CN207080649U - 一种可编程控制的四通道阀门装置 - Google Patents

Abstract

一种可编程控制的四通道阀门装置，它涉及流体阀门控制的自控阀门领域。本实用新型要解决现有气动阀、电动阀内泄漏和外泄漏以及执行元件利用率低的问题，以及电磁阀仅能实现开关的控制而不能调节开度的问题。一种可编程控制的四通道阀门装置由步进电机、弹性连轴器、电机支架、安装座、底座、凸轮机构、第一从动机构、第二从动机构、2个软管固定架、8个软管接头、第一通道软管、第二通道软管、第三通道软管、第四通道软管及PLC控制器组成。

Description

一种可编程控制的四通道阀门装置

技术领域

本实用新型涉及流体阀门控制的自控阀门领域。

背景技术

目前，生产生活中使用比较普遍的控制阀主要为气动阀、电动阀与电磁阀。气动阀借助压缩空气驱动执行机构驱动阀芯，实现阀门的开关控制、开度调节，具有较高的可靠性，但必须依靠复杂的气源系统和控制系统。电动阀使用电能作为动力来接通电动执行机构驱动阀芯，实现阀门的开关控制、开度调节，具有较高的控制精度，但力矩控制不易甚至可能拉断阀杆头部，也容易产生内泄漏。气动阀、电动阀控制阀芯的转动或移动，都要解决长期动作时阀杆动密封的外泄漏难题；气动阀、电动阀一般而言，执行元件利用率低，仅能用于控制单个通道。电磁阀利用电磁线圈通电后产生磁力驱动阀芯动作实现阀门的开关，结构简单、便于自动控制、价格低廉，但通常只有开关两种状态，阀芯只能处于两个极限位置，不能连续调节。因此，一种结构简单、内泄漏和外泄漏少、执行元件可控制多个通道、便于自动控制的阀门装置具有很大的应用潜力。

实用新型内容

本实用新型要解决现有气动阀、电动阀内泄漏和外泄漏以及执行元件利用率低的问题，以及电磁阀仅能实现开关的控制而不能调节开度的问题，而提供一种可编程控制的四通道阀门装置。

一种可编程控制的四通道阀门装置由步进电机、弹性连轴器、电机支架、安装座、底座、凸轮机构、第一从动机构、第二从动机构、2个软管固定架、8个软管接头、第一通道软管、第二通道软管、第三通道软管、第四通道软管及PLC控制器组成；

电机支架固定于安装座上表面，步进电机设置于电机支架的上表面，步进电机的电机轴向下穿出电机支架并与弹性联轴器的上端相固定；

安装座下面设有底座，安装座与底座之间设有凸轮机构；

所述的凸轮机构由3个第一轴承、动力输入轴、第一齿轮、3个第二轴承、4个第一轴端挡盖、第二轴端挡盖、第二齿轮、动力中转轴、第三齿轮、第四齿轮、动力输出轴、轴套、第一单向轴承、第二单向轴承、第一凸轮及第二凸轮组成；

所述的第一凸轮及第二凸轮的一个侧面设有单向轴承安装座；

所述的动力输入轴、动力中转轴和动力输出轴均为阶梯轴；所述的第一齿轮、第二齿轮、第三齿轮、第四齿轮为同模数的圆柱直齿轮；所述的第一单向轴承和第二单向轴承大小相同，所述的第一单向轴承顺时针旋转时轴承锁死而逆时针旋转时轴承可自由转动，所述的第二单向轴承逆时针旋转时轴承锁死而顺时针旋转时轴承可自由转动；所述的第一凸轮和第二凸轮结构相同，为平面槽型凸轮；所述的第一凸轮和第二凸轮近程休止角和远程休止角为110°，推程运动角和回程运动角均为70°；

所述的动力输入轴由上至下依次设有第一轴承、第一齿轮及第二轴承，且动力输入轴下端部设有第一轴端挡盖，动力输入轴上端部穿出安装座与弹性联轴器的下端相固定；所述的动力中转轴由上至下依次设有第二轴承、第三齿轮、第二齿轮及第一轴承，且动力中转轴上端部设有第一轴端挡盖，动力中转轴下端部设有第二轴端挡盖；所述的第一齿轮与第二齿轮相啮合，齿轮传动比小于1；所述的动力输出轴由上至下依次设有第二凸轮、第二单向轴承、轴套、第一凸轮、第一单向轴承、第一轴承、第四齿轮及第二轴承，且动力输出轴上端部及下端部均设有第一轴端挡盖，所述的第二凸轮、第二单向轴承、轴套、第一凸轮及第一单向轴承位于安装座的上部，所述的第一轴承、第四齿轮及第二轴承位于安装座与底座之间；所述的第三齿轮与第四齿轮相啮合，齿轮传动比小于1；所述的第一单向轴承设置于第一凸轮的单向轴承安装座内，所述的第二单向轴承设置于第二凸轮的单向轴承安装座内；

所述的第一从动机构、第二从动机构及2个软管固定架设置于安装座上表面；

所述的第一从动机构由从动机构座、36个滚子、2个滚子安装架、2个自锁从动件、2个凸轮导向器、2个软管顶紧件、2个顶紧件固定盖组成；

所述的从动机构座为长方体沿高度方向由上至下依次设有第一零件安装凹槽及第二零件安装凹槽，所述的第一零件安装凹槽内设置滚子安装架，且滚子安装架内设置一个从动件安装槽，从动件安装槽内两个侧壁上分别设置9个滚子，从动件安装槽内设置自锁从动件，且自锁从动件的两个侧面与18个滚子相接触；所述的自锁从动件由水平运动的斜面滑块和连接杆组成，水平运动的斜面滑块的后方设置连接杆，所述的凸轮导向器由轴承和位于轴承内圈的螺柱组成，连接杆与凸轮导向器的螺柱相连接；所述的软管顶紧件由垂直运动的斜面滑块和顶板组成，且水平运动的斜面滑块的斜面与垂直运动的斜面滑块的斜面相贴合，滚子安装架上表面设有顶紧件固定盖，顶紧件固定盖上表面设有顶板，顶板与垂直运动的斜面滑块顶端相固定；所述的自锁从动件和从动机构座之间的摩擦角、自锁从动件和软管顶紧件之间的摩擦角、软管顶紧件和顶紧件固定盖之间的摩擦角相同，且所述的水平运动的斜面滑块斜面的坡角小于两倍的摩擦角；所述的18个滚子、1个滚子安装架、1个自锁从动件、1个凸轮导向器、1个软管顶紧件及1个顶紧件固定盖组成第一零件安装凹槽内部构件；

所述的第一零件安装凹槽内部构件与第二零件安装凹槽内部构件结构相同；所述的第一零件安装凹槽内的凸轮导向器设置于第二凸轮的平面凹槽内，所述的第二零件安装凹槽内的凸轮导向器设置于第一凸轮的平面凹槽内；

