支撑结构上，所述第二气缸的第二推杆与所述盖板靠近所述第二支撑结构一侧的端部连接；所述第一气缸和所述第二气缸同步驱动所述盖板做靠近或远离待测试PCBA的往复运动；和/或，所述载具为板状结构，其靠近所述定位机构一侧的表面设有容纳待测试PCBA的容置空间，且所述第四定位件远离所述容置空间设置。

本技术方案中，通过载具上的容置空间对待测试PCBA进行初步定位，使得待测试PCBA可固定的放置在载具的固定位置处，使得本定位机构的安装位置基准化和固定化，简化了本定位装置的安装，本测试系统(或测试流水线)的组装或搭建，使得本产品可实现批量化、工厂化、标准化生产，以及系统化、自动化和智能化的控制与搭建。

进一步优选地，还包括控制系统；所述控制系统与所述驱动机构通讯连接。

本技术方案中，可通过控制系统对本定位装置进行调控，从而实现本产品的自动化和智能化，从而大大提高本定位装置的工作效率。

本实用新型还提供了一种PCBA自动测试系统，其包括：

测试设备主体和上述任意一项所述的PCBA自动定位装置；

所述PCBA自动定位装置设于所述测试设备主体的检测位处。

本技术方案中，通过将定位载具和待测试PCBA的定位件均设置在同一个定位机构上，使得载具和待测试PCBA的定位基准统一化，提高了待测试PCBA的定位精准度，有效降低了合格的待测试PCBA因定位标准不统一而导致的待测试PCBA不合格数量，保证了本产品的测试结果的准确性和真实性，进而降低了待测试PCBA的生产成本，提高了待测试PCBA的生产效率及其合格率。

在实际生产中，待测试PCBA的测试点往往只是一个焊点(如射频点、MAC测试点等)，这就导致待测试PCBA的在测试过程中的误差范围仅仅为该焊点的径向尺寸大小，但由于长时间的使用，用于承载待测试PCBA的载具会发生形变，从而导致现有的定位装置更容易出现定位失准的现象，从而加剧了现有的检测结果的失真，导致更多的合格的待测试PCBA的浪费，增加了待测试PCBA及其通讯产品生产成本，降低了待测试PCBA的生产效率及其合格率。但本实用新型的定位装置不受载具的变形影响，且本定位装置的定位基准均为本定位机构，允许载具变形误差为待测试PCBA的定位误差(即待测试PCBA上的定位孔的直径)，而待测试PCBA上的定位孔的尺寸大小往往大于测试点(一般为焊点)的尺寸大小，从而提高了定位的容差范围，即使载具发生形变也不会影响本产品的对待测试PCBA的精确定位，从而保证了测试结构与测试点的位置对应关系，保证且延长了本产品的使用时效。

由于定位基准统一于定位机构上，使得本产品的待测试PCBA的定位更为的精确，进而无需像现有技术那样，为了降低检测结构的失真率，测试结构一般滑动设于测试设备上，使得测试结构可调的设置在测试设备上，但在测试过程中，工作人员并无法精确的判断调整测试结构的准确时间，一般只有待测试PCBA的不合格率达到一定值时才会停工并对测试结构进行位置的调整，这样不仅降低检测设备(或流水线)的工作效率，且在调整检测结构时没有调整的依据，只能通过不停的调试直到当前检测结果在工作人员认可的范围内为止，调试过程非常的繁琐且浪费时间。但由于本产品的定位精度高，使得测试结构在其使用时效内无需进行更换或调整，只有在其使用寿命到期后进行更换即可。

进一步优选地，待测试PCBA设有待测试点；所述PCBA自动测试系统对应所述待测试点的位置设有测试结构。

本技术方案中，在本定位机构在定位待测试PCBA时，通过两次定位来实现待测试PCBA上的待测试点的精确定位，随着驱动机构带动定位机构逐渐靠近待测试PCBA，第二定位件与第四定位件相接合时，第二定位件对载具进行定位，由于待测试PCBA是放置在载具上的，因此此次定位实现了待测试PCBA的粗定位；第一定位件与第三定位件相接合时，第一定位件对待测试PCBA再次进行定位，从而实现了定位机构对待测试PCBA的精确定位，由于待测试点是设置在待测试PCBA上的，而测试结构的位置也是对应测试点设置的，此时，同时实现了待测试点的精确定位。

进一步优选地，所述测试结构设于所述自动定位装置的定位机构处；或，所述测试结构设于所述测试设备主体处；或，所述测试结构为多个，至少一个所述测试结构设于所述定位机构处，至少一个所述测试结构设于所述测试设备主体处。

