CN207007040U - 列车的轮辋踏面检测仪 - Google Patents

Abstract

本实用新型一种列车的轮辋踏面检测仪，包括主体、多个测量块、驱动拨杆和传感模块。多个测量块分别可活动地设在主体上，测量时多个测量块适于止抵在轮辋的表面。驱动拨杆可转动地连接在主体上，驱动拨杆具有拨动杆枝和联动杆枝，拨动杆枝形成为适于拨动的形状，在拨动拨动杆枝时联动杆枝可带动至少一个测量块活动。传感模块设在主体上并感应所述多个测量块的止抵点位置，以获得轮辋的测量参数。根据本实用新型实施例的轮辋踏面检测仪，通过设置驱动拨杆，可实现测量过程中用户不用直接拨动测量块，操作更加简便。利用传感模块测数更加准确。

Description

列车的轮辋踏面检测仪

技术领域

本实用新型涉及轨道交通车辆轮对检修设备装置领域，尤其涉及一种列车的轮辋踏面检测仪。

背景技术

轮辋踏面的尺寸和形状直接影响着列车行车的安全，所以，对于轮辋踏面的尺寸和形状的检测和检查贯穿于列车维修和维护的各个环节。目前，不论检修段还是车辆厂以及列检作业，对轮辋踏面尺寸的人工检查、检验大多沿用的工具一直是以“第四种检测器”为主。该检查器操作比较麻烦，而且测量精度结果依赖于操作者的经验和责任心。虽然近年也出现了便携式激光检测仪，但也是由于操作不便、体积庞大、测量数据不稳定及价格高等因素都没能得到推广。经市场调研和观察，一种轻便美观、操作方便、智能的便携式检查工具已经成为业内的迫切需求。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种列车的轮辋踏面检测仪，所述列车的轮辋踏面检测仪操作较为便捷，测量精度较高。

列车的轮辋具有相对的第一端面和第二端面，轮辋的外周面在邻近第一端面处设有轮缘，轮辋的外周面的适于与列车轨道接触的部分构成踏面。

根据本实用新型实施例的轮辋踏面检测仪包括：主体；多个测量块，多个测量块分别可活动地设在主体上，测量时多个测量块适于止抵在轮辋的表面；以及，驱动拨杆，驱动拨杆可转动地连接在主体上，驱动拨杆具有拨动杆枝和联动杆枝，拨动杆枝形成为适于拨动的形状，在拨动拨动杆枝时联动杆枝可带动至少一个测量块活动；传感模块，传感模块设在主体上并感应多个测量块的止抵点位置，以获得轮辋的测量参数。

根据本实用新型实施例的轮辋踏面检测仪，通过设置驱动拨杆，可实现测量过程中用户不用直接拨动测量块，操作更加简便，通过设置传感模块获得测量参数，可提高检测精度。

在一些实施例中，多个测量块包括：多个直连测量块，多个直连测量块与联动杆枝相配合以在拨动杆枝被拨动时联动杆枝可直接带动多个直连测量块活动；联动测量块，联动测量块与至少一个直连测量块之间设有联动杆，在至少一个直连测量块活动时联动杆推动联动测量块活动。

具体地，多个直连测量块与主体之间连接有第一复位弹簧；联动测量块与至少一个直连测量块之间设有第二复位弹簧。

在一些实施例中，多个测量块包括：被动测量块，被动测量块与主体之间连接有第三复位弹簧。

在一些实施例中，主体上设有竖直基准面和水平基准点，水平基准点与竖直基准面之间水平间隔第一设定距离，经过水平基准点且与竖直基准面相垂直的线为水平基准线，检测时竖直基准面适于止抵在轮辋的第一端面上、且水平基准点适于止抵在轮辋的踏面上；被动测量块包括轮缘高测量块，轮缘高测量块适于水平止抵在轮缘的顶端；多个直连测量块包括轮缘厚测量块和轮辋厚测量块，轮缘厚测量块位于轮缘高测量块和水平基准点之间，轮缘厚测量块与水平基准点之间竖向间隔第二设定距离，轮缘厚测量块适于止抵在轮缘的底端；轮辋厚测量块适于止抵在轮辋的内周面与第一端面的连接处；联动测量块包括轮辋宽测量块，轮辋宽测量块适于止抵在轮辋的第二端面上。

具体地，轮辋踏面检测仪还包括垂直导向体、滑块；垂直导向体设在主体上；滑块通过至少一个第一复位弹簧滑动地配合在垂直导向体上；轮辋厚测量块可转动地连接在滑块上

具体地，主体上设有水平导向体，轮缘厚测量块和轮辋宽测量块可沿水平导向体水平移动。

具体地，联动杆枝为两个且分别与轮辋厚测量块、轮缘厚测量块相配合。

具体地，轮辋宽测量块通过联动杆连接在轮缘厚测量块上。

可选地，第一设定距离为70毫米，第二设定距离为12毫米。

在一些实施例中，轮辋踏面检测仪还包括主滚子，主滚子设在主体上，检测时主滚子适于止抵在踏面上，主滚子与踏面相接触的点构成水平基准点。

在一些实施例中，轮辋踏面检测仪还包括磁吸件，磁吸件设在竖直基准面上以适于将轮辋的第一端面吸附在竖直基准面上。

具体地，轮辋踏面检测仪还包括：辅助定位组件，辅助定位组件设在主体上且适于止抵在踏面上。

在一些实施例中，辅助定位组件包括：辅助滚子、辅助滑杆、辅助弹性件、辅助滑块、辅助滑轨，辅助滑杆可滑动地设在主体上，辅助滚子设在辅助滑杆上；辅助弹性件连接在主体和辅助滑杆之间，辅助弹性件用于驱动辅助滚子朝向止抵轮辋的方向活动；辅助滑杆通过辅助滑块配合在辅助滑轨上。