所述的第二从动机构与第一从动机构结构相同，且第一从动机构及第二从动机构对称设置于动力输出轴两侧；

所述的第一从动机构与第二从动机构左右对称的连接杆之间夹角为90°；

所述的第四通道软管水平设置于第一从动机构的第一零件安装凹槽内的顶板上方，所述的第一通道软管水平设置于第一从动机构的第二零件安装凹槽内的顶板上方，所述的第三通道软管水平设置于第二从动机构的第一零件安装凹槽内的顶板上方，所述的第二通道软管水平设置于第二从动机构的第二零件安装凹槽内的顶板上方；所述的第一通道软管、第二通道软管、第三通道软管及第四通道软管两端分别穿出第一从动机构及第二从动机构的从动机构座及软管固定架，且第一通道软管、第二通道软管、第三通道软管及第四通道软管的两端分别与软管接头相连通；

所述的PLC控制器的控制信号输出端与步进电机的控制信号输入端相连接。

本实用新型的优点：1、本实用新型装置由于不存在活动的阀芯且通道和其控制机构结构上彼此独立，可以有效防止内泄漏和外泄漏的发生。

2、本实用新型装置能够利用一个步进电机作为执行元件实现通道的开关控制或开度调节，大大提高了执行元件的利用率，相对一个执行机构控制一个通道来说，本实用新型一个控制四个通道，执行机构的利用的效率提高了4倍，使其能够完成多通道控制的复杂任务。

3、本实用新型装置便于控制且控制自由度高，用户能够按照需要对PLC控制器进行逻辑编程，实现同一时间点多通道的同时控制以及不同时间点通道的单独控制。

4、本实用新型结构稳定可靠，易于装配，维修与维护方便。

附图说明

图1为本实用新型可编程控制的四通道阀门装置的结构示意图；

图2为本实用新型可编程控制的四通道阀门装置的俯视图；

图3为图2沿A-A方向的剖视图；

图4为图2沿B-B方向的剖视图；

图5为第一凸轮和第二凸轮的结构示意图。

具体实施方式

一种可编程控制的四通道阀门装置由步进电机1、弹性连轴器2、电机支架3、安装座4、底座5、凸轮机构6、第一从动机构7-1、第二从动机构7-2、2个软管固定架8、8个软管接头9、第一通道软管10、第二通道软管11、第三通道软管12、第四通道软管13及PLC控制器组成；

电机支架3固定于安装座4上表面，步进电机1设置于电机支架3的上表面，步进电机1的电机轴向下穿出电机支架3并与弹性联轴器2的上端相固定；

安装座4下面设有底座5，安装座4与底座5之间设有凸轮机构6；

所述的凸轮机构6由3个第一轴承601、动力输入轴602、第一齿轮603、3个第二轴承604、4个第一轴端挡盖605、第二轴端挡盖606、第二齿轮607、动力中转轴608、第三齿轮609、第四齿轮610、动力输出轴611、轴套612、第一单向轴承613、第二单向轴承614、第一凸轮615及第二凸轮616组成；

所述的第一凸轮615及第二凸轮616的一个侧面设有单向轴承安装座；

所述的动力输入轴602、动力中转轴608和动力输出轴611均为阶梯轴；所述的第一齿轮603、第二齿轮607、第三齿轮609、第四齿轮610为同模数的圆柱直齿轮；所述的第一单向轴承613和第二单向轴承614大小相同，所述的第一单向轴承613顺时针旋转时轴承锁死而逆时针旋转时轴承可自由转动，所述的第二单向轴承614逆时针旋转时轴承锁死而顺时针旋转时轴承可自由转动；所述的第一凸轮615和第二凸轮616结构相同，为平面槽型凸轮；所述的第一凸轮615和第二凸轮616近程休止角和远程休止角为110°，推程运动角和回程运动角均为70°；

所述的动力输入轴602由上至下依次设有第一轴承601、第一齿轮603及第二轴承604，且动力输入轴602下端部设有第一轴端挡盖605，动力输入轴602上端部穿出安装座4与弹性联轴器2的下端相固定；所述的动力中转轴608由上至下依次设有第二轴承604、第三齿轮609、第二齿轮607及第一轴承601，且动力中转轴608上端部设有第一轴端挡盖605，动力中转轴608下端部设有第二轴端挡盖606；所述的第一齿轮603与第二齿轮607相啮合，齿轮传动比小于1；所述的动力输出轴611由上至下依次设有第二凸轮616、第二单向轴承614、轴套612、第一凸轮615、第一单向轴承613、第一轴承601、第四齿轮610及第二轴承604，且动力输出轴611上端部及下端部均设有第一轴端挡盖605，所述的第二凸轮616、第二单向轴承614、轴套612、第一凸轮615及第一单向轴承613位于安装座4的上部，所述的第一轴承601、第四齿轮610及第二轴承604位于安装座4与底座5之间；所述的第三齿轮609与第四齿轮610相啮合，齿轮传动比小于1；所述的第一单向轴承613设置于第一凸轮615的单向轴承安装座内，所述的第二单向轴承614设置于第二凸轮616的单向轴承安装座内；

所述的第一从动机构7-1、第二从动机构7-2及2个软管固定架8设置于安装座4上表面；

所述的第一从动机构7-1由从动机构座701、36个滚子702、2个滚子安装架703、2个自锁从动件704、2个凸轮导向器705、2个软管顶紧件706、2个顶紧件固定盖707组成；

所述的从动机构座701为长方体沿高度方向由上至下依次设有第一零件安装凹槽708及第二零件安装凹槽709，所述的第一零件安装凹槽708内设置滚子安装架703，且滚子安装架703内设置一个从动件安装槽，从动件安装槽内两个侧壁上分别设置9个滚子702，从动件安装槽内设置自锁从动件704，且自锁从动件704的两个侧面与18个滚子702相接触；所述的自锁从动件704由水平运动的斜面滑块704-1和连接杆704-2组成，水平运动的斜面滑块704-1的后方设置连接杆704-2，所述的凸轮导向器705由轴承和位于轴承内圈的螺柱组成，连接杆704-2与凸轮导向器705的螺柱相连接；所述的软管顶紧件706由垂直运动的斜面滑块706-1和顶板706-2组成，且水平运动的斜面滑块704-1的斜面与垂直运动的斜面滑块706-1的斜面相贴合，滚子安装架703上表面设有顶紧件固定盖707，顶紧件固定盖707上表面设有顶板706-2，顶板706-2与垂直运动的斜面滑块706-1顶端相固定；所述的自锁从动件704和从动机构座701之间的摩擦角、自锁从动件704和软管顶紧件706之间的摩擦角、软管顶紧件706和顶紧件固定盖707之间的摩擦角相同，且所述的水平运动的斜面滑块704-1斜面的坡角小于两倍的摩擦角；所述的18个滚子702、1个滚子安装架703、1个自锁从动件704、1个凸轮导向器705、1个软管顶紧件706及1个顶紧件固定盖707组成第一零件安装凹槽708内部构件；

