CN207018354U - 油气润滑隔套组件 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了油气润滑隔套组件，包括外隔套、导油套、导油通道、油气收集环槽、回油环槽、进油环槽、密封圈，导油套插接于外隔套内，油气收集环槽位于外隔套的顶部沿该外隔套周向布置，油气收集环槽用于与上部轴承滚道连通，油气收集环槽与回油环槽连通，进油环槽与导油通道连通，导油通道位于导油套靠近下部轴承内圈的一侧，密封圈套接于外隔套外；使用时，密封圈位于轴承座和外隔套之间用于密封。本实用新型能够有效减少轴承的发热过高的现象，能够避免喷油不均匀、润滑及冷却效果不佳的现象发生。

Description

油气润滑隔套组件

技术领域

本实用新型涉及一种机械加工设备，尤其涉及一种油气润滑隔套组件。

背景技术

目前，随着全自动化时代的来临，自动化加工零件必然会涵盖更广阔的领域，多样化高硬度、高强度的材料会逐渐被应用到雕铣磨削领域。因此，高精密的电主轴必然会在机床加工领域占有重要的位置。

电主轴包括轴承座、轴承和轴芯，轴承设置于轴承座内部，轴承主要由外圈、内圈、滚动体三部分组成，内圈位于外圈内，外圈与内圈之间形成轴承滚道，滚动体在轴承滚道内滚动，轴芯通过轴承与轴承座枢转配合。而轴承的润滑一般分为油脂润滑和油气润滑，相同结构型号的轴承，油气润滑比油脂润滑能够达到更高的转速和效率。现有的电主轴的油气润滑一般是通过在轴承座上开设润滑通道，从而将油气喷射于轴承上，为了较均匀地润滑，这样的油气润滑结构需要开设较多的润滑通道。这样，不仅加工的难度较大，而且较多的润滑通道占用的空间较大，不适用于结构较为紧凑的电主轴。

但是，现有的电主轴油气润滑技术存在以下缺陷：

(1)润滑油气在隔套组件与轴承座间存在回油气路与进油气路互相干涉渗入现象，导致润滑油气不能顺利进入下部轴承滚道内，无法有效解决轴承的发热过高、工作效率较低的问题。

(2)现有的电主轴油气润滑一般是在轴承座上开设润滑通道将油气喷射于轴承上。而在这种情况下，润滑油气经过隔套组件喷入轴承时油气流量变化较大，供油量忽高忽低，导致喷油不均匀、润滑及冷却效果不佳的现象发生。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供油气润滑隔套组件，能够有效减少轴承的发热，提高工作效率，能够避免喷油不均匀、润滑及冷却效果不佳的现象发生。

本实用新型的目的采用如下技术方案实现：

油气润滑隔套组件，包括用于承接上部轴承外圈和下部轴承外圈的外隔套、用于给下部轴承供油的导油套、用于与下部轴承滚道连通的导油通道、用于回收上部轴承油气的油气收集环槽、用于连接油气缓存槽进口的回油环槽、用于连接油气缓存槽出口的进油环槽、用于防止回油环槽和进油环槽中的油气相互干涉的密封圈，所述导油套插接于外隔套内，所述油气收集环槽位于外隔套的顶部且沿该外隔套周向布置，所述油气收集环槽与上部轴承滚道连通，所述油气收集环槽与回油环槽连通，所述回油环槽与进油环槽均位于外隔套的外侧，所述进油环槽与导油通道连通，所述导油通道位于导油套靠近下部轴承内圈的一侧，所述密封圈套接于外隔套外；使用时，密封圈位于轴承座和外隔套之间用于密封。

进一步地，所述外隔套具有第一内腔和第二内腔，所述第一内腔和第二内腔连通且第一内腔位于第二内腔的顶部，所述第一内腔套接有内隔套，用于承接上部轴承内圈和下部轴承内圈，所述导油套内置于第二内腔。