本技术方案中，根据待测试PCBA上的测试点的位置不同，测试结构可选择性的设置在定位机构和/或测试设备主体上。

进一步优选地，所述测试结构与所述PCBA自动测试系统可拆卸式连接。

本技术方案中，但由于本定位装置的定位精度高，使得测试结构在其使用时效内无需进行更换或调整，只有在其使用寿命到期后进行更换即可，且由于本产品的测试结构安装位置可固定化设计，因此，在更换过程中，只需按照原先的测试结构的安装位置再次安装即可，操作过程非常的简单、易操作。

进一步优选地，还包括用于输送载有待测试PCBA的载具的输送线；所述输送线设于所述测试设备主体的一侧。

本技术方案中，通过流水线实现待测试PCBA测试的批量化测试，大大提高了本测试系统的工作效率。

通过本实用新型提供的PCBA自动定位装置及测试系统，能够带来以下至少一种有益效果：

1.本实用新型中，通过将定位载具和待测试PCBA的定位件均设置在同一个定位机构上，使得载具和待测试PCBA的定位基准统一化，提高了待测试PCBA的定位精准度，有效降低了合格的待测试PCBA因定位标准不统一而导致的待测试PCBA不合格数量，保证了本产品的测试结果的准确性和真实性，进而降低了待测试PCBA的生产成本，提高了待测试PCBA的生产效率及其合格率。

2.本实用新型中，在实际生产中，待测试PCBA的测试点往往只是一个焊点(如射频点、MAC测试点等)，这就导致待测试PCBA的在测试过程中的误差范围仅仅为该焊点的径向尺寸大小，但由于长时间的使用，用于承载待测试PCBA的载具会发生形变，从而导致现有的定位装置更容易出现定位失准的现象，从而加剧了现有的检测结果的失真，导致更多的合格的待测试PCBA的浪费，增加了待测试PCBA及其通讯产品生产成本，降低了待测试PCBA的生产效率及其合格率。但本实用新型的定位装置不受载具的变形影响，且本定位装置的定位基准均为本定位机构，允许载具变形误差为待测试PCBA的定位误差(即待测试PCBA上的定位孔的直径)，而待测试PCBA上的定位孔的尺寸大小往往大于测试点(一般为焊点)的尺寸大小，从而提高了定位的容差范围，即使载具发生形变也不会影响本产品的对待测试PCBA的精确定位，从而保证了测试结构与测试点的位置对应关系，保证且延长了本产品的使用时效。

3.本实用新型中，由于定位基准统一于定位机构上，使得本产品的待测试PCBA的定位更为的精确，进而无需像现有技术那样，为了降低检测结构的失真率，测试结构一般滑动设于测试设备上，使得测试结构可调的设置在测试设备上，但在测试过程中，工作人员并无法精确的判断调整测试结构的准确时间，一般只有待测试PCBA的不合格率达到一定值时才会停工并对测试结构进行位置的调整，这样不仅降低检测设备(或流水线)的工作效率，且在调整检测结构时没有调整的依据，只能通过不停的调试直到当前检测结果在工作人员认可的范围内为止，调试过程非常的繁琐且浪费时间。但由于本产品的定位精度高，使得测试结构在其使用时效内无需进行更换或调整，只有在其使用寿命到期后进行更换即可，且由于本产品的测试结构位置固定，因此，在更换过程中，只需按照原先的测试结构的安装位置再次安装即可，操作过程非常的简单、易操作。

4.本实用新型中，由于用于定位载具的第二定位件的尺寸比用于定位待测试PCBA的第一定位件的尺寸大，因此，在本定位机构在定位待测试PCBA时，通过两次定位来实现待测试PCBA上的待测试点的精确定位，随着驱动机构带动定位机构逐渐靠近PCAB，首先，第二定位件插入载具上的定位孔时，第二定位件对载具进行定位，由于待测试PCBA是放置在载具上的，因此此次定位实现了待测试PCBA的粗定位；然后，第一定位件插入待测试PCBA上的定位孔时，第一定位件对待测试PCBA再次进行定位，从而实现了定位机构对待测试PCBA的精确定位，由于待测试点是设置在待测试PCBA上的，此时，同时实现了待测试点的精确定位。