所述的第一零件安装凹槽708内部构件与第二零件安装凹槽709内部构件结构相同；所述的第一零件安装凹槽708内的凸轮导向器705设置于第二凸轮616的平面凹槽内，所述的第二零件安装凹槽709内的凸轮导向器705设置于第一凸轮615的平面凹槽内；

所述的第二从动机构7-2与第一从动机构7-1结构相同，且第一从动机构7-1及第二从动机构7-2对称设置于动力输出轴611两侧；

所述的第一从动机构7-1与第二从动机构7-2左右对称的连接杆704-2之间夹角为90°；

所述的第四通道软管13水平设置于第一从动机构7-1的第一零件安装凹槽708内的顶板706-2上方，所述的第一通道软管10水平设置于第一从动机构7-1的第二零件安装凹槽709内的顶板706-2上方，所述的第三通道软管12水平设置于第二从动机构7-2的第一零件安装凹槽708内的顶板706-2上方，所述的第二通道软管11水平设置于第二从动机构7-2的第二零件安装凹槽709内的顶板706-2上方；所述的第一通道软管10、第二通道软管11、第三通道软管12及第四通道软管13两端分别穿出第一从动机构7-1及第二从动机构7-2的从动机构座701及软管固定架8，且第一通道软管10、第二通道软管11、第三通道软管12及第四通道软管13的两端分别与软管接头9相连通；

所述的PLC控制器的控制信号输出端与步进电机1的控制信号输入端相连接。

图5中当作为第一凸轮615使用时，A-B段为近程休止段，B-C段为回程运动段，C-D段为远程休止段，D-A段为推程运动段；当作为第二凸轮616使用时，A-B段为近程休止段，B-C段为推程运动段，C-D段为远程休止段，D-A段为回程运动段。

本实施方式所述的电机支架3有两个固定支脚和一个电机安装面，利用夹紧螺钉将步进电机1的电机轴与弹性联轴器2的上端相固定；

所述的安装座4是一块长方板，上面开有多个螺纹孔，可以固定其他零件；所述安装座4对称轴上开有三个轴承安装孔，中间的轴承安装孔为第二轴承604安装孔，左右两侧轴承安装孔为第一轴承601安装孔；

所述的底座5是一块长方板，对称轴上开有三个轴承安装孔，中间的轴承安装孔为第一轴承601安装孔，左右两侧轴承安装孔为第二轴承604安装孔；

所述的第一轴端挡盖605及第二轴端挡盖606用螺钉固定于轴端，使得轴上的齿轮及轴承不能轴向移动；

所述的第一齿轮603与第二齿轮607相啮合，齿轮传动比小于1，将动力输入轴602转动的角度比例缩小到动力中转轴608上；

所述的第三齿轮609与第四齿轮610相啮合，齿轮传动比小于1，将动力中转轴608转动的角度比例缩小到动力输出轴611上；

所述的滚子安装架703由一个长方体切去一条侧棱而成，且在由于切去侧棱而形成的新侧面上切出一个从动件安装槽，从动件安装槽的两个侧壁上均开有9个半圆孔，半圆孔内恰好可以安装所述的滚子702；

所述的水平运动的斜面滑块704-1的斜面在前方，而后方设置连接杆704-2；连接杆704-2远离水平运动的斜面滑块704-1的一端设有一个圆孔；

所述的凸轮导向器705的螺柱穿过连接杆704-2上的圆孔，并用螺母将凸轮导向器705固定在所述自锁从动件704上；

所述的软管顶紧件706由垂直运动的斜面滑块706-1和顶板706-2组成，所述顶板706-2位于垂直运动的斜面滑块706-1的上底面上，顶板706-2的中心和垂直运动的斜面滑块706-1的上底面的中心重合；所述顶紧件固定盖707为一正方形薄板，板上有螺纹孔可用螺钉将其固定在滚子安装架703上，板上有一个方孔，垂直运动的斜面滑块706-1在方孔内恰好能够垂直运动。

所述的自锁从动件704和从动机构座701之间的摩擦角、自锁从动件704和软管顶紧件706之间的摩擦角、软管顶紧件706和顶紧件固定盖707的摩擦角相同，且所述的自锁从动件704斜面的坡角小于两倍的摩擦角；故自锁从动件704只能带动顶紧件固定件706运动而顶紧件固定件706不能带动自锁从动件704运动，从而实现机械自锁；

自锁从动件704的两个侧面与18个滚子702相接触，可减少了自锁从动件704侧面的摩擦阻力；

所述的顶紧件固定盖707用螺钉固定在滚子安装架703上；

设第一通道软管10为第一通道，第二通道软管11为第二通道，第三通道软管12为第三通道，第四通道软管13为第四通道，由于四个通道在控制系统内是完全封闭，故可以很大程度的避免内泄漏和外泄漏；第一通道、第二通道、第三通道、第四通道既可以在步进电机1控制下实现通道的开关控制或开度调节。

所述的软管接头9为一段圆管，管外径略大于第一通道软管10、第二通道软管11、第三通道软管12及第四通道软管13的管内径，管外表面上有一段螺纹。

所述的软管固定架8是一块竖板和三块水平板组成的“E”形结构，中间和顶部的水平板中央各有一圆孔，圆孔直径略大于第一通道软管10、第二通道软管11、第三通道软管12及第四通道软管13的外径，竖板上与圆孔对应的位置有螺纹孔，螺纹孔与圆孔相连通，可安装所述软管接头9。

所述的凸轮旋转时，将带动着与凸轮导向器705相连的自锁从动件704水平运动，第一凸轮615控制第一从动机构7-1及第二从动机构7-2的第二零件安装凹槽709内自锁从动件704水平运动，第二凸轮616控制第一从动机构7-1及第二从动机构7-2的第一零件安装凹槽708内自锁从动件704水平运动。

所述的PLC控制器可接受用户的逻辑编程，并将用户所需的时间控制参数和各通道通断控制参数储存，控制步进电机1的旋转来带动所述第一凸轮615和第二凸轮616动作，从而获得第一通道、第二通道、第三通道、第四通道需要的控制状态。

