CN207033726U - 一种压缩机 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种压缩机，包括壳体，所述壳体具有第一开口以形成容置空间，所述壳体包括一挡墙，所述挡墙将所述容置空间划分为低压腔和控制器腔；压缩机构，包括：静涡盘，包括设有涡旋齿的低压侧和背向所述涡旋齿的高压侧；动涡盘，所述动涡盘位于所述容置空间内，所述动涡盘设有涡旋齿的一侧与所述静涡盘的涡旋齿相对，且所述静涡盘的涡旋齿与所述动涡盘的涡旋齿形成压缩腔；电机机构，容置于所述低压腔内，包括电机转子和电机定子，并驱动所述动涡盘相对于所述静涡盘转动，以压缩所述压缩腔内的制冷剂。本实用新型提供的压缩机改善压缩机所占空间的利用率和可靠性。

Description

一种压缩机

技术领域

本实用新型涉及压缩机领域，尤其涉及一种车用立式压缩机。

背景技术

现有的车用涡旋压缩机具有以下特点和不足：

1)基本都是卧式结构，即轴系传动机构与泵体为横向安装。相对于立式压缩机，卧式压缩机的缺点是压缩机内部不易形成平稳的润滑油池，油内循环利用和润滑的难度大，压缩机的排油量大，并且如有固体杂质进入压缩机内，杂质很容易随着制冷剂流入泵体内造成泵体零件的损伤。

2)采用压铸铝合金壳体毛坯，通过进行较多的机加工得到壳体成品(加工部位包括壳体端面、壳体与电机过盈装配的内孔、轴承座孔及端面等)。由于压铸件容易产生气孔，如果压铸壳体的机加工部位的面积较大或者部位较多，在加工过程中很可能会使气孔贯通，从而导致壳体的气密性不良。

3)压缩机吸气口或排气口位于铸造零件上。由于普通铸造铝合金件与锻造或挤压铸造等高强度铝合金相比其材料强度及致密性不高，安装吸气或排气压板的螺纹牙易被破坏。

4)现有压缩机的外形结构基本都是类圆柱体，安装在车上时虽然压缩机本体的周边还会有一些狭小空间，但很难用来布置其它零部件。因此对安装空间的利用效率并不高。

实用新型内容

本实用新型为了克服上述现有技术存在的缺陷，提供一种车用的电动立式压缩机，其可以提高压缩机所占空间的利用率和可靠性。

本实用新型提供一种压缩机，包括壳体，所述壳体具有第一开口以形成容置空间，所述壳体包括一挡墙，所述挡墙将所述容置空间划分为低压腔和控制器腔；压缩机构，包括：静涡盘，包括设有涡旋齿的低压侧和背向所述涡旋齿的高压侧；动涡盘，所述动涡盘位于所述容置空间内，所述动涡盘设有涡旋齿的一侧与所述静涡盘的涡旋齿相对，且所述静涡盘的涡旋齿与所述动涡盘的涡旋齿形成压缩腔；电机机构，容置于所述低压腔内，包括电机转子和电机定子，所述电机机构位于所述容置空间内，并驱动所述动涡盘相对于所述静涡盘转动，以压缩所述压缩腔内的制冷剂。

相比现有技术，本实用新型具有如下优势：

1)机电一体化，将电机机构、压缩机构及电控器件容置于一体化壳体内部，利用壳体自身的挡墙将电机机构、压缩机构的容置腔与控制器腔区分开。

2)采用立式结构，压缩机内部可形成平稳的润滑油池，润滑油内循环利用和润滑的难度小，压缩机内各部件不容易产生摩擦损伤。

3)采用耐磨高强度铝合金材质的静涡盘作为压缩机外壳的一部分，并且其上布置有压缩机的吸气口或排气口，提高压缩机气密性。压缩机吸气口或排气口位于耐磨高强度铝合金材质的静涡盘上，由于其材料强度及致密性高，安装吸气或排气压板的螺纹牙不易被破坏。