在一些实施例中，主体包括竖向座，垂直导向体、轮辋厚测量块均设在竖向座上，竖向座上设有与轮辋厚测量块相配合的约束结构，在随滑块滑动的过程中，轮辋厚测量块的活动轨迹被约束结构限制出直动运动段和复动运动段，在直动运动段轮辋厚测量块仅随滑块滑动，在复动运动段轮辋厚测量块在随滑块滑动的同时相对滑块转动。

具体地，竖向座上设有活动槽，轮辋厚测量块配合在活动槽内，轮辋厚测量块的测量头可从活动槽内伸出以止抵轮辋。

更具体地，轮辋厚测量块具有相对的第一侧壁和第二侧壁，第一侧壁包括第一平行壁，第一平行壁与L1平行；第二侧壁包括相连的第二平行壁和第二渐变壁，第二平行壁与L1相平行；第二渐变壁与第一平行壁相对，并在远离第二平行壁的方向上与第一平行壁之间的距离逐渐增大，第一平行壁与第二平行壁之间的距离为D1，第一平行壁与第二渐变壁之间的最大距离为D2，其中，L1为滑块的滑动方向；活动槽包括沿L1设置的窄槽和阔槽，窄槽具有相对且平行的第一止抵壁和第二止抵壁，第一止抵壁和第二止抵壁之间的距离为D2；约束结构包括设置在阔槽内的转折点，转折点与第二止抵壁沿 L1间隔开设置，转折点与第一止抵壁之间的距离为D1；当第一平行壁贴合在第一止抵壁上，第二渐变壁止抵在第二止抵壁、第二平行壁止抵在转折点时，轮辋厚测量块处于直动运动段；当第二渐变壁止抵在转折点时，轮辋厚测量块处于复动运动段。

具体地，约束结构包括设置在阔槽内的第一滚子，第一滚子与轮辋厚测量块的接触点构成转折点。

更具体地，约束结构包括设置在阔槽内的第二滚子，第二滚子与第一止抵壁沿L1间隔开设置，轮辋厚测量块处于直动运动段时第二滚子止抵在第一平行壁上，其中第二滚子与第一止抵壁沿L1间隔设置的距离小于转折点与第二止抵壁沿L1间隔设置的距离。

进一步地，活动槽在竖向座上向下贯通，在活动槽邻近底壁的相对两侧分别设有贯通的开口，活动槽的位于开口上方的部分构成窄槽，活动槽对应开口的部分构成阔槽，轮辋厚测量块的测量头可从转折点邻近的开口处伸出。

可选地，轮辋厚测量块形成为测量钩，测量钩的一端可转动地连接滑块，测量钩的另一端弯折形成测量头。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是本实用新型实施例的轮辋踏面检测仪的主视图。

图2是本实用新型实施例的轮辋踏面检测仪的侧视图。

图3是本实用新型实施例的轮辋踏面检测仪的主体内部结构示意图。

图4是本实用新型实施例的轮辋踏面检测仪的辅助定位组件剖面图。

图5是本实用新型实施例的轮辋踏面检测仪在轮辋厚测量块处的局部结构示意图。

图6是列车车轮的局部结构示意图。

附图标记：

轮辋踏面检测仪100、壳体10、

主体1、垂直导向体1a、水平导向体1b、联动杆1c、竖直基准面S、水平基准点A、水平基准线L3、

测量块2、直连测量块21、轮辋厚测量块21a、轮缘厚测量块21b、联动测量块22、轮辋宽测量块22a、被动测量块23、轮缘高测量块23a、复位弹性件3、第一复位弹簧 31、第三复位弹簧32、

显示模块4、电池供电模块5、扫码模块6、

驱动拨杆7、拨动杆枝71、联动杆枝72、第一联动杆枝72a、第二联动杆枝72b、主滚子8、辅助定位组件9、辅助滚子91、辅助滑杆92、

列车车轮1000、轮辋200、辐板300、第一端面S1、第二端面S2、轮缘210、踏面 220、内周面S3、外周面S4、

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

下面参考图1-图6描述根据本实用新型实施例的轮辋踏面检测仪100。

如图6所示，列车的轮辋200具有相对的第一端面S1和第二端面S2，轮辋200的外周面S4在邻近第一端面S1处设有轮缘，轮辋200的外周面S4的适于与列车轨道接触的部分构成踏面220。

如图3所示，根据本实用新型实施例的轮辋踏面检测仪100，包括主体1、多个测量块2和驱动拨杆7。多个测量块2分别可活动地设在主体1上，测量时多个测量块2适于止抵在轮辋200的表面。驱动拨杆7可转动地连接在主体1上，驱动拨杆7具有拨动杆枝71和联动杆枝72，拨动杆枝71形成为适于拨动的形状，在拨动拨动杆枝71时联动杆枝72可带动至少一个测量块2活动。

用户使用驱动拨杆7带动测量块2活动，相当于在测量前使轮辋踏面检测仪100的各个测量块2“张开”，然后检测仪才能放置在待测量的轮辋200上，之后测量块2止抵到轮辋200的表面后才能测出数据。

可以理解的是，测量时用户通过驱动拨杆7带动测量块2活动，驱动拨杆7相当于杠杆，利用杠杆拨动，一方面用户不需要把手伸到仪器内部来拨动测量块，使测量容易操作，另一方面在合理设置尺寸的前提下，利用杠杆原理可以达到省力的作用。

本实用新型实施例中，轮辋踏面检测仪100还包括传感模块，传感模块设在主体1上并感应多个测量块2的止抵点位置，以获得轮辋200的测量参数。也就是说，测量过程中不需要人为的读出测量参数，这样避免了由于个人读数习惯和误读数造成的误差。