进一步地，所述导油套的外侧设有用于缓存油气的导油环槽，所述导油环槽与导油通道连通，所述外隔套上设置有进油通道，所述进油通道分别与进油环槽、导油环槽连通。

进一步地，所述导油套下端具有导油端，所述导油端套接于下部轴承内圈外侧形成导油腔，所述导油腔与下部轴承滚道连通，所述导油通道与导油腔连通。

进一步地，所述油气收集环槽的横截面为梯形。

进一步地，所述外隔套和内隔套的材质均为不锈钢，所述导油套的材质为铜。

进一步地，所述外隔套外侧设置有用于卡紧密封圈的凹槽，所述密封圈插接于凹槽内。

进一步地，所述油气收集环槽与回油环槽间设有用于连通该油气收集环槽与回油环槽的回油通道。

进一步地，所述密封圈为O形圈。

相比现有技术，本实用新型的有益效果在于：

(1)本实用新型设置有导油套、导油通道、回油环槽、进油环槽、密封圈，使密封圈套接于外隔套外，进而使密封圈位于外隔套与轴承座间，能够提高轴承座与外隔套间的密封性，使油气能够从回油环槽流出后经油气缓存槽进口进入油气缓存槽备用，油气缓存槽中流出的油气能够经油气缓存槽出口进入进油环槽，而导油套插接于外隔套内，进油环槽与导油通道连通，导油通道位于导油套靠近下部轴承内圈的一侧，故经进油环槽流出的油气能够通过导油通道进入下部轴承滚道，从而能够避免回油环槽和进油环槽中的油气互相干涉导致润滑油气不能顺利进入下部轴承滚道内，进而能够有效解决轴承的发热过高的问题，并且工作效率得到提高。

(2)本实用新型通过设置外隔套、油气收集环槽、回油环槽。油气收集环槽位于外隔套的顶部且沿该外隔套周向布置，油气收集环槽能够与上部轴承滚道连通，同时油气收集环槽能够与回油环槽连通，从而油气收集环槽能够将上部轴承滚道中流出的油气进行回收，能够对完成上部轴承滚动体润滑动作的油气进行收集，油气收集能力得到了提高，从油气收集环槽流出的油气能够进入回油环槽，回油环槽中的油气从油气缓存槽进口进入油气缓存槽中缓存备用，有助于使回油气路稳定顺畅，减少油气流量的变化，能够避免供油量忽高忽低导致出现喷油不均匀、润滑及冷却效果不佳的现象发生。

附图说明

图1为本实用新型油气润滑隔套组件的结构示意图；

图2为本实用新型油气润滑隔套组件与上部轴承、下部轴承的结构示意图；

图3为本实用新型油气润滑隔套组件中油气收集环槽的放大结构示意图；

图4为本实用新型油气润滑隔套组件中导油腔的放大结构示意图；

图5为本实用新型油气润滑隔套组件中外隔套与内隔套实现一体成形后的结构示意图；

图6为本实用新型油气润滑隔套组件中外隔套与内隔套采用线切割的分离方式后的结构示意图。

图中：1、外隔套；2、导油套；21、导油通道；11、油气收集环槽；12、回油环槽；13、进油环槽；14、密封圈；3、内隔套；15、第一内腔；16、第二内腔；22、导油环槽；23、导油端；24、导油腔；17、凹槽；18、回油通道；19、进油通道；4、上部轴承；41、上部轴承外圈；42、上部轴承滚道；43、上部轴承内圈；44、上部轴承滚动体；5、下部轴承；51、下部轴承外圈；52、下部轴承滚道；53、下部轴承内圈；54、下部轴承滚动体。

具体实施方式

下面，结合附图以及具体实施方式，对本实用新型做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。

如图1、2所示的油气润滑隔套组件，包括用于承接上部轴承外圈41和下部轴承外圈51的外隔套1、用于给下部轴承5供油的导油套2、用于与下部轴承滚道52连通的导油通道21、用于回收上部轴承4油气的油气收集环槽11、用于连接油气缓存槽进口的回油环槽12、用于连接油气缓存槽出口的进油环槽13、用于防止回油环槽12和进油环槽13中的油气相互干涉的密封圈14，导油套2插接于外隔套1内，油气收集环槽11位于外隔套1的顶部且沿该外隔套1周向布置，油气收集环槽11与上部轴承滚道42连通，油气收集环槽11与回油环槽12连通，回油环槽12与进油环槽13均位于外隔套1的外侧，进油环槽13与导油通道21连通，导油通道21位于导油套2靠近下部轴承内圈53的一侧，密封圈14套接于外隔套1外；使用时，密封圈14位于轴承座和外隔套1之间用于密封。

