CN207006150U - 一种燃气灶的燃烧器 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种燃气灶的燃烧器。为克服现有燃烧器火盖的火孔为双层结构，加工费时、生产效率低，火焰重叠、容易出现烟气超标，燃烧距离长、燃烧效率低的缺陷，采用如下技术方案：一种燃气灶的燃烧器，包括带出气通道的炉头和与出气通道匹配的火盖，火盖上开设有火孔，所述火孔包括进气端和出气端，所述出气端的孔径大于所述进气端的孔径，以使火孔自进气端到出气端呈扩口状。本实用新型的一种燃气灶的燃烧器，既能保证火焰稳定、燃烧区域稳定，又能降低火盖加工成本、提高生产效率，还能提高热效率、提升燃烧效果，避免烟气超标。

Description

一种燃气灶的燃烧器

技术领域

本实用新型属于厨房家电领域，具体涉及一种燃气灶的燃烧器。

背景技术

燃烧器是燃气灶的重要配件，主要包括炉头和火盖，炉头上通常设有外环出气通道和中心出气通道，火盖包括与外环出气通道匹配的外环火盖和与中心出气通道匹配的中心火盖。无论是外环火盖还是中心火盖，都设有一圈主火孔，燃气和空气混合后的混合气体从出气通道排出后流向各个主火孔。由于目前的火盖的主火孔为进气端和出气端截面尺寸相同的直壁孔，混合气体的压力仅在出气端释放，混合气体冲出速度快，经点火器点火后，出气端形成的火焰容易跳动，燃烧区域不稳定。

通常地，在主火孔的下方再设置一圈稳焰孔或是一圈稳焰槽，混合气体从出气通道排出后，部分流向稳焰孔或稳焰槽，经点火后形成一圈稳焰火，稳焰火能够拖拽住主火孔的火焰，起到稳焰的作用。但是这种结构存在以下缺陷：第一、火盖上设置一圈主火孔和一圈稳焰结构，加工费时，生产效率低；第二、容易造成上下两层不居中火焰重叠的问题，导致烟气超标；第三、稳焰火离待加热器皿较远，燃烧距离长，热效率低，而且，稳焰火还会占用二次空气补充的氧气量，导致主火孔二次空气补充不足，燃烧不充分。

发明内容

本实用新型提供一种燃气灶的燃烧器，既能保证火焰稳定、燃烧区域稳定，又能降低火盖加工成本、提高生产效率，还能提高热效率、提升燃烧效果，避免烟气超标。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：一种燃气灶的燃烧器，包括带出气通道的炉头和与出气通道匹配的火盖，火盖上开设有火孔，所述火孔包括进气端和出气端，所述出气端的孔径大于所述进气端的孔径，以使火孔自进气端到出气端呈扩口状。

混合气体自进气端进入到火孔内，经过呈扩口状的火孔后从出气端喷出，在这出气过程中，随着火孔孔径的增大，压力在火孔中得到释放，混合气体的喷出速度降低，经点火器点火后，在火孔出气端外形成的火苗短，火焰稳定，因此，燃烧区域稳定，加热效果好。在保证前述火焰稳定的前提下，仅设置一层火孔，相较于设置一层主火孔和一层稳焰结构来说，加工方便、成本低，生产效率高；单层火孔还不会出现两层火焰不居中、火焰重叠的现象，有效避免了烟气超标；而且，火苗离待加热器皿近，燃烧距离短，热效率高，还没有稳焰火占用氧气量的问题，混合气体与二次空气能够充分接触，燃烧更充分。

作为改进，所述火孔包括沿出气方向依次设置的第一出气段和第二出气段，第一出气段和第二出气段相连，第一出气段的内端形成上述进气端，第二出气段的外端形成上述出气端。通过设置两段出气段，火孔孔径由小到大，混合气体喷出速度降低，火苗更短，烟气更低，不易回火。虽然也可以设置三段者三段以上的出气段，但是三段或者三段以上的出气段对加工要求过高，且效果提升相对两段并不显著。