根据本实用新型实施例的轮辋踏面检测仪100，通过设置了驱动拨杆7，在测量过程中用户可以不用直接拨动测量块2，操作更加方便。当测量块2卡位后利用传感模块读数，测量精度更加准确。

在本实用新型的一些实施例中，多个测量块2均通过弹性件复位，这样，当检测仪卡住轮辋200到位后，用户可以松开驱动拨杆7，之后，每个测量块2均可以在弹性件的作用下复位而止抵在轮辋200的表面上。这样在测量过程中不需要人为的移动多个测量块2，这样避免了由于个人操作习惯和个人经验造成测量误差。

当然，本实用新型的检测仪方案也可不限于此，例如，多个测量块2也可以由驱动拨杆7带动下复位，然后配以辅助定位机构，使得测量块2复位后每个测量块2均能止抵在轮辋表面。因此，这里对测量块2的复位结构不作具体限制。

在一些实施例中，如图3所示，多个测量块2包括多个直连测量块21和联动测量块22。多个直连测量块21与联动杆枝72相配合以在拨动杆枝71被拨动时，联动杆枝72 可直接带动多个直连测量块21活动。联动测量块22与至少一个直连测量块21之间设有联动杆1c，在至少一个直连测量块21活动时联动杆1c推动联动测量块22活动。

可以理解的是，当拨动拨动杆枝71时，直连测量块21与联动测量块22均会相对主体1运动。也就是说，当拨动拨动杆枝71时，会有至少两个测量块2相对轮辋200张开，由此，简化了测量操作。

具体地，直连测量块21与主体1之间连接有第一复位弹簧31，联动测量块22与至少一个直连测量块21之间连接有第二复位弹簧(图未示出)。

可以理解的是，未进行测量时第一复位弹簧31处于自然伸长或者压缩状态。当拨动拨动杆枝71时，第一复位弹簧31将发生形变并且储存弹性势能。然后将轮辋200踏面 220测量仪放置在待测量的轮辋200上，松开拨动杆枝71，第一复位弹簧31将存储的弹性势能释放，驱动直连测量块21止抵在轮辋200的表面。直连测量块21止抵在轮辋 200的表面后，直连测量块21通过第二复位弹簧拉动联动测量块22止抵在轮辋200的表面。

在测量过程中，用户不会直接拨动测量块2使其止抵在轮辋200表面，减少了由于个人检测习惯或者个人经验所造成的人为误差，提高了检测精度。

在一些实施例中，如图3所示，多个测量块2还包括被动测量块23，被动测量块23与主体1之间连接有第三复位弹簧32。

可以理解的是，检测时，被动测量块23在轮辋200和第三复位弹簧32的作用下始终止抵在轮辋200的表面。当用户拨动拨动杆枝71后使直连测量块21、联动测量块22 均张开后，并将轮辋200插入轮辋踏面检测仪100时，轮辋200的表面直接止抵在被动测量块23上。此时，第三复位弹簧32处于被压缩状态且储存弹性势能。当测量完毕，轮辋200抽出，被动测量块23在第三复位弹簧32的作用下回到初始位置。也就是说，被动测量块23的运动均是由与轮辋200的接触抵压造成的，被动测量块23与驱动拨杆 7之间不存在连接关系，因此称为被动测量块。

在测量过程中，用户没有直接拨动被动测量块23，这样减少了由于个人检测习惯或者个人经验造成的人为检测误差，提高了检测精度。

在一些实施例中，主体1上设有竖直基准面S和水平基准点A，水平基准点A与竖直基准面S之间水平间隔第一设定距离，经过水平基准点A且与竖直基准面S相垂直的线为水平基准线L3，检测时竖直基准面S适于止抵在轮辋200的第一端面S1上、且水平基准点A适于止抵在轮辋200的踏面220上。

多个测量块2包括轮辋厚测量块21a、轮缘高测量块23a、轮缘厚测量块21b和轮辋宽测量块22a。

轮缘高测量块23a属于被动测量块23，轮缘厚测量块21b和轮辋厚测量块21a属于直连测量块21，轮辋宽测量块22a属于联动测量块22。

其中，轮辋厚测量块21a适于止抵在轮辋200的内周面S3与第一端面S1的连接处；轮缘高测量块23a适于水平止抵在轮缘210的顶端；轮缘厚测量块21b位于轮缘高测量块23a和水平基准点A之间，轮缘厚测量块21b与水平基准点A之间竖向间隔第二设定距离，轮缘厚测量块21b适于止抵在轮缘210的底端；轮辋宽测量块22a适于止抵在轮辋200的第二端面S2上。

具体地，主体1上设有水平导向体1b，轮缘厚测量块21b和轮辋宽测量块22a可沿水平导向体1b水平移动。由此，限定了轮缘厚测量块21b和轮辋宽测量块22a的运动方向，避免了由于这两个测量块2在运动过程中发生歪斜引起的检测误差。

具体地，联动杆枝72为两个且分别与轮辋厚测量块21a、轮缘厚测量块21b相配合。也就是说，轮辋厚测量块21a和轮缘厚测量块21b的运动是同步的。由此，实现了轮辋 200的轮辋厚和轮缘厚这两个参数可以同步检测。

具体地，轮辋宽测量块22a通过联动杆1c连接在轮缘厚测量块21b上。也就是说，轮辋厚测量块21a可以驱动轮辋宽测量块22a的运动以实现二者的同步运动。由此，实现了轮辋200的轮辋厚和轮辋宽这两个参数可以同步检测。