4)压缩机的外形为类长方体，在保持压缩机总体结构的体积不变的前提下，类长方体外形比类圆柱体外形所占用的安装空间更小，对安装空间的利用效率更高。

附图说明

通过参照附图详细描述其示例实施方式，本实用新型的上述和其它特征及优点将变得更加明显。

图1示出了根据本实用新型实施例的压缩机的立体图。

图2示出了根据本实用新型实施例的压缩机的剖面图。

图3为图2中的局部视图F。

图4为图2中的局部视图G。

图5示出了根据本实用新型实施例的压缩机的主视图。

图6为图5的A-A剖面图。

图7为图5的B-B剖面图。

图8示出了根据本实用新型实施例的压缩机壳体分解图。

图9示出了根据本实用新型实施例的压缩机壳体主视图。

图10为图9的C-C剖面图。

具体实施方式

现在将参考附图更全面地描述示例实施方式。然而，示例实施方式能够以多种形式实施，且不应被理解为限于在此阐述的实施方式；相反，提供这些实施方式使得本实用新型将全面和完整，并将示例实施方式的构思全面地传达给本领域的技术人员。在图中相同的附图标记表示相同或类似的结构，因而将省略对它们的重复描述。

为了改善现有技术的缺陷，本实用新型提供了一种压缩机，优选地为汽车用的电动立式涡旋压缩机。下面以立式结构，即轴系传动机构与涡旋泵体轴线采用立式布置的压缩机为例描述各个实施例，但本实用新型并非以此为限。本本实用新型提供的压缩机优选地用于电动汽车，但并非以此为限。

首先结合图1至图10描述本实用新型的一种具体实施例。图1示出了根据本实用新型实施例的压缩机的立体图。图2示出了根据本实用新型实施例的压缩机的剖面图。图3为图2中的局部视图F。图4为图2中的局部视图 G。图5示出了根据本实用新型实施例的压缩机的主视图。图6为图5的A-A 剖面图。图7为图5的B-B剖面图。图8示出了根据本实用新型实施例的压缩机壳体分解图。图9示出了根据本实用新型实施例的压缩机壳体主视图。图10为图9的C-C剖面图。

在本实施例中，立式压缩机包括壳体3、包括静涡盘2和动涡盘15的压缩机构及电机机构。优选地，立式压缩机还包括上盖1。

壳体3具有第一开口。可选地，壳体3为铸造件。壳体3包括一挡墙308，挡墙308将容置空间划分为低压腔309和控制器腔302。低压腔309容置电机机构。控制器腔302设有一第二开口。立式压缩机还包括控制器腔盖4和电控部件。控制器腔盖4密封第二开口。具体而言，制器腔盖4和壳体3通过密封圈9(或密封垫片，或密封胶)以及螺栓10实现密封和紧固。电控部件设置在控制器腔盖4和挡墙之间的控制器腔302内。优选地，挡墙308设有朝向控制器腔302开口的凹腔305。电控部件可选地包括第一电控部件及第二电控部件。第一电控部件容置于凹腔305内。第一电控部件包括但不限于如下部件中的一种或多种：电容、电感及继电器。第二电控部件容置于挡墙308设置凹腔305之外的空间里。第二电控部件可以与挡墙308设置凹腔 305之外的部分贴合。第二电控部件包括功率元件。具体而言，凹腔305设置的位置，在低压腔309一侧与低压腔309内零件不干涉，在控制器腔302 一侧功率元件与壳体3的挡墙308未设置凹腔305的部分贴合，在低压腔309 内从吸气腔203流入的制冷剂流经挡墙308，制冷剂吸收功率元件散发的热量，实现对功率元件的冷却。这样，通过壳体3的挡墙308将低压腔309内多余空间划分用于容置电控部件，以减少控制器腔302部分的宽度L2，实现立式涡旋压缩机的小型化。而未设置在凹腔305内的其余第二电控部件可不与挡墙308贴合。可选地，壳体3上还设置有孔307及用于接线柱21与电机引出线1201连接的壳体接线孔3010。