一种可编程的四通道阀门装置的原理如下：

根据控制需要将时间控制参数和四个通道的控制参数输入到PLC控制器中，PLC控制器控制步进电机1的旋转；由于动力输入轴602通过弹性联轴器2和步进电机1的电机轴相连，步进电机1可以带动凸轮机构6旋转；由于第一齿轮603和第二齿轮607之间、第三齿轮609与第四齿轮610之间均有角度缩小作用，步进电机转动较大角度时而动力输出轴611仅转动较小的角度，从而提高装置的控制精度；由于第一单向轴承613在顺时针旋转时轴承锁死而第二单向轴承614逆时针旋转时轴承锁死，故动力输出轴611顺时针旋转仅能带动第一凸轮615旋转而逆时针旋转仅能带动第二凸轮616旋转；第一凸轮615或第二凸轮616旋转，可以带动与其通过凸轮导向器705连接的自锁从动件704水平运动；由于软管顶紧件706的斜面和自锁从动件704的斜面相接触，第一凸轮615或第二凸轮616的旋转运动最终会转化成软管顶紧件706的垂直运动并顶紧或者放松第一通道软管10、第二通道软管11、第三通道软管12、第四通道软管13，从而控制第一通道、第二通道、第三通道、第四通道。由于所述的第一从动机构7-1、第二从动机构7-2具有机械自锁性质，当第一凸轮615或者第二凸轮616驱动自锁从动件704运动到一个位置时，即使动力输出轴11不再提供给第一凸轮615或者第二凸轮616动力，自锁从动件704也会保持在先前的位置不变，直到第一凸轮615或者第二凸轮616重新获得动力而改变自锁从动件的位置。由于这一原理，一个步进电机1才得以实现4个通道的开关控制和开度调节并不相互影响。一种可编程控制的四通道阀门装置的使用方法，是按以下步骤进行的：

设第一通道软管10为第一通道，第二通道软管11为第二通道，第三通道软管12为第三通道，第四通道软管13为第四通道；

一、控制第一通道、第二通道的通断：

编程控制PLC控制器使得步进电机1带动第一凸轮615顺时针旋转，进而第一从动机构7-1及第二从动机构7-2的第二零件安装凹槽709内自锁从动件704水平运动，软管顶紧件706垂直运动；当第一从动机构7-1及第二从动机构7-2的第二零件安装凹槽709内自锁从动件704都位于第一凸轮615的远程休止段时，第一通道软管10、第二通道软管11均被软管顶紧件706顶紧，第一通道和第二通道都被关闭；当第一从动机构7-1及第二从动机构7-2的第二零件安装凹槽709内自锁从动件704都位于第一凸轮615的近程休止段时，第一通道软管10及第二通道软管11未受到软管顶紧件706的作用，第一通道和第二通道都被打开；当第一从动机构7-1的第二零件安装凹槽709内自锁从动件704位于第一凸轮615的远程休止段，且第二从动机构7-2的第二零件安装凹槽709内自锁从动件704位于第一凸轮615的近程休止段时，第一通道软管10被软管顶紧件706顶紧，而第二通道软管11不受软管顶紧件706作用，第一通道被关闭，第二通道被打开；当第一从动机构7-1的第二零件安装凹槽709内自锁从动件704位于第一凸轮615的近程休止段，且第二从动机构7-2的第二零件安装凹槽709内自锁从动件704位于第一凸轮615的远程休止段时，第一通道软管10不受软管顶紧件706作用，而第二通道软管11被软管顶紧件706顶紧，第一通道被打开，第二通道被关闭；

二、控制第三通道、第四通道的通断：

编程控制PLC控制器使得步进电机1带动第二凸轮616逆时针旋转，进而第一从动机构7-1及第二从动机构7-2的第一零件安装凹槽708内自锁从动件704水平运动，第一从动机构7-1及第二从动机构7-2的第一零件安装凹槽708内软管顶紧件706垂直运动；当第一从动机构7-1及第二从动机构7-2的第一零件安装凹槽708内自锁从动件704都位于第二凸轮616的远程休止段时，第三通道软管12、第四通道软管13均被软管顶紧件706顶紧，第三通道和第四通道都被关闭；当第一从动机构7-1及第二从动机构7-2的第一零件安装凹槽708内自锁从动件704都位于第二凸轮616的近程休止段时，第三通道软管12、第四通道软管13未受到软管顶紧件706作用，第三通道和第四通道都被打开；当第一从动机构7-1的第一零件安装凹槽708内自锁从动件704位于第二凸轮616的近程休止段，第二从动机构7-2的第一零件安装凹槽708内自锁从动件704位于第二凸轮616的远程休止段时，第三通道软管12被软管顶紧件706顶紧，而第四通道软管13不受软管顶紧件706作用，第三通道被关闭，第四通道被打开；当第一从动机构7-1的第一零件安装凹槽708内自锁从动件704位于第二凸轮616的远程休止段，且第二从动机构7-2的第一零件安装凹槽708内自锁从动件704位于第二凸轮616的近程休止段时，第三通道软管12不受软管顶紧件706作用，而第四通道软管13被软管顶紧件706顶紧，第三通道被打开，第四通道被关闭；

三、控制第一通道或第二通道的开度：

编程控制PLC控制器使得步进电机1带动第一凸轮615顺时针旋转，当第二从动机构7-2的第二零件安装凹槽709内自锁从动件704处于第一凸轮615远程休止段，而第一从动机构7-1的第二零件安装凹槽709内自锁从动件704处于第一凸轮615回程运动段的不同位置时，第一通道软管10被顶紧的程度不同，PLC控制器控制步进电机1的转动从而调整第一从动机构7-1的第二零件安装凹槽709内自锁从动件704的位置，实现第二通道关闭条件下第一通道的开度调节；

当第一从动机构7-1的第二零件安装凹槽709内自锁从动件704处于第一凸轮615近程休止段，而第二从动机构7-2的第二零件安装凹槽709内自锁从动件704处于第一凸轮615回程运动段的不同位置时，第二通道软管11被顶紧的程度不同，PLC控制器控制步进电机1的转动从而调整第二从动机构7-2的第二零件安装凹槽709内自锁从动件704的位置，实现第一通道打开条件下第二通道的开度调节；

当第二从动机构7-2的第二零件安装凹槽709内自锁从动件704处于第一凸轮615近程休止段，而第一从动机构7-1的第二零件安装凹槽709内自锁从动件704处于第一凸轮615推程运动段的不同位置时，第一通道软管10被顶紧的程度不同，PLC控制器控制步进电机1的转动从而调整第一从动机构7-1的第二零件安装凹槽709内自锁从动件704的位置，实现第二通道打开条件下第一通道的开度调节；

当第一从动机构7-1的第二零件安装凹槽709内自锁从动件704处于第一凸轮615远程休止段，而第二从动机构7-2的第二零件安装凹槽709内自锁从动件704处于第一凸轮615推程运动段的不同位置时，第二通道软管11被顶紧的程度不同，PLC控制器控制步进电机1的转动从而调整第二从动机构7-2的第二零件安装凹槽709内自锁从动件704的位置，实现第一通道关闭条件下第二通道的开度调节；