这里需要说明的是，根据前文所述，本实用新型实施例的轮辋踏面检测仪100可以同步检测轮辋200的轮辋厚、轮辋宽、轮缘厚和轮缘高四个参数，且检测操作十分简单。

可选地，第一设定距离为70毫米，第二设定距离为12毫米。需要说明的是，第一设定距离和第二设定距离并不是固定值，二者均可以根据实际需要作出相应的调整。

在一些实施例中，如图3所示，轮辋检测仪100包括主滚子8，主滚子8设在主体1上，检测时主滚子8适于止抵在踏面220上，主滚子8与踏面220相接触的点构成水平基准点A。

可以理解的是，在测量轮辋200的踏面220时，需要设置一个水平基准点。现有技术的轮辋检测仪一般采用具有尖端的定位部件止抵在轮辋的踏面上，形成水平基准点。但是，当把定位部件尖端止抵在踏面上时，尖端与踏面发生摩擦和撞击，不仅会损伤踏面，还会使得定位部件与踏面构成的水平基准点出现偏差。此外，当使用时间较长，定位部件的尖端将发生磨损，这样会造成定位部件与踏面构成的水平基准点出现偏差，降低了测量精度。

本实用新型实施例中，选用主滚子8作为定位部件上，检测时主滚子8适于止抵在踏面220上，由于主滚子8的周面为曲面，测量时主滚子8不会与踏面220发生撞击，且相对于尖端来说主滚子8不易磨损。

在一些实施例中，如图3所示，轮辋检测仪100还包括辅助定位组件9，辅助定位组件9设在主体1上且适于止抵在踏面220上。可以理解的是，当主滚子8与辅助定位组件9同时止抵在踏面220上时，可避免轮辋歪斜，此时主滚子8与踏面220构成的水平基准点A较为精准。因此，设置辅助定位组件9能够提高水平定位精度，从而提高轮辋检测仪100的检测精度。

具体地，如图3所示，辅助定位组件9包括辅助滚子91，辅助滚子91适于止抵在踏面220上。采用滚子定位能够提高定位精度。

可选地，如图4所示，辅助滚子91为两个，两个辅助滚子91相对轮辋200的过水平基准点A并垂直于第一端面S1的切线对称排布。

需要额外说明的是，当辅助滚子91的个数为两个时，踏面220与轮辋检测仪100 相接触的点为三个，根据三点确定平面的原理，此时定出的水平基准点A最为准确。

可选地，如图3所示，辅助定位组件9包括辅助滑杆92，辅助滑杆92可滑动地设在主体1上，辅助滚子91设在辅助滑杆92上。可以理解的是，检测时，在踏面220的推动上，辅助滑杆92可以相对主体1滑动，直到辅助滚子91与主滚子8均止抵在踏面 220上。

可选地，辅助定位组件9包括辅助弹性件(图未示出)，辅助弹性件连接在主体1 和辅助滑杆92之间，辅助弹性件用于驱动辅助滚子91朝向止抵轮辋200的方向活动。可以理解的是，检测时，在踏面220的推动上，辅助弹性件可以沿竖直方向伸缩，直到辅助滚子91与主滚子8均止抵在踏面220上。此外，当测量完成后，检测仪离开轮辋后，辅助滚子91在辅助弹性件的驱动下回到初始位置。

可选地，辅助定位组件9包括辅助滑轨，辅助滑杆92通过辅助滑块配合在辅助滑轨上。辅助滑轨能够限制辅助滑杆92的运动方向，即辅助滚子91的运动方向。例如，可将辅助滑轨竖直的设在主体1上，也就是说，辅助滚子91只能沿竖直方向移动。这样可以防止由于辅助滚子91发生歪斜导致的水平定位误差。

需要说明的是，当辅助滚子91为多个时，辅助滑杆92、辅助弹性件、辅助滑块和辅助滑轨均为一个，即多个辅助滚子91为同步运动。只有当多个辅助滚子91同步运动时，才能提高水平基准点A的定位精度。

在一些实施例中，主滚子8为滚轮，辅助滚子91为滚轮。滚轮的机械加工工艺较为容易，且加工成本较低。主滚子8和辅助滚子91均才有滚轮有利于降低轮辋检测仪100 的生产成本。

当然，主滚子8和辅助滚子91还可以选用滚动轴承、滚珠等等。

在一些实施例中，轮辋踏面检测仪100包括：磁吸件(图未示出)，磁吸件设在竖直基准面S上以适于将轮辋200的第一端面S1吸附在竖直基准面S上。

可以理解的是，测量时，需要保证轮辋踏面检测仪100与轮辋200保持接触几秒钟。现有的技术中，用户需要手持轮辋踏面检测仪保证与轮辋接触，这样很容易造成人为误差。而本实用新型实施例中，在竖直基准面S上设置磁吸件，轮辋踏面检测仪100可吸附在轮辋200的第一端面S1上，由此降低了测量中出现人为误差，提高了轮辋踏面检测仪100的检测精度。

在一些实施例中，如图3、图5所示，轮辋踏面检测仪100还包括垂直导向体1a和滑块1e。垂直导向体1a设在主体1上，滑块1e通过至少一个第一复位弹簧31滑动地配合在垂直导向体1a上，轮辋厚测量块21a可转动地连接在滑块1e上。

在一些实施例中，如图5所示，主体1包括竖向座1d，垂直导向体1a和轮辋厚测量块21a均设在竖向座1d上，竖向座1d上设有与轮辋厚测量块21a相配合的约束结构，在随滑块1e滑动的过程中，轮辋厚测量块21a的活动轨迹被约束结构限制出直动运动段和复动运动段，在直动运动段轮辋厚测量块21a仅随滑块1e滑动，在复动运动段轮辋厚测量块21a在随滑块1e滑动的同时相对滑块1e转动。