静涡盘2包括设有涡旋齿201的低压侧202和背向涡旋齿201的高压侧 206。静涡盘2的低压侧202与壳体3的第一开口相对以形成一容置空间。优选地，壳体3和静涡盘2的低压侧202形成的容置空间可选地为类长方体。但本实用新型不限于此，容置空间例如还可以是类圆柱体、类正方体等形状。可选地，壳体3和静涡盘2通过密封圈7(或密封垫片，或密封胶)以及螺栓8实现密封和紧固。优选地，静涡盘为耐磨高强度铝合金件，例如锻造铝合金、挤压铸造铝合金等等(其中，高强度铝合金件的材料强度和致密性均优于普通铸造件)。可选地，静涡盘2和壳体3上还设置有一个或多个安装支脚207、303，以将压缩机安装在汽车内。

上盖1与静涡盘2的高压侧206之间形成高压腔2014。高压腔2014内安装有排气阀片30和排气挡板。可选地，通过密封圈5(或密封垫片，或密封胶)及螺栓6实现上盖1和静涡盘2的密封和紧固。静涡盘2的低压侧202 还形成有吸气腔203。静涡盘2上还设置有与高压腔2014相连通的排气口 2012以及与吸气腔203相连通的吸气口2010。静涡盘2还设置有吸气螺纹孔 2011和排气螺纹孔。吸气腔203与吸气口2010连通。换言之，高强度铝合金材质的静涡盘2作为压缩机外壳的一部分，压缩机的吸气口2010、排气口 2012均设在静涡盘2上。由于高强度铝合金，例如锻造或挤压铸造等材料的材料强度和致密性都优于铸件，因此吸气口2010、排气口2012的气密性和螺纹强度更好。同时，铸造的壳体3的机加工部位和机加工面积较少，壳体 3的气密性更好，进而可提高整机的气密性。

动涡盘15位于容置空间内。动涡盘15设有涡旋齿1501的一侧与静涡盘 2的低压侧202相对，且静涡盘2的涡旋齿201与动涡盘15的涡旋齿1501 形成压缩腔。

电机机构包括电机转子20和电机定子12。电机机构位于容置空间内的低压腔309。电机机构用于驱动动涡盘15相对于静涡盘2转动，以压缩压缩腔内的制冷剂。

具体而言，压缩机制冷剂通路为：制冷剂通过吸气口2010进入吸气腔 203，吸气腔203和低压腔309连通，制冷剂经过低压腔309之后流入静涡盘低压侧202，之后流入静涡盘涡旋齿201和动涡盘涡旋齿1501形成的压缩腔内被压缩，压缩之后的制冷剂经过排气孔209流入高压腔2014，之后制冷剂排入与高压腔2014连通的排气口2012之中。进一步地，制冷剂从静涡盘 2的吸气口2010流入立式压缩机，并背向静涡盘向壳体3底壁流动，制冷剂经过壳体3的挡墙308以对控制器腔302内的电控部件进行冷却，且制冷剂流经电机机构以对电机机构进行冷却，然后流入静涡盘2与动涡盘15形成的压缩腔内。

如上，本实用新型提供的压缩机为立式结构，由于壳体内容置空间为类长方形，整机的长度比卧式压缩机更短，同时在高度上保持原有水平，安装在汽车上时占用更少的横向安装空间，并且压缩机的低压腔309的底部可形成更平稳的润滑油池31，润滑效果更好，可提高压缩机的可靠性，并降低压缩机的排油量。此外，如果有固体杂质通过吸气口2010和吸气腔203进入压缩机内，杂质会优先沉积在低压腔309的下部，因此杂质进入静涡盘2和动涡盘15组成的泵体压缩腔的概率很小，可大大降低因杂质进入而导致泵体损伤的风险。

可选地，在本实施例中，压缩机还包括上支架11和下支架13。上支架 11和下支架13设有贯通的通孔，以供轴承机构穿过。

可选地，动涡盘15背向静涡盘2的一侧设置有轴承孔。一动盘轴承16 设置在轴承孔内。上支架11和动涡盘15之间还设置有耐磨垫片14。压缩机还可以包括一上轴承17及一下轴承18，上轴承17及一下轴承18分别套接偏心曲轴19的两端。偏心曲轴19向动涡盘15提供旋转力。