四、控制第四通道或第三通道的开度：

编程控制PLC控制器使得步进电机1带动第二凸轮616逆时针旋转，当第二从动机构7-2的第一零件安装凹槽708内自锁从动件704处于第二凸轮616远程休止段，而第一从动机构7-1的第一零件安装凹槽708内自锁从动件704处于第二凸轮616推程运动段的不同位置时，第四通道软管13被顶紧的程度不同，PLC控制器控制步进电机1的转动从而调整第一从动机构7-1的第一零件安装凹槽708内自锁从动件704的位置，实现第三通道关闭条件下第四通道的开度调节；

当第一从动机构7-1的第一零件安装凹槽708内自锁从动件704处于第二凸轮616远程休止段，而第二从动机构7-2的第一零件安装凹槽708内自锁从动件704处于第二凸轮616回程运动段的不同位置时，第三通道软管12被顶紧的程度不同，PLC控制器控制步进电机1的转动从而调整第二从动机构7-2的第一零件安装凹槽708内自锁从动件704的位置，实现第四通道关闭条件下第三通道的开度调节；

当第二从动机构7-2的第一零件安装凹槽708内自锁从动件704处于第二凸轮616近程休止段，而第一从动机构7-1的第一零件安装凹槽708内自锁从动件704处于第二凸轮616回程运动段的不同位置时，第四通道软管13被顶紧的程度不同，PLC控制器控制步进电机1的转动从而调整第一从动机构7-1的第一零件安装凹槽708内自锁从动件704的位置，实现第三通道打开条件下第四通道的开度调节；

当第一从动机构7-1的第一零件安装凹槽708内自锁从动件704处于第二凸轮616近程休止段，而第二从动机构7-2的第一零件安装凹槽708内自锁从动件704处于第二凸轮616推程运动段的不同位置时，第三通道软管12被顶紧的程度不同，PLC控制器控制步进电机1的转动从而调整第二从动机构7-2的第一零件安装凹槽708内自锁从动件704的位置，实现第四通道打开条件下第三通道的开度调节。

步骤二中由于第一凸轮615上的自锁从动件704的自锁作用，第一凸轮615控制的第一通道和第二通道的通断状态不会改变。

本实施方式的有益效果是：1、本实施方式装置由于不存在活动的阀芯且通道和其控制机构结构上彼此独立，可以有效防止内泄漏和外泄漏的发生。

2、本实施方式装置能够利用一个步进电机作为执行元件实现通道的开关控制或开度调节，大大提高了执行元件的利用率，相对一个执行机构控制一个通道来说，本实施方式一个控制四个通道，执行机构的利用的效率提高了4倍，使其能够完成多通道控制的复杂任务。

3、本实施方式装置便于控制且控制自由度高，用户能够按照需要对PLC控制器进行逻辑编程，实现同一时间点多通道的同时控制以及不同时间点通道的单独控制。

4、本实施方式结构稳定可靠，易于装配，维修与维护方便。

具体实施方式二：本实施方式与具体实施方式一的不同点是：所述的第一凸轮615和第二凸轮616的凸轮槽宽度为凸轮导向器705轴承外圈直径的1倍～1.1倍。其它与具体实施方式一相同。

具体实施方式三：本实施方式与具体实施方式一或二之一的不同点是：所述的弹性联轴器2为平行线型弹性联轴器。其它与具体实施方式一或二相同。

具体实施方式四：本实施方式与具体实施方式一至三之一的不同点是：所述的第一轴承601内圈和外圈直径分别大于第二轴承604内圈和外圈直径。其它与具体实施方式一至三相同。

具体实施方式五：本实施方式与具体实施方式一至四之一的不同点是：所述的第一齿轮603、第二齿轮607、第三齿轮609及第四齿轮610均只有单面轮毂。其它与具体实施方式一至四相同。

所述的轮毂上有螺纹孔故可用螺钉将其固定在轴上。

具体实施方式六：本实施方式与具体实施方式一至五之一的不同点是：所述的第一通道软管10、第二通道软管11、第三通道软管12及第四通道软管13均为耐腐及弹性好的橡胶管。其它与具体实施方式一至五相同。

具体实施方式七：本实施方式与具体实施方式一至六之一的不同点是所述的第一轴端挡盖605和第二轴端挡盖606均是薄圆板，且第一轴端挡盖605的直径与第二轴承604内圈的外径相等，第二轴端挡盖606的直径与第一轴承601内圈的外径相等。其它与具体实施方式一至六相同。

具体实施方式八：本实施方式与具体实施方式一至七之一的不同点是：所述的滚子702为圆柱滚子。其它与具体实施方式一至七相同。

具体实施方式九：本实施方式与具体实施方式一至八之一的不同点是：所述的顶紧件固定盖707为正方形薄板。其它与具体实施方式一至八相同。

采用下述试验验证本实用新型效果：

实施例一：

一种可编程控制的四通道阀门装置由步进电机1、弹性连轴器2、电机支架3、安装座4、底座5、凸轮机构6、第一从动机构7-1、第二从动机构7-2、2个软管固定架8、8个软管接头9、第一通道软管10、第二通道软管11、第三通道软管12、第四通道软管13及PLC控制器组成；

电机支架3固定于安装座4上表面，步进电机1设置于电机支架3的上表面，步进电机1的电机轴向下穿出电机支架3并与弹性联轴器2的上端相固定；

安装座4下面设有底座5，安装座4与底座5之间设有凸轮机构6；

所述的凸轮机构6由3个第一轴承601、动力输入轴602、第一齿轮603、3个第二轴承604、4个第一轴端挡盖605、第二轴端挡盖606、第二齿轮607、动力中转轴608、第三齿轮609、第四齿轮610、动力输出轴611、轴套612、第一单向轴承613、第二单向轴承614、第一凸轮615及第二凸轮616组成；

所述的第一凸轮615及第二凸轮616的一个侧面设有单向轴承安装座；

所述的动力输入轴602、动力中转轴608和动力输出轴611均为阶梯轴；所述的第一齿轮603、第二齿轮607、第三齿轮609、第四齿轮610为同模数的圆柱直齿轮；所述的第一单向轴承613和第二单向轴承614大小相同，所述的第一单向轴承613顺时针旋转时轴承锁死而逆时针旋转时轴承可自由转动，所述的第二单向轴承614逆时针旋转时轴承锁死而顺时针旋转时轴承可自由转动；所述的第一凸轮615和第二凸轮616结构相同，为平面槽型凸轮；所述的第一凸轮615和第二凸轮616近程休止角和远程休止角为110°，推程运动角和回程运动角均为70°；