可以理解的是，在用户拨动检测仪的某一部件使得滑块1e相对垂直导向体1a滑动，此时轮辋厚测量块21a也相对垂直导向体1a滑动。但是由于竖向座1d上设有约束结构，因此轮辋厚测量块21a会在约束结构的作用下改变运动方式，具体而言，轮辋厚测量块 21a的运动轨迹被约束结构分成直动运动段和复动运动段。在复动运动段中，轮辋厚测量块21a在随滑动运动的同时又相对滑块1e转动，也就是说，在这个运动段中，轮辋厚测量块21a既可以相对主体1滑动，又可以相对主体1转动，由此可以实现“预留空间”的功能。此外，在直动运动段和复动运动段，驱动轮辋厚测量块21a运动的动力源没变，简化了用户的操作。

这里需要说明的是，轮辋厚测量块21a的运动方式并不限于此，还可以是，轮辋厚测量块21a的活动轨迹分成两段，第一段为直动运动段，在此运动段中，轮辋厚测量块 21a跟随滑块1e相对主体1运动；第二段为转动运动段，在在此运动段中，用户需要手动拨动轮辋厚测量块21a，使其相对滑块1e发生转动。

在一些实施例中，如图5所示，竖向座1d上设有活动槽1f，轮辋厚测量块21a配合在活动槽1f内，轮辋厚测量块21a的测量头213a可从活动槽1f内伸出以止抵轮辋 200。由此，可以限制轮辋厚测量块21a的运动方向，避免由于轮辋厚测量块21a运动发生偏差引起的测量误差。

在一些实施例中，如图5所示，轮辋厚测量块21a具有相对的第一侧壁211a和第二侧壁212a，第一侧壁211a包括第一平行壁2111a，第一平行壁2111a与L1相平行；第二侧壁212a包括相连的第二平行壁2121a和第二渐变壁2122a，第二平行壁2121a与 L1相平行；第二渐变壁2122a与第一平行壁2111a相对，第二渐变壁2122a在远离第二平行壁2121a的方向上与第一平行壁2111a之间的距离逐渐增大，第一平行壁2111a与第二平行壁2121a之间的距离为D1，第一平行壁2111a与第二渐变壁2122a之间的最大距离为D2，其中，L1为滑块1e的滑动方向。

活动槽1f包括沿L1设置的窄槽11f和阔槽12f，窄槽11f具有相对且平行的第一止抵壁111f和第二止抵壁112f，第一止抵壁111f和第二止抵壁112f之间的距离为D2。约束结构包括设置在阔槽12f内的转折点D，转折点D与第二止抵壁112f沿L1间隔开设置，转折点D与第一止抵壁111f之间的距离为D1。当第一平行壁2111a贴合在第一止抵壁111f上，第二渐变壁2122a止抵在第二止抵壁112f、第二平行壁2121a止抵在转折点D时，轮辋厚测量块21a处于直动运动段。当第二渐变壁2122a止抵在转折点D 时，轮辋厚测量块21a处于复动运动段。

可以理解的是，如图5所示，当轮辋厚测量块21a处于初始位置时，轮辋厚测量块21a的第一平行壁贴合在第一止抵壁111f上，且第二侧壁212a的第二渐变壁2122a止抵在第二止抵壁112f、第二平行壁2121a止抵在转折点D上。此时由于第一平行壁2111a 与第二平行壁2121a之间的距离为D1，转折点D与第一止抵壁111f之间的距离也为D1，因此时轮辋厚测量块21a只能沿L1方向滑动。

当轮辋厚测量块21a逐渐向下运动时，第二侧壁212a的第二渐变壁2122a将距离转折点D越来越近，直至第二渐变壁2122a止抵在转折点D上。此时，转折点D与第一止抵壁111f之间的仍然距离为D1，但是，当第二渐变壁2122a与转折点D接触开始，轮辋厚测量块21a在逐渐向下运动的同时还会转动。

这里，我们先假设此时第一平行壁仍然贴合在第一止抵壁111f上，则第一平行壁2111a与转折点D之间的距离为D1，但第一平行壁2111a与第二渐变壁2122a的距离由 D1开始增大。因此，如果此时轮辋厚测量块21a仅沿L1方向继续运动，势必会“卡死”在活动槽1f中。

由上述分析可得出，当转折点D止抵在第二渐变壁2122a上时，轮辋厚测量块21a的运动为既沿L1方向滑动，又绕滑块转动。因此，此时第一平行壁将不再第一止抵壁 111f贴合，第一平行壁与第一止抵壁111f由面接触转变为线接触。

在一些实施例中，阔槽12f内设有第一滚子1g，第一滚子1g与轮辋厚测量块21a 的接触点构成转折点D。由此可以减少转动时轮辋厚测量块21a在转折点D处的摩擦。

在一些实施例中，约束结构包括设置在阔槽12f内的第二滚子1h，第二滚子1h与第一止抵壁111f沿L1间隔开设置，轮辋厚测量块21a处于直动运动段时第二滚子1h 止抵在第一平行壁上，其中第二滚子1h与第一止抵壁111f沿L1间隔设置的距离小于转折点D与第二止抵壁112f沿L1间隔设置的距离。

可以理解的是，前文所述，当轮辋厚测量块21a转动时，第一平行壁与第一止抵壁111f之间由面接触转变为线接触，这样在旋转过程中第一平行壁211a与第一止抵壁 111f上会产生极大的摩擦。但是，当设置了第二滚子1h后，当轮辋厚测量块21a转动时，第一平行壁的大部分面积将于第一止抵壁111f分离，转动过程中，第二滚子1h止抵在第一平行壁上，由此减少了旋转过程中第一平行壁受到的摩擦。