通过设置有导油套2、导油通道21、回油环槽12、进油环槽13、密封圈14，使密封圈14套接于外隔套1外，能够提高轴承座与外隔套1间的密封性，密封圈14用于防止回油环槽12和进油环槽13中的油气相互干涉，使油气能够从回油环槽12流出后经油气缓存槽进口进入油气缓存槽缓存备用，油气缓存槽中流出的油气能够经油气缓存槽出口进入进油环槽13，而导油套2插接于外隔套1内，进油环槽13与导油通道21连通，导油通道21位于导油套2靠近下部轴承内圈53的一侧，故经进油环槽13流出的油气能够通过导油通道21进入下部轴承滚道52，从而能够避免回油环槽12和进油环槽13中的油气相互干涉导致润滑油气不能顺利进入下部轴承滚道52内，进而能够有效解决轴承的发热过高的现象，工作效率得到提高，通过设置用于承接上部轴承外圈41和下部轴承外圈51的外隔套1、用于回收上部轴承4油气的油气收集环槽11、用于连接油气缓存槽进口的回油环槽12，油气收集环槽11位于外隔套1的顶部且沿该外隔套1周向布置，油气收集环槽11能够与上部轴承滚道42连通，同时油气收集环槽11能够与回油环槽12连通，从而油气收集环槽11能够将上部轴承滚道42中流出的油气进行回收，能对完成上部轴承滚动体44润滑动作的油气进行收集，对油气收集能力提高，从油气收集环槽11流出的油气能够进入回油环槽12，回油环槽12中的油气从油气缓存槽进口进入油气缓存槽中缓存备用，有助于使回油气路稳定顺畅，减少油气流量的变化，能够避免供油量忽高忽低导致出现喷油不均匀、润滑及冷却效果不佳的现象发生。

如图2、6所示，使外隔套1具有第一内腔15和第二内腔16，第一内腔15和第二内腔16连通且第一内腔15位于第二内腔16的顶部，第一内腔15套接有内隔套3，用于承接上部轴承内圈43和下部轴承内圈53，导油套2内置于第二内腔16，从而能够使外隔套1、内隔套3、导油套2间实现连接，进而当轴芯转动时，轴芯能够带动内隔套3同时转动，内隔套3增大了上部轴承内圈43和下部轴承内圈53的支撑点点距，外隔套1增大了上部轴承外圈41和下部轴承外圈51的支撑点点距，有助于使轴芯的轴向刚度得到提高。

如图1、2、5、6所示，导油套2的外侧设有用于缓存油气的导油环槽22，导油环槽22与导油通道21连通，外隔套1上设置有进油通道19，使进油通道19分别与进油环槽13、导油环槽22连通，进油环槽13能够连接油气缓存槽出口，进而油气缓存槽中的油气能够通过油气缓存槽出口进入进油环槽13，从而进油环槽13中的油气经进油通道19进入导油环槽22，导油环槽22对油气有着缓流和稳压的作用，使油气以稳定的压力通过导油通道21后喷射于下部轴承滚道52内润滑下部轴承滚动体54，从而能够避免下部轴承5出现发热现象，提高润滑及冷却效果。

如图1、2、4所示，导油套2下端具有导油端23，导油端23套接于下部轴承内圈53外侧形成导油腔24，导油腔24用于与下部轴承滚道52连通，导油通道21与导油腔24连通，使得下部轴承内圈53与导油端23连接，导油通道21中的油气能够进入导油腔24，导油腔24中的油气能够喷射于下部轴承滚道52内，而芯轴带动下部轴承5转动，下部轴承5带动下部轴承滚动体54转动，从而油气能够均匀喷射于下部轴承滚动体54表面以充分润滑，有助于其散热冷却。

如图3所示，油气收集环槽11的横截面为梯形，能够增大油气收集环槽11收集油气的能力，同时对油气具有导向和缓冲作用，使得油气能够往回油环槽12的方向流动，有助于提高油气收集环槽11的工作效率。