所述的动力输入轴602由上至下依次设有第一轴承601、第一齿轮603及第二轴承604，且动力输入轴602下端部设有第一轴端挡盖605，动力输入轴602上端部穿出安装座4与弹性联轴器2的下端相固定；所述的动力中转轴608由上至下依次设有第二轴承604、第三齿轮609、第二齿轮607及第一轴承601，且动力中转轴608上端部设有第一轴端挡盖605，动力中转轴608下端部设有第二轴端挡盖606；所述的第一齿轮603与第二齿轮607相啮合，齿轮传动比小于1；所述的动力输出轴611由上至下依次设有第二凸轮616、第二单向轴承614、轴套612、第一凸轮615、第一单向轴承613、第一轴承601、第四齿轮610及第二轴承604，且动力输出轴611上端部及下端部均设有第一轴端挡盖605，所述的第二凸轮616、第二单向轴承614、轴套612、第一凸轮615及第一单向轴承613位于安装座4的上部，所述的第一轴承601、第四齿轮610及第二轴承604位于安装座4与底座5之间；所述的第三齿轮609与第四齿轮610相啮合，齿轮传动比小于1；所述的第一单向轴承613设置于第一凸轮615的单向轴承安装座内，所述的第二单向轴承614设置于第二凸轮616的单向轴承安装座内；

所述的第一从动机构7-1、第二从动机构7-2及2个软管固定架8设置于安装座4上表面；

所述的第一从动机构7-1由从动机构座701、36个滚子702、2个滚子安装架703、2个自锁从动件704、2个凸轮导向器705、2个软管顶紧件706、2个顶紧件固定盖707组成；

所述的从动机构座701为长方体沿高度方向由上至下依次设有第一零件安装凹槽708及第二零件安装凹槽709，所述的第一零件安装凹槽708内设置滚子安装架703，且滚子安装架703内设置一个从动件安装槽，从动件安装槽内两个侧壁上分别设置9个滚子702，从动件安装槽内设置自锁从动件704，且自锁从动件704的两个侧面与18个滚子702相接触；所述的自锁从动件704由水平运动的斜面滑块704-1和连接杆704-2组成，水平运动的斜面滑块704-1的后方设置连接杆704-2，所述的凸轮导向器705由轴承和位于轴承内圈的螺柱组成，连接杆704-2与凸轮导向器705的螺柱相连接；所述的软管顶紧件706由垂直运动的斜面滑块706-1和顶板706-2组成，且水平运动的斜面滑块704-1的斜面与垂直运动的斜面滑块706-1的斜面相贴合，滚子安装架703上表面设有顶紧件固定盖707，顶紧件固定盖707上表面设有顶板706-2，顶板706-2与垂直运动的斜面滑块706-1顶端相固定；所述的自锁从动件704和从动机构座701之间的摩擦角、自锁从动件704和软管顶紧件706之间的摩擦角、软管顶紧件706和顶紧件固定盖707之间的摩擦角相同，且所述的水平运动的斜面滑块704-1斜面的坡角小于两倍的摩擦角；所述的18个滚子702、1个滚子安装架703、1个自锁从动件704、1个凸轮导向器705、1个软管顶紧件706及1个顶紧件固定盖707组成第一零件安装凹槽708内部构件；

所述的第一零件安装凹槽708内部构件与第二零件安装凹槽709内部构件结构相同；所述的第一零件安装凹槽708内的凸轮导向器705设置于第二凸轮616的平面凹槽内，所述的第二零件安装凹槽709内的凸轮导向器705设置于第一凸轮615的平面凹槽内；

所述的第二从动机构7-2与第一从动机构7-1结构相同，且第一从动机构7-1及第二从动机构7-2对称设置于动力输出轴611两侧；

所述的第一从动机构7-1与第二从动机构7-2左右对称的连接杆704-2之间夹角为90°；

所述的第四通道软管13水平设置于第一从动机构7-1的第一零件安装凹槽708内的顶板706-2上方，所述的第一通道软管10水平设置于第一从动机构7-1的第二零件安装凹槽709内的顶板706-2上方，所述的第三通道软管12水平设置于第二从动机构7-2的第一零件安装凹槽708内的顶板706-2上方，所述的第二通道软管11水平设置于第二从动机构7-2的第二零件安装凹槽709内的顶板706-2上方；所述的第一通道软管10、第二通道软管11、第三通道软管12及第四通道软管13两端分别穿出第一从动机构7-1及第二从动机构7-2的从动机构座701及软管固定架8，且第一通道软管10、第二通道软管11、第三通道软管12及第四通道软管13的两端分别与软管接头9相连通；

所述的PLC控制器的控制信号输出端与步进电机1的控制信号输入端相连接；

所述的第一通道软管10、第二通道软管11、第三通道软管12及第四通道软管13均为耐腐及弹性好的橡胶管，内径为8mm，外径为14mm；

所述的8个软管接头9内径为6mm，外径为9mm；

所述的第一凸轮615和第二凸轮616的凸轮槽宽度与凸轮导向器705轴承外圈直径相等；

所述的弹性联轴器2为平行线型弹性联轴器；

所述的第一轴承601内圈和外圈直径分别大于第二轴承604内圈和外圈直径；

所述的第一齿轮603、第二齿轮607、第三齿轮609及第四齿轮610均只有单面轮毂；

所述的第一轴端挡盖605和第二轴端挡盖606均是薄圆板，且第一轴端挡盖605的直径与第二轴承604内圈的外径相等，第二轴端挡盖606的直径与第一轴承601内圈的外径相等；

所述的滚子702为圆柱滚子；

所述的顶紧件固定盖707为一正方形薄板。

SBR反应器是污水生物处理过程中常用的间歇式生物反应器，最主要的技术特征就是将原污水流入、有机底物降解反应、活性污泥沉淀的泥水分离、处理水排放等各项污水处理过程在一个反应器内完成。SBR反应器运行工况上的特征是间歇式操作，但由于原污水是连续入流的，所以SBR反应器在数量设置上至少为2台。

本实施例所述的一种可编程控制的四通道阀门系统应用于2台SBR反应器第一SBR反应器和第二SBR反应器进水、排水的有序控制，使得原污水可以连续流入该SBR系统。所述的两台SBR反应器均为50L的方形容器，SBR反应器底部设有进水口，SBR反应器于2/5高度处设有出水口，进水口和出水口分别连接进水管和出水管，SBR反应器内设有曝气头和搅拌桨。所述SBR反应器一个运行周期包括进水反应、延长反应、沉淀及排水四个阶段。

本实施例所述的一种可编程控制的四通道阀门系统进行2台SBR反应器第一SBR反应器和第二SBR反应器进水、排水的有序控制及实现原污水的连续流入SBR系统，是按以下步骤进行的：

将第一通道软管10的一端通过软管接头9连接第一SBR反应器的进水管，第二通道软管11的一端通过软管接头9连接第二SBR反应器的进水管，第一通道软管10及第二通道软管11的另一端通过软管接头9连接进水泵的进水管；