在一些实施例中，活动槽1f在竖向座1d上向下贯通，在活动槽1f邻近底壁的相对两侧分别设有贯通的开口，活动槽1f的位于开口上方的部分构成窄槽11f，活动槽1f 对应开口的部分构成阔槽12f，轮辋厚测量块21a的测量头213a可从转折点D邻近的开口处伸出。

可选地，轮辋厚测量块21a形成为测量钩，测量钩的一端可转动地连接滑块1e，测量钩的另一端弯折形成测量头213a。

在一些实施例中，如图5所示，第一侧壁211a包括第一渐变壁2112a，第一渐变壁2112a与第一平行壁2111a相连。测量钩在第一渐变壁2112a到测量头213a之间的宽度逐渐减小。由此，可以防止旋转过程中出现测量钩卡死的情况出现。

在一些实施例中，第二平行壁2121a与第二渐变壁2122a之间圆弧过渡连接，第二渐变壁2122a为相对第二平行壁2121a倾斜延伸的斜面。这样在旋转过程中，第二滚子 1h止抵在圆弧过渡段上，进一步减小了轮辋厚测量块21a在旋转过程中受到的摩擦。

下面参考图1-图6描述本实用新型一个具体实施例的轮辋踏面检测仪100。

如图6所示，列车车轮1000包括辐板300、轮辋200和轮毂(图未示出)，轮辋200 外套轮毂上，辐板300连接在轮辋200与轮毂之间，轮毂是车轮连接车轴的部分，轮辋 200是车轮在列车轨道上滚动的部分。

另外，列车与列车轨道相接触的部分，由左右两个车轮牢固地压装在同一根车轴上所组成，列车成对的两个车轮与之间的车轴构成列车轮对。轮对的作用是保证列车在列车轨道上的运行和转向，承受来自列车的全部静、动载荷，把它传递给列车轨道，并将因线路不平顺产生的载荷传递给列车各零部件。

本实用新型提出的列车的轮辋踏面检测仪100，是一种对接触式轮辋、踏面智能检查的仪器，它用于手工对列车轮对的轮辋、踏面参数尺寸的检查及检测。

如图6所示，列车的轮辋200具有相对的第一端面S1和第二端面S2，轮辋200还具有外周面S4和内周面S3，列车车轮1000的辐板300与轮辋200的内周面S3相连，图6的示例中，轮辋200与辐板300一体成型且以圆弧过渡连接。轮辋200的外周面S4 在邻近第一端面S1处设有轮缘210，轮辋200的外周面S4的适于与列车轨道接触的部分构成踏面220。其中轮辋200具有四个需要测量的关键参数：轮辋厚H、轮辋宽B、轮缘高sh及轮缘厚sd，轮辋宽B指的是轮辋200的轴向尺寸，另外三个参数均以踏面基线为基准设定的尺寸。

如图1-5所示，本实施例中的轮辋踏面检测仪100包括主体1、传感模块(图未示出)、控制模块(图未示出)、四个测量块2、复位弹性件3、显示模块4、电池供电模块5、扫码模块6、驱动拨杆7、主滚子8和辅助定位组件9.

壳体10由左半壳和右半壳组成，主体1设在壳体10内部，显示模块4形成为触摸屏一体机，显示模块4与电池供电模块5分别固定在壳体10两侧凸出的侧壁上，扫码模块6安装于壳体10立面上侧。电池供电模块5与传感模块、控制模块、显示模块4 和扫码模块6存在电连接。

主体1上设有垂直导向体1a、水平导向体1b和水平基准点A，垂直导向体1a的朝向水平基准点A的表面构成竖直基准面S，水平基准点A与竖直基准面S之间水平间隔 70mm，经过水平基准点A且与竖直基准面S相垂直的线为水平基准线L3，检测时竖直基准面S适于止抵在轮辋200的第一端面S1上、且水平基准点A适于止抵在轮辋200的踏面220上。

竖直基准面S上设有多个安装孔(图未示出)，安装孔内设有多个磁吸件(图未示出)。

四个测量块2包括两个直连测量块21、一个联动测量块22和一个被动测量块23

两个直连测量块21包括轮辋厚测量块21a和轮缘厚测量块21b，一个联动测量块22为轮辋宽测量块22a。一个被动测量块23为轮缘高测量块23a

轮辋厚测量块21a可竖向移动地设在垂直导向体1a上，且通过第一复位弹簧31与主体1相连。测量时轮辋厚测量块21a适于止抵在轮辋200的内周面S3与第一端面S1 的连接处。

轮缘厚测量块21b可水平移动地设在水平导向体1b上，且通过第一复位弹簧31与主体1相连。轮缘厚测量块21b位于轮缘高测量块23a和水平基准点A之间，轮缘厚测量块5与水平基准点A之间竖向间隔12mm。测量时轮缘厚测量块5适于止抵在轮缘210 的底端。

轮辋宽测量块22a可水平移动地设在水平导向体1b上，且通过第一复位弹簧31与主体1相连。测量时轮辋宽测量块22a适于止抵在轮辋200的第二端面S2上。

轮缘高测量块23a通过第三复位弹簧32在主体2上，且可相对主体2进行竖向移动。在测量中，测量时轮缘高测量块23a适于水平止抵在轮缘210的顶端。

驱动拨杆7可转动地连接在主体1上，驱动拨杆7具有拨动杆枝71和联动杆枝。拨动杆枝71形成为适于拨动的形状。联动杆枝72包括第一联动杆枝72a和第二联动杆枝 72b。

第一联动杆枝72a与轮辋厚测量块21a相连，第二联动杆枝72b与轮缘厚测量块21b相连。当驱动拨杆1转动时，可以驱动轮缘高测量块21a和轮辋厚测量21b分别沿水平方向和竖直方向移动。