附图说明

下面将以明确易懂的方式，结合附图说明优选实施方式，对一种PCBA自动定位装置及测试系统的上述特性、技术特征、优点及其实现方式予以进一步说明。

图1是本实用新型的一种实施例的结构示意图；

图2是本实用新型的部分结构爆炸示意图；

图3是本实用新型盖板朝向PCBA一侧的表面结构示意图；

图4-1是本实用新型盖板远离PCBA一侧的表面结构示意图；

图4-2是图4-1A处的放大示意图。

附图标号说明：

1.PCBA自动定位装置，111.盖板，1111.射频针，1112.固定块，11121.第一安装孔，1113.第二定位柱，1114.第一定位柱，1115.数据下载探针，1116.第二安装孔，112.第一支撑结构，113.第二支撑结构，121.第一气缸，122.第二气缸，2.测试设备主体，21.检测位，221.第三气缸，222.网口接口测试组件，23.抓取结构，3.待测试PCBA，31.第一定位孔，32.网线接口，4.载具，41.第二定位孔，42.容置空间。

具体实施方式

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对照附图说明本实用新型的具体实施方式。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图，并获得其他的实施方式。

为使图面简洁，各图中只示意性地表示出了与本实用新型相关的部分，它们并不代表其作为产品的实际结构。另外，以使图面简洁便于理解，在有些图中具有相同结构或功能的部件，仅示意性地绘示了其中的一个，或仅标出了其中的一个。在本文中，“一个”不仅表示“仅此一个”，也可以表示“多于一个”的情形。在文本中，上、下、左和右是指所描述的附图的上、下、左和右，并不完全代表实际情况。

在实施例一中，如图1-4所示，一种PCBA自动定位装置，包括：定位机构(图中未标示)和驱动机构(图中未标示)；定位机构朝向待测试PCBA3设置，且定位机构朝向待测试PCBA3一侧分别设有第一定位件(即第一定位柱1114)和第二定位件(即第二定位柱1113)；第一定位件为阶梯状结构，包括第一大径端(图中未标示)和第一小径端(图中未标示)，第一小径端朝向待测试PCBA设置；第一小径端与待测试PCBA3的第三定位件(即第一定位孔31)相“活塞式”耦合；第二定位件与用于承载待测试PCBA3的载具4的第四定位件(即第二定位孔41)相“活塞式”耦合；定位机构和载具4分设于待测试PCBA3的板面的两侧；驱动机构驱动定位机构做靠近或远离待测试PCBA3的往复运动；由此第一定位件和第三定位件、第二定位件和第四定位件“活塞式”耦合定位。

在实际应用中，当测试设备主体2的抓取结构23将载有待测试PCBA3的载具4从输送线上输送到测试设备主体2的检测位21(即放置有待测试PCBA3自动定位装置1处)后，此时待测试PCBA3和载具4位于定位机构的设有定位件(即第一定位件和第二定位件)一侧，然后驱动机构驱动定位机构朝向靠近待测试PCBA3一侧运动，使得第一定位件(即第一定位柱1114)的第一小径端(图中未标示)与第三定位件(即第一定位孔31)相接合，第二定位件(即第二定位柱1113)与第四定位件(即第二定位孔41)相接合，从而实现待测试PCBA3的精确定位，更优的，由于第一定位件呈阶梯状结构，第一定位件的第一小径端先和第三定位件进行匹配接合后，由于第一大径端的限位作用，可以有效地实现待测试PCBA3在精度定位后的良好稳定性和牢固性，由于第一大径端会抵接在待测试PCBA3的上表面上，限制了第一小径端沿其运动方向的进一步运动，从而使得待测试PCBA3精确定位后不易发生位移，然后检测结构开始对待测试PCBA3的测试点(如射频信号强度测试点、MAC测试点或网线接口等)进行相关指标的检测，并根据检测出的结果判断正在检测的待测试PCBA3是否是合格产品。