第三通道软管12的一端通过软管接头9连接第一SBR反应器的出水管，第四通道软管13的一端通过软管接头9连接第二SBR反应器的出水管，第三通道软管12及第四通道软管13的另一端通过软管接头9连接出水管将生物处理后的出水导出SBR系统；

设第一通道软管10为第一通道，第二通道软管11为第二通道，第三通道软管12为第三通道，第四通道软管13为第四通道；

当第一SBR反应器开始进入2.5h的进水反应阶段，编程控制PLC控制器使得步进电机1带动第一凸轮615顺时针旋转，当第一凸轮从动机构7-1的第二零件安装凹槽709内自锁从动件704位于第一凸轮615的近程休止段，且第二凸轮从动机构7-2的第二零件安装凹槽709内自锁从动件704位于第一凸轮615的远程休止段时，第一通道软管10不受软管顶紧件706作用，而第二通道软管11被软管顶紧件706顶紧，第一通道被打开，第二通道被关闭，进水泵仅将水送至第一SBR反应器。第一SBR反应器的进水反应阶段结束，控制PLC控制器使得步进电机1带动第一凸轮615顺时针旋转，当第一凸轮从动机构7-1的第二零件安装凹槽709内自锁从动件704位于第一凸轮615的远程休止段，且第二凸轮从动机构7-2的第二零件安装凹槽709内自锁从动件704位于第一凸轮615的近程休止段时，第一通道软管10被软管顶紧件706顶紧，而第二通道软管11不受软管顶紧件706作用，第一通道被关闭，第二通道被打开，第二SBR反应器开始进入2.5h的进水反应阶段，由此便完成了2台SBR反应器的进水的有序控制与原污水连续流入SBR系统；

当第一SBR反应器经历1h延长反应阶段、1h沉淀阶段，开始进入0.5h的排水阶段时，控制PLC控制器使得步进电机1带动第二凸轮616逆时针旋转，当第一凸轮从动机构7-1的第一零件安装凹槽708内自锁从动件704位于第二凸轮616的远程休止段，且第二凸轮从动机构7-2的第一零件安装凹槽708内自锁从动件704位于第二凸轮616的近程休止段时，第三通道软管12不受软管顶紧件706作用，而第四通道软管13被软管顶紧件706顶紧，第三通道被打开，第四通道被关闭，实现第一SBR反应器中的水排出；当第一SBR反应器的排水阶段结束时，编程控制PLC控制器使得步进电机1带动第二凸轮616逆时针旋转，当第一凸轮从动机构7-1及第二凸轮从动机构7-2的第一零件安装凹槽708内自锁从动件704都位于第二凸轮616的远程休止段时，第三通道软管12、第四通道软管13均被软管顶紧件706顶紧，第三通道和第四通道都被关闭，使2台SBR反应器均不能排水；当第二SBR反应器也经历1h延长反应阶段、1h沉淀阶段，开始进入0.5h的排水阶段时，控制PLC控制器使得步进电机1带动第二凸轮616逆时针旋转，当第一凸轮从动机构7-1的第一零件安装凹槽708内自锁从动件704位于第二凸轮616的近程休止段，第二凸轮从动机构7-2的第一零件安装凹槽708内自锁从动件704位于第二凸轮616的远程休止段时，第三通道软管12被软管顶紧件706顶紧，而第四通道软管13不受软管顶紧件706作用，第三通道被关闭，第四通道被打开，实现第二SBR反应器中的水排出；当第二SBR反应器排水阶段结束时，控制PLC控制器使得步进电机1带动第二凸轮616逆时针旋转，当第一凸轮从动机构7-1及第二凸轮从动机构7-2的第一零件安装凹槽708内自锁从动件704都位于第二凸轮616的远程休止段时，第三通道软管12、第四通道软管13均被软管顶紧件706顶紧，第三通道和第四通道都被关闭，使2台SBR反应器均不能排水。

实施效果：代替4个常规的两通电磁阀、电动阀或者气动阀以及代替了四套动力执行机构，以一个装置和一套动力执行机构成功进行了2台SBR反应器2个进水通道与2个排水通道的控制，实现了两台SBR反应器的2.5h进水阶段与0.5h排水阶段的有序控制，使得原污水可以连续的流入该SBR系统。

Claims (9)

1.一种可编程控制的四通道阀门装置，其特征在于一种可编程控制的四通道阀门装置由步进电机(1)、弹性连轴器(2)、电机支架(3)、安装座(4)、底座(5)、凸轮机构(6)、第一从动机构(7-1)、第二从动机构(7-2)、2个软管固定架(8)、8个软管接头(9)、第一通道软管(10)、第二通道软管(11)、第三通道软管(12)、第四通道软管(13)及PLC控制器组成；

电机支架(3)固定于安装座(4)上表面，步进电机(1)设置于电机支架(3)的上表面，步进电机(1)的电机轴向下穿出电机支架(3)并与弹性联轴器(2)的上端相固定；

安装座(4)下面设有底座(5)，安装座(4)与底座(5)之间设有凸轮机构(6)；

所述的凸轮机构(6)由3个第一轴承(601)、动力输入轴(602)、第一齿轮(603)、3个第二轴承(604)、4个第一轴端挡盖(605)、第二轴端挡盖(606)、第二齿轮(607)、动力中转轴(608)、第三齿轮(609)、第四齿轮(610)、动力输出轴(611)、轴套(612)、第一单向轴承(613)、第二单向轴承(614)、第一凸轮(615)及第二凸轮(616)组成；

所述的第一凸轮(615)及第二凸轮(616)的一个侧面设有单向轴承安装座；

所述的动力输入轴(602)、动力中转轴(608)和动力输出轴(611)均为阶梯轴；所述的第一齿轮(603)、第二齿轮(607)、第三齿轮(609)、第四齿轮(610)为同模数的圆柱直齿轮；所述的第一单向轴承(613)和第二单向轴承(614)大小相同，所述的第一单向轴承(613)顺时针旋转时轴承锁死而逆时针旋转时轴承可自由转动，所述的第二单向轴承(614)逆时针旋转时轴承锁死而顺时针旋转时轴承可自由转动；所述的第一凸轮(615)和第二凸轮(616)结构相同，为平面槽型凸轮；所述的第一凸轮(615)和第二凸轮(616)近程休止角和远程休止角为110°，推程运动角和回程运动角均为70°；