驱动弹簧(图未示出)连接在主体2和驱动拨杆9之间。

轮缘厚测量块21b与轮辋宽测量块22a之间设有联动杆1c，且联动杆1c的两端分别止抵在轮缘厚测量块21b与轮辋宽测量块22a上。当轮缘厚测量块21b在第二联动杆枝72b的推动下，沿水平方向朝向远离竖直基准面的方向运动时，联动杆1c驱动轮辋宽测量块22a也沿水平方向朝向远离竖直基准面的方向运动。

传感模块可分别感应轮辋厚测量块21a、轮缘高测量块23a、轮缘厚测量块21b和轮辋宽测量块22a的止抵点位置，以获得轮辋200的轮辋厚H、轮辋宽B、轮缘高sh及轮缘厚sd的参数。

主滚子8固定于主体2下部，测量时主滚子8止抵在踏面220上，主滚子8与踏面 220的接触点构成水平基准点A。

辅助定位组件9固定于主体2的下部，辅助定位组件9包括两个辅助滚子91、辅助滑杆92和辅助滑轨93。辅助滑轨93设在主体1上。滑杆92配合在辅助滑轨上，且可沿竖直方向滑动。两个辅助滚子91对称地连接在辅助滑杆92底部的两侧。

测量时，两个辅助滚子91均止抵在踏面220上。

本实施例中的轮辋踏面检测仪100实现了列车轮对的轮辋踏面参数尺寸的检查及检测，该检测仪实现了对轮辋宽B、轮辋厚H、轮缘高sh和轮缘厚sd等全部参数的同时测量，同时还可以计算出轮径、踏面磨耗和垂直磨耗。该检测仪彻底颠覆了以往用传统的第四种检查器测量的方式。该检测仪的原理是严格根据轮辋各参数的逻辑关系来设定逻辑动作的，提高了测量的可靠性和准确性。该检测仪的测量是由一个动作来完成的，达到了数据快速获得的效果，提高了检测作业效率。此外，该检测仪还具有触摸屏显示功能，有线和无线数据传输功能和具有扫码功能。

本实施例中的列车的轮辋踏面检测仪100的测量过程如下：

首先，将列车的轮辋踏面检测仪100放置于待测轮辋200上方；

其次，逆时针拨动驱动拨杆7，将轮辋200插入检测仪，使轮辋的第一端面S1吸附在检测仪的竖直基准面S上，主滚子8和辅助棍子91止抵在踏面220上。

然后，松开驱动拨杆，使得轮辋厚测量块21a止抵在轮辋的内周面S3与第一端面S1的连接处；轮缘高测量块23a水平止抵在轮缘210的顶端；轮缘厚测量块21b止抵在轮缘210的底端；轮辋宽测量块22a止抵在轮辋200的第二端面S2上。

测量完毕。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (21)

1.一种列车的轮辋踏面检测仪，列车的轮辋具有相对的第一端面和第二端面，所述轮辋的外周面在邻近所述第一端面处设有轮缘，所述轮辋的外周面的适于与列车轨道接触的部分构成踏面，其特征在于，所述轮辋踏面检测仪包括：

主体；

多个测量块，所述多个测量块分别活动地设在所述主体上，测量时所述多个测量块适于止抵在所述轮辋的表面；以及，

驱动拨杆，所述驱动拨杆转动地连接在所述主体上，所述驱动拨杆具有拨动杆枝和联动杆枝，所述拨动杆枝形成为适于拨动的形状，在拨动所述拨动杆枝时所述联动杆枝带动至少一个所述测量块活动；

传感模块，所述传感模块设在所述主体上并感应所述多个测量块的止抵点位置，以获得所述轮辋的测量参数。

2.根据权利要求1所述的列车的轮辋踏面检测仪，其特征在于，所述多个测量块包括：

多个直连测量块，所述多个直连测量块与所述联动杆枝相配合以在所述拨动杆枝被拨动时所述联动杆枝可直接带动所述多个直连测量块活动；

联动测量块，所述联动测量块与至少一个所述直连测量块之间设有联动杆，在至少一个所述直连测量块活动时所述联动杆推动所述联动测量块活动。

3.根据权利要求2所述的列车的轮辋踏面检测仪，其特征在于，所述多个直连测量块与所述主体之间连接有多个第一复位弹簧；

所述联动测量块与至少一个所述直连测量块之间设有第二复位弹簧。

4.根据权利要求2所述的列车的轮辋踏面检测仪，其特征在于，所述多个测量块包括：被动测量块，所述被动测量块与所述主体之间连接有第三复位弹簧。

5.根据权利要求4所述的列车的轮辋踏面检测仪，其特征在于，所述主体上设有竖直基准面和水平基准点，所述水平基准点与所述竖直基准面之间水平间隔第一设定距离，经过所述水平基准点且与所述竖直基准面相垂直的线为水平基准线，检测时所述竖直基准面适于止抵在所述轮辋的第一端面上、且所述水平基准点适于止抵在所述轮辋的踏面上；

所述被动测量块包括轮缘高测量块，所述轮缘高测量块适于水平止抵在所述轮缘的顶端；

所述多个直连测量块包括轮缘厚测量块和轮辋厚测量块，所述轮缘厚测量块位于所述轮缘高测量块和所述水平基准点之间，所述轮缘厚测量块与所述水平基准点之间竖向间隔第二设定距离，所述轮缘厚测量块适于止抵在所述轮缘的底端；所述轮辋厚测量块适于止抵在所述轮辋的内周面与第一端面的连接处；

所述联动测量块包括轮辋宽测量块，所述轮辋宽测量块适于止抵在所述轮辋的第二端面上。

6.根据权利要求5所述的列车的轮辋踏面检测仪，其特征在于，还包括垂直导向体、滑块；所述垂直导向体设在所述主体上；所述滑块通过至少一个第一复位弹簧滑动地配合在所述垂直导向体上；所述轮辋厚测量块可转动地连接在所述滑块上。