如图5、6所示，外隔套1和内隔套3的材质均为不锈钢，能够提高外隔套1和内隔套3的轴向强度及刚度，另外，外隔套1和内隔套3采用一体成形后采用线切割的方式分离，利用配磨工艺，严格监控外隔套1和内隔套3上下两端面的形位公差，从而能够防止外隔套1和内隔套3热膨胀量不一致，能够避免外隔套1和内隔套3间传递的轴向力不均匀的现象，导油套2的材质为铜，能够减少在装配过程中与下部轴承5产生接触、碰撞而导致下部轴承5的刮花、损坏现象。

如图1、2、4、5、6所示，外隔套1外侧设置有用于卡紧密封圈14的凹槽17，密封圈14插接于凹槽17内，密封圈14为O形圈，使密封圈14套紧于外隔套1与轴承座间，有助于提高外隔套1与轴承座间的密封性，能够防止回油环槽12和进油环槽13中的油气相互干涉，有助于提高工作效率。

如图1、2、3、5、6所示，油气收集环槽11与回油环槽12间设有用于连通该油气收集环槽11与回油环槽12的回油通道18，能够使油气收集环槽11与回油环槽12间连通，从而油气收集环槽11能够将从上部轴承滚道42中收集到的油气通过回油通道18输送至回油环槽12，使得回油环槽12中的油气能够从油气缓存槽进口进入油气缓存槽中缓存备用，有助于使供油量提高稳定性避免出现喷油不均匀、润滑及冷却效果不佳的现象。

上述实施方式仅为本实用新型的优选实施方式，不能以此来限定本实用新型保护的范围，本领域的技术人员在本实用新型的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本实用新型所要求保护的范围。

Claims (9)

1.一种油气润滑隔套组件，包括用于承接上部轴承外圈和下部轴承外圈的外隔套、用于给下部轴承供油的导油套、用于与下部轴承滚道连通的导油通道、用于回收上部轴承油气的油气收集环槽、用于连接油气缓存槽进口的回油环槽、用于连接油气缓存槽出口的进油环槽、用于防止回油环槽和进油环槽中的油气相互干涉的密封圈，其特征在于：所述导油套插接于外隔套内，所述油气收集环槽位于外隔套的顶部且沿该外隔套周向布置，所述油气收集环槽与上部轴承滚道连通，所述油气收集环槽与回油环槽连通，所述回油环槽与进油环槽均位于外隔套的外侧，所述进油环槽与导油通道连通，所述导油通道位于导油套靠近下部轴承内圈的一侧，所述密封圈套接于外隔套外；使用时，密封圈位于轴承座和外隔套之间用于密封。

2.如权利要求1所述的油气润滑隔套组件，其特征在于：所述外隔套具有第一内腔和第二内腔，所述第一内腔和第二内腔连通且第一内腔位于第二内腔的顶部，所述第一内腔套接有内隔套，用于承接上部轴承内圈和下部轴承内圈，所述导油套内置于第二内腔。

3.如权利要求1所述的油气润滑隔套组件，其特征在于：所述导油套的外侧设有用于缓存油气的导油环槽，所述导油环槽与导油通道连通，所述外隔套上设置有进油通道，所述进油通道分别与进油环槽、导油环槽连通。

4.如权利要求1所述的油气润滑隔套组件，其特征在于：所述导油套下端具有导油端，所述导油端套接于下部轴承内圈外侧形成导油腔，所述导油腔与下部轴承滚道连通，所述导油通道与导油腔连通。

5.如权利要求1所述的油气润滑隔套组件，其特征在于：所述油气收集环槽的横截面为梯形。

6.如权利要求2所述的油气润滑隔套组件，其特征在于：所述外隔套和内隔套的材质均为不锈钢，所述导油套的材质为铜。

7.如权利要求1所述的油气润滑隔套组件，其特征在于：所述外隔套外侧设置有用于卡紧密封圈的凹槽，所述密封圈插接于凹槽内。

8.如权利要求1所述的油气润滑隔套组件，其特征在于：所述油气收集环槽与回油环槽间设有用于连通该油气收集环槽与回油环槽的回油通道。

9.如权利要求1所述的油气润滑隔套组件，其特征在于：所述密封圈为O形圈。