所述的动力输入轴(602)由上至下依次设有第一轴承(601)、第一齿轮(603)及第二轴承(604)，且动力输入轴(602)下端部设有第一轴端挡盖(605)，动力输入轴(602)上端部穿出安装座(4)与弹性联轴器(2)的下端相固定；所述的动力中转轴(608)由上至下依次设有第二轴承(604)、第三齿轮(609)、第二齿轮(607)及第一轴承(601)，且动力中转轴(608)上端部设有第一轴端挡盖(605)，动力中转轴(608)下端部设有第二轴端挡盖(606)；所述的第一齿轮(603)与第二齿轮(607)相啮合，齿轮传动比小于1；所述的动力输出轴(611)由上至下依次设有第二凸轮(616)、第二单向轴承(614)、轴套(612)、第一凸轮(615)、第一单向轴承(613)、第一轴承(601)、第四齿轮(610)及第二轴承(604)，且动力输出轴(611)上端部及下端部均设有第一轴端挡盖(605)，所述的第二凸轮(616)、第二单向轴承(614)、轴套(612)、第一凸轮(615)及第一单向轴承(613)位于安装座(4)的上部，所述的第一轴承(601)、第四齿轮(610)及第二轴承(604)位于安装座(4)与底座(5)之间；所述的第三齿轮(609)与第四齿轮(610)相啮合，齿轮传动比小于1；所述的第一单向轴承(613)设置于第一凸轮(615)的单向轴承安装座内，所述的第二单向轴承(614)设置于第二凸轮(616)的单向轴承安装座内；

所述的第一从动机构(7-1)、第二从动机构(7-2)及2个软管固定架(8)设置于安装座(4)上表面；

所述的第一从动机构(7-1)由从动机构座(701)、36个滚子(702)、2个滚子安装架(703)、2个自锁从动件(704)、2个凸轮导向器(705)、2个软管顶紧件(706)、2个顶紧件固定盖(707)组成；

所述的从动机构座(701)为长方体沿高度方向由上至下依次设有第一零件安装凹槽(708)及第二零件安装凹槽(709)，所述的第一零件安装凹槽(708)内设置滚子安装架(703)，且滚子安装架(703)内设置一个从动件安装槽，从动件安装槽内两个侧壁上分别设置9个滚子(702)，从动件安装槽内设置自锁从动件(704)，且自锁从动件(704)的两个侧面与18个滚子(702)相接触；所述的自锁从动件(704)由水平运动的斜面滑块(704-1)和连接杆(704-2)组成，水平运动的斜面滑块(704-1)的后方设置连接杆(704-2)，所述的凸轮导向器(705)由轴承和位于轴承内圈的螺柱组成，连接杆(704-2)与凸轮导向器(705)的螺柱相连接；所述的软管顶紧件(706)由垂直运动的斜面滑块(706-1)和顶板(706-2)组成，且水平运动的斜面滑块(704-1)的斜面与垂直运动的斜面滑块(706-1)的斜面相贴合，滚子安装架(703)上表面设有顶紧件固定盖(707)，顶紧件固定盖(707)上表面设有顶板(706-2)，顶板(706-2)与垂直运动的斜面滑块(706-1)顶端相固定；所述的自锁从动件(704)和从动机构座(701)之间的摩擦角、自锁从动件(704)和软管顶紧件(706)之间的摩擦角、软管顶紧件(706)和顶紧件固定盖(707)之间的摩擦角相同，且所述的水平运动的斜面滑块(704-1)斜面的坡角小于两倍的摩擦角；所述的18个滚子(702)、1个滚子安装架(703)、1个自锁从动件(704)、1个凸轮导向器(705)、1个软管顶紧件(706)及1个顶紧件固定盖(707)组成第一零件安装凹槽(708)内部构件；

所述的第一零件安装凹槽(708)内部构件与第二零件安装凹槽(709)内部构件结构相同；所述的第一零件安装凹槽(708)内的凸轮导向器(705)设置于第二凸轮(616)的平面凹槽内，所述的第二零件安装凹槽(709)内的凸轮导向器(705)设置于第一凸轮(615)的平面凹槽内；

所述的第二从动机构(7-2)与第一从动机构(7-1)结构相同，且第一从动机构(7-1)及第二从动机构(7-2)对称设置于动力输出轴(611)两侧；

所述的第一从动机构(7-1)与第二从动机构(7-2)左右对称的连接杆(704-2)之间夹角为90°；

所述的第四通道软管(13)水平设置于第一从动机构(7-1)的第一零件安装凹槽(708)内的顶板(706-2)上方，所述的第一通道软管(10)水平设置于第一从动机构(7-1)的第二零件安装凹槽(709)内的顶板(706-2)上方，所述的第三通道软管(12)水平设置于第二从动机构(7-2)的第一零件安装凹槽(708)内的顶板(706-2)上方，所述的第二通道软管(11)水平设置于第二从动机构(7-2)的第二零件安装凹槽(709)内的顶板(706-2)上方；所述的第一通道软管(10)、第二通道软管(11)、第三通道软管(12)及第四通道软管(13)两端分别穿出第一从动机构(7-1)及第二从动机构(7-2)的从动机构座(701)及软管固定架(8)，且第一通道软管(10)、第二通道软管(11)、第三通道软管(12)及第四通道软管(13)的两端分别与软管接头(9)相连通；

所述的PLC控制器的控制信号输出端与步进电机(1)的控制信号输入端相连接。

2.根据权利要求1所述的一种可编程控制的四通道阀门装置，其特征在于所述的第一凸轮(615)和第二凸轮(616)的凸轮槽宽度为凸轮导向器(705)轴承外圈直径的1倍～1.1倍。

3.根据权利要求1所述的一种可编程控制的四通道阀门装置，其特征在于所述的弹性联轴器(2)为平行线型弹性联轴器。

4.根据权利要求1所述的一种可编程控制的四通道阀门装置，其特征在于所述的第一轴承(601)内圈和外圈直径分别大于第二轴承(604)内圈和外圈直径。

5.根据权利要求1所述的一种可编程控制的四通道阀门装置，其特征在于所述的第一齿轮(603)、第二齿轮(607)、第三齿轮(609)及第四齿轮(610)均只有单面轮毂。

6.根据权利要求1所述的一种可编程控制的四通道阀门装置，其特征在于所述的第一通道软管(10)、第二通道软管(11)、第三通道软管(12)及第四通道软管(13)均为耐腐及弹性好的橡胶管。

7.根据权利要求1所述的一种可编程控制的四通道阀门装置，其特征在于所述的第一轴端挡盖(605)和第二轴端挡盖(606)均是薄圆板，且第一轴端挡盖(605)的直径与第二轴承(604)内圈的外径相等，第二轴端挡盖(606)的直径与第一轴承(601)内圈的外径相等。

8.根据权利要求1所述的一种可编程控制的四通道阀门装置，其特征在于所述的滚子(702)为圆柱滚子。

9.根据权利要求1所述的一种可编程控制的四通道阀门装置，其特征在于所述的顶紧件固定盖(707)为正方形薄板。