在实施例二中，如图1-4所示，在实施例一基础上，定位机构包括盖板111，以及分设于盖板111两侧的第一支撑结构112和第二支撑结构113；驱动机构包括第一气缸121和第二气缸122；第一气缸121设于第一支撑结构112上，第一气缸121的第一推杆与盖板111靠近第一支撑结构112一侧的端部连接；第二气缸122设于第二支撑结构113上，第二气缸122的第二推杆与盖板111靠近第二支撑结构113一侧的端部连接；第一气缸121和第二气缸122同步驱动盖板111做靠近或远离待测试PCBA3的往复运动。在实际应用中，第一支撑结构112和第二支撑结构113沿着输送线(图中未标示)的运输方向分别相对设置在检测位21的两端，这样抓取结构23可直接将输送线上的载具4输送至检测位21处，即盖板111的下方位置。值得指出的是，盖板111也可为框架结构。如图1所示，第一支撑结构112和第二支撑结构113优选为框架结构，使得盖板111的两端的端部可于框架所形成的空间处沿上下方向做往复运动，第一支撑结构112包括第一支撑柱(图中未标示)、第二支撑柱(图中未标示)和第三支撑柱(图中未标示)，其中第一支撑柱和第二支撑柱沿前后方向依次呈预设距离设置，第三支撑柱横架在第一支撑柱和第二支撑柱的上端，且第一气缸121设置在第三支撑柱的上方，其第一推杆贯穿第三支撑柱与盖板111连接；第二支撑结构113与第一支撑结构112为镜像结构(即第二支撑结构113据有与第一支撑结构112相同的结构，且相对设置)。

在实施例三中，如图1-4所示，在实施例一或二基础上，载具4为板状结构，其靠近定位机构一侧的表面的中间位置设有容纳待测试PCBA3的容置空间42，第二定位孔41优选为四个，分设于载具4的四个边角处；对应的，四个第二定位柱1113分设于盖板111的四个边角处；同样的，第一定位柱1114也为四个，且分设于盖板111的四个边角处，且四个第一定位孔31分设于待测试PCBA3的四个边角处。设置该盖板111上的第二定位柱1113沿定位机构运动方向的尺寸大于第一定位柱1114的尺寸，使得定位机构在定位待测试PCBA3时，通过两次定位来实现待测试PCBA3上的待测试点的精确定位，随着驱动机构带动定位机构逐渐靠近PCAB，首先，第二定位柱1113插入载具4上的第二定位孔41时，第二定位柱1113对载具4进行定位，由于待测试PCBA3是放置在载具4上的，因此，此次定位实现了待测试PCBA3的粗定位；然后，第一定位柱1114插入待测试PCBA3上的第一定位孔31时，第一定位柱1114对待测试PCBA3再次进行定位，从而实现了定位机构对待测试PCBA3的精确定位，由于待测试点是设置在待测试PCBA3上的，此时，同时实现了待测试点的精确定位。

优选地，第一定位孔31和第二定位孔41均为喇叭状结构，包括扩口端(图中未标示)和窄口端(图中未标示)，扩口端朝向定位机构设置；且第一定位柱1114和第二定位柱1113朝向载具4一侧的端部均为喇叭状结构，包括第二大径端(图中未标示)和第二小径端(图中未标示)，第二小径端朝向载具4设置。进一步优选地，第一大径端和第一小径端光滑过渡连接；且第一小径端沿其运动方向的长度尺寸为第一预设值，第一大径端的长度尺寸为第二预设值。在实际应用中，第一定位件的第一小径端、第一大径端的尺寸的数值根据实际待测试PCBA3的厚度进行设置，从而实现了不同类型的待测试PCBA3对应不同的第一定位件的有效长度，实现了同一种待测试PCBA3测试的统一化和标准化，有效避免了因第一定位件的尺寸与待测试PCBA3尺寸不统一而导致的待测试PCBA3测试失败，甚至待测试PCBA3的PCB板产生裂纹，甚至碎裂等不良现象，从而保证了待测试PCBA3测试的成功率以及成品率。

在实施例四中，如图1-4所示，一种PCBA自动测试系统，包括：测试设备主体2和上述任意一项所述的PCBA自动定位装置1；PCBA自动定位装置1设于测试设备主体2的检测位21处。待测试PCBA3设有待测试点；PCBA3自动测试系统对应待测试点(图中未标示)的位置设有测试结构(图中未标示)。进一步优选地，还包括控制系统；控制系统与驱动机构通讯连接，且控制系统可为仅仅控制驱动机构动作的嵌入式控制系统，也可为分别控制驱动机构和测试设备主体2的中央调控系统。

在实施例五中，如图1-4所示，在实施例四的基础上，待测试PCBA3的待测试点为射频点(图中未标示)，盖板111上对应射频点的位置设有射频针1111，其中射频针1111固设在固定块1112上，固定块1112可拆卸式设于盖板111上，优选地，固定块1112上设有第一安装孔11121，盖板111上对应第一安装孔11121的位置设有第二安装孔1116，固定件(图中未标示)依次贯穿第一安装孔11121和第二安装孔1116，从而实现射频针1111与盖板111的可拆卸式连接。其中固定件可为螺丝、螺栓等。