相比现有技术，本实用新型具有如下优势：

1)机电一体化，将电机机构、压缩机构及电控器件容置于一体化壳体内部，利用壳体自身的挡墙将电机机构、压缩机构的容置腔与控制器腔区分开。

2)采用立式结构，压缩机内部可形成平稳的润滑油池，润滑油内循环利用和润滑的难度小，压缩机内各部件不容易产生摩擦损伤。

3)采用耐磨高强度铝合金材质的静涡盘作为压缩机外壳的一部分，并且其上布置有压缩机的吸气口或排气口，提高压缩机气密性。压缩机吸气口或排气口位于耐磨高强度铝合金材质的静涡盘上，由于其材料强度及致密性高，安装吸气或排气压板的螺纹牙不易被破坏。

4)压缩机的外形为类长方体，在保持压缩机总体结构的体积不变的前提下，类长方体外形比类圆柱体外形所占用的安装空间更小，对安装空间的利用效率更高。

以上具体地示出和描述了本实用新型的示例性实施方式。应该理解，本实用新型不限于所公开的实施方式，相反，本实用新型意图涵盖包含在所附权利要求范围内的各种修改和等效置换。

Claims (7)

1.一种压缩机，其特征在于，包括：

壳体(3)，所述壳体(3)具有第一开口以形成容置空间，所述壳体(3)包括一挡墙(308)，所述挡墙(308)将所述容置空间划分为低压腔(309)和控制器腔(302)；

压缩机构，包括：

静涡盘(2)，包括设有涡旋齿(201)的低压侧(202)和背向所述涡旋齿(201)的高压侧(206)；

动涡盘(15)，所述动涡盘(15)位于所述容置空间内，所述动涡盘(15)设有涡旋齿(1501)的一侧与所述静涡盘(2)的涡旋齿(201)相对，且所述静涡盘(2)的涡旋齿(201)与所述动涡盘(15)的涡旋齿(1501)形成压缩腔；

电机机构，容置于所述低压腔(309)内，包括电机转子(20)和电机定子(12)，并驱动所述动涡盘(15)相对于所述静涡盘(2)转动，以压缩所述压缩腔内的制冷剂。

2.如权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述静涡盘(2)的低压侧(202)与所述壳体(3)的第一开口相对以形成所述容置空间，所述壳体(3)和所述静涡盘(2)的低压侧(202)形成的容置空间为类长方体。

3.如权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述控制器腔(302)设有一第二开口，

所述压缩机还包括：

控制器腔盖(4)，所述控制器腔盖(4)密封所述第二开口；

电控部件，设置在所述控制器腔盖(4)和所述挡墙(308)之间的所述控制器腔(302)内。

4.如权利要求3所述的压缩机，其特征在于，所述挡墙设有朝向所述控制器腔(302)开口的凹腔(305)，

所述电控部件包括：

第一电控部件，容置于所述凹腔(305)内；

第二电控部件，容置于所述挡墙(308)设置所述凹腔(305)之外的部分空间里。

5.如权利要求4所述的压缩机，其特征在于，所述第一电控部件包括如下部件中的一种或多种：电容、电感及继电器；所述第二电控部件包括功率元件，所述功率元件与所述挡墙(308)贴合。

6.如权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述静涡盘(2)为铝合金锻造件或铝合金挤压铸造件，所述压缩机还包括：

上盖(1)，所述上盖(1)与所述静涡盘(2)的高压侧(206)之间形成高压腔(2014)；

所述静涡盘(2)的低压侧(202)还形成有吸气腔(203)，其中，

所述静涡盘(2)上还设置有与所述高压腔(2014)相连通的排气口(2012)以及与所述吸气腔(203)相连通的吸气口(2010)。

7.如权利要求6所述的压缩机，其特征在于，所述制冷剂从所述静涡盘(2)的吸气口(2010)流入所述压缩机，并背向所述静涡盘向所述壳体(3)底壁流动，所述制冷剂经过所述壳体(3)的挡墙(308)以对所述控制器腔(302)内的电控部件进行冷却，且所述制冷剂流经所述电机机构以对所述电机机构进行冷却，然后流入所述静涡盘(2)与所述动涡盘(15)形成的压缩腔内。