7.根据权利要求5所述的列车的轮辋踏面检测仪，其特征在于，所述主体上设有水平导向体，所述轮缘厚测量块和所述轮辋宽测量块可沿所述水平导向体水平移动。

8.根据权利要求5所述的列车的轮辋踏面检测仪，其特征在于，所述联动杆枝为两个且分别与所述轮辋厚测量块、所述轮缘厚测量块相配合。

9.根据权利要求5所述的列车的轮辋踏面检测仪，其特征在于，所述轮辋宽测量块通过联动杆连接在所述轮缘厚测量块上。

10.根据权利要求5所述的列车的轮辋踏面检测仪，其特征在于，所述第一设定距离位于第一预设区间，所述第二设定距离位于第二预设区间。

11.根据权利要求5所述的列车的轮辋踏面检测仪，其特征在于，还包括主滚子，所述主滚子设在所述主体上，检测时所述主滚子适于止抵在所述踏面上，所述主滚子与所述踏面相接触的点构成所述水平基准点。

12.根据权利要求5所述的列车的轮辋踏面检测仪，其特征在于，还包括磁吸件，所述磁吸件设在所述竖直基准面上以适于将所述轮辋的第一端面吸附在所述竖直基准面上。

13.根据权利要求11所述的列车的轮辋踏面检测仪，其特征在于，还包括：辅助定位组件，所述辅助定位组件设在所述主体上且适于止抵在所述踏面上。

14.根据权利要求13所述的列车的轮辋踏面检测仪，其特征在于，所述辅助定位组件包括：辅助滚子、辅助滑杆、辅助弹性件、辅助滑块、辅助滑轨，所述辅助滑杆可滑动地设在所述主体上，所述辅助滚子设在所述辅助滑杆上；所述辅助弹性件连接在所述主体和所述辅助滑杆之间，所述辅助弹性件用于驱动所述辅助滚子朝向止抵所述轮辋的方向活动；所述辅助滑杆通过辅助滑块配合在所述辅助滑轨上。

15.根据权利要求6所述的列车的轮辋踏面检测仪，其特征在于，所述主体包括竖向座，所述垂直导向体、所述轮辋厚测量块均设在所述竖向座上，所述竖向座上设有与所述轮辋厚测量块相配合的约束结构，在随所述滑块滑动的过程中，所述轮辋厚测量块的活动轨迹被所述约束结构限制出直动运动段和复动运动段，在直动运动段所述轮辋厚测量块仅随所述滑块滑动，在复动运动段所述轮辋厚测量块在随所述滑块滑动的同时相对所述滑块转动。

16.根据权利要求15所述的列车的轮辋踏面检测仪，其特征在于，所述竖向座上设有活动槽，所述轮辋厚测量块配合在所述活动槽内，所述轮辋厚测量块的测量头可从所述活动槽内伸出以止抵所述轮辋。

17.根据权利要求16所述的列车的轮辋踏面检测仪，其特征在于，所述轮辋厚测量块具有相对的第一侧壁和第二侧壁，所述第一侧壁包括第一平行壁，所述第一平行壁与L1平行；所述第二侧壁包括相连的第二平行壁和第二渐变壁，所述第二平行壁与L1相平行；所述第二渐变壁与所述第一平行壁相对，并在远离所述第二平行壁的方向上与所述第一平行壁之间的距离逐渐增大，所述第一平行壁与所述第二平行壁之间的距离为D1，所述第一平行壁与所述第二渐变壁之间的最大距离为D2，其中，L1为所述滑块的滑动方向；

所述活动槽包括沿L1设置的窄槽和阔槽，所述窄槽具有相对且平行的第一止抵壁和第二止抵壁，所述第一止抵壁和第二止抵壁之间的距离为D2；

所述约束结构包括设置在所述阔槽内的转折点，所述转折点与所述第二止抵壁沿L1间隔开设置，所述转折点与所述第一止抵壁之间的距离为D1；

当所述第一平行壁贴合在所述第一止抵壁上，所述第二渐变壁止抵在所述第二止抵壁、所述第二平行壁止抵在所述转折点时，所述轮辋厚测量块处于直动运动段；

当所述第二渐变壁止抵在所述转折点时，所述轮辋厚测量块处于复动运动段。

18.根据权利要求17所述的列车的轮辋踏面检测仪，其特征在于，所述约束结构包括设置在所述阔槽内的第一滚子，所述第一滚子与所述轮辋厚测量块的接触点构成所述转折点。

19.根据权利要求17所述的列车的轮辋踏面检测仪，其特征在于，所述约束结构包括设置在所述阔槽内的第二滚子，所述第二滚子与所述第一止抵壁沿L1间隔开设置，所述轮辋厚测量块处于直动运动段时所述第二滚子止抵在所述第一平行壁上，其中所述第二滚子与所述第一止抵壁沿L1间隔设置的距离小于所述转折点与所述第二止抵壁沿L1间隔设置的距离。

20.根据权利要求17所述的列车的轮辋踏面检测仪，其特征在于，所述活动槽在所述竖向座上向下贯通，在所述活动槽邻近底壁的相对两侧分别设有贯通的开口，所述活动槽的位于所述开口上方的部分构成所述窄槽，所述活动槽对应所述开口的部分构成所述阔槽，所述轮辋厚测量块的测量头可从所述转折点邻近的所述开口处伸出。

21.根据权利要求17所述的列车的轮辋踏面检测仪，其特征在于，所述轮辋厚测量块形成为测量钩，所述测量钩的一端可转动地连接所述滑块，所述测量钩的另一端弯折形成所述测量头。