在实施例六中，如图1-4所示，在实施例四或五的基础上，待测试PCBA3的待测试点为数据下载点(图中未标示)，盖板111上对应数据下载点的位置设有数据下载探针1115，其中，数据下载探针1115可拆卸式设于盖板111上。

在实施例七中，如图1-4所示，在实施例四、五或六的基础上，待测试PCBA3的待测试点为网线接口32，测试设备主体2上设有网口接口测试组件222，其中网口接口测试组件222与用于输送载具4的输送线相对设置在安装位的相对两侧，其中网口接口测试组件222通过第三气缸221进行驱动，第三气缸221驱动网口接口测试组件222做垂直于盖板111的运动方向的往复运动。

应当说明的是，上述实施例均可根据需要自由组合。以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种PCBA自动定位装置，其特征在于，包括：

定位机构和驱动机构；

所述定位机构朝向待测试PCBA设置，且所述定位机构朝向待测试PCBA一侧分别设有第一定位件和第二定位件；

所述第一定位件为阶梯柱状结构，包括第一大径端和第一小径端，所述第一小径端朝向待测试PCBA设置；

所述第一小径端与待测试PCBA的第三定位件相“活塞式”耦合；

所述第二定位件与用于承载待测试PCBA的载具的第四定位件相“活塞式”耦合；

所述定位机构和所述载具分设于待测试PCBA的板面的两侧；

所述驱动机构驱动所述定位机构做靠近或远离待测试PCBA的往复运动；由此所述第一定位件和所述第三定位件、所述第二定位件和所述第四定位件“活塞式”耦合定位。

2.根据权利要求1所述的PCBA自动定位装置，其特征在于：

所述第一定位件和所述第二定位件均为销件，所述第三定位件和所述第四定位件均为定位孔；

所述第二定位件沿所述定位机构运动方向的尺寸大于所述第一定位件的尺寸；

和/或，

所述第一大径端和所述第一小径端光滑过渡连接；

和/或，

所述第一小径端沿其运动方向的长度尺寸为第一预设值，所述第一大径端的长度尺寸为第二预设值。

3.根据权利要求2所述的PCBA自动定位装置，其特征在于：

所述第四定位件为喇叭状结构，包括扩口端和窄口端，所述扩口端朝向所述定位机构设置；

和/或，

所述第一定位件和所述第二定位件朝向所述载具一侧的端部均为喇叭状结构，包括第二大径端和第二小径端，所述第二小径端朝向所述载具。

4.根据权利要求1所述的PCBA自动定位装置，其特征在于：

所述定位机构包括盖板，以及分设于所述盖板两侧的第一支撑结构和第二支撑结构；

所述驱动机构包括第一气缸和第二气缸；

所述第一气缸设于所述第一支撑结构上，所述第一气缸的第一推杆与所述盖板靠近所述第一支撑结构一侧的端部连接；

所述第二气缸设于所述第二支撑结构上，所述第二气缸的第二推杆与所述盖板靠近所述第二支撑结构一侧的端部连接；

所述第一气缸和所述第二气缸同步驱动所述盖板做靠近或远离待测试PCBA的往复运动；

和/或，

所述载具为板状结构，其靠近所述定位机构一侧的表面设有容纳待测试PCBA的容置空间，且所述第四定位件远离所述容置空间设置。

5.根据权利要求1-4任意一项所述的PCBA自动定位装置，其特征在于，还包括：

控制系统；

所述控制系统与所述驱动机构通讯连接。

6.一种PCBA自动测试系统，其特征在于，包括：

测试设备主体和上述权利要求1-5任意一项所述的PCBA自动定位装置；

所述PCBA自动定位装置设于所述测试设备主体的检测位处。

7.根据权利要求6所述的PCBA自动测试系统，其特征在于：

待测试PCBA设有待测试点；

所述PCBA自动测试系统对应所述待测试点的位置设有测试结构。

8.根据权利要求7所述的PCBA自动测试系统，其特征在于：

所述测试结构设于所述自动定位装置的定位机构处；

或，

所述测试结构设于所述测试设备主体处；

或，

所述测试结构为多个，至少一个所述测试结构设于所述定位机构处，至少一个所述测试结构设于所述测试设备主体处。

9.根据权利要求7或8所述的PCBA自动测试系统，其特征在于：

所述测试结构与所述PCBA自动测试系统可拆卸式连接。

10.根据权利要求6-8任意一项所述的PCBA自动测试系统，其特征在于，还包括：

用于输送载有待测试PCBA的载具的输送线；

所述输送线设于所述测试设备主体的一侧。