作为火孔的一种结构改进，所述第一出气段和所述第二出气段均为直壁段，第一出气段的孔径与所述进气端的孔径相等，第二出气段的孔径与所述出气端的孔径相等。该种火孔结构可以一次加工成形，加工方便；火孔呈柱形沉孔状，火孔孔径由小到大产生突变，第一出气段和第二出气段中混合气体流速突变，造成混合气体在孔径更大的第二出气段中湍流，在第二出气段外端造成扰动效果，改善混合气体与二次空气的混合效果。

作为火孔的另一种结构改进，所述第一出气段为直壁段，所述第二出气段为扩口段，第一出气段的孔径与所述进气端的孔径相等，第二出气段的孔径由内向外逐渐增大。该种火孔结构可以一次加工成形，加工方便；第一出气段为直壁段，能够保证混合气体的基本出气速度，第二出气段呈扩口状，能够均匀地将混合气体向外扩散，即第二出气段的内壁能够对混合气体起到引流的作用，而且，火孔的孔径由小到大变化，第一出气段和第二出气段中混合气体流速不一致，造成混合气体在孔径更大的第二出气段中湍流，在第二出气段外端造成扰动效果，改善混合气体与二次空气的混合效果。

作为火孔的又一种结构改进，所述第一出气段和所述第二出气段均为扩口段，第二出气段的孔壁的倾斜度大于第一出气段的孔壁的倾斜度。该种火孔结构可以一次加工成形，加工方便；第一出气段呈扩口状，可使混合气体与二次空气进行一定程度混合，第二出气段呈扩口状，能够均匀地将混合气体向外扩散，即第二出气段的内壁能够对混合气体起到引流的作用；而且，第二出气段的孔壁的倾斜度大于第一出气段的孔壁的倾斜度，火孔的孔径由小到大变化，第一出气段和第二出气段中混合气体流速不一致，造成混合气体在孔径更大的第二出气段中湍流，在第二出气段外端造成扰动效果，改善混合气体与二次空气的混合效果。

作为改进，所述第二出气段的长度大于第一出气段的长度，使得二次空气与第二出气段中的混合气体充分混合。第二出气段的长度大于第一出气段的长度，经实际测试，混合效果较好。若第二出气段长度小于第一出气段长度，混合气体与二次空气混合效果变弱。

作为火孔的再一种结构改进，所述火孔整体构成一扩口段，其孔径自进气端到出气端逐渐增大。火孔整体构成一扩口段，整个火孔的内壁都能够对混合气体起到引流作用，使混合气体匀速向外扩散，出气速度均匀，燃烧稳定；火孔呈内小外大的圆锥孔状，钻头制作更为简单。

作为再改进，所述火孔的扩口段角度为3°～10°。当火孔整体构成一扩口段，火孔的扩口段角度在3°～10°之间，可兼顾混合气体与二次空气混合效果、混合气体与二次空气的混合比例以及燃烧火力。若扩口段角度小于3°，其接近普通的单层火孔，其进气端和出气端截面尺寸差距小，混合气体的压力绝大部分在出气端释放，混合气体冲出速度快，经点火器点火后，出气端形成的火焰容易跳动，燃烧区域不稳定；同时，锥度过小，加工难度较大。若扩口段角度大于10°，火孔中燃气量过低，会导致燃烧火力不足；混合气体喷出速度过慢，火苗过低，容易出现回火；二次空气过量，带走大量的热，降低燃烧效率。

作为改进，所述出气端的孔径是所述进气端的孔径的1.1至1.5倍。出气端与进气端的孔径比在1.1至1.5之间，可兼顾混合气体与二次空气混合效果、混合气体与二次空气的混合比例以及燃烧火力。若出气端与进气端的孔径比小于1.1， 其接近普通的单层火孔，其进气端和出气端截面尺寸差距小，混合气体的压力绝大部分在出气端释放，混合气体冲出速度快，经点火器点火后，出气端形成的火焰容易跳动，燃烧区域不稳定。若出气端与进气端的孔径比大于1.5，火孔中燃气量过低，会导致燃烧火力不足；混合气体喷出速度过慢，火苗过低，容易出现回火；二次空气过量，带走大量的热，降低燃烧效率。

作为改进，多个火孔沿火盖周向均布，相邻两个火孔的中心间距是所述进气端的孔径的1.5至2倍。相比现有技术主火孔间孔距为孔径的2至3倍，将孔距减小为进气端孔径的1.5至2倍，仅设置单层火孔，通过减小火孔间距，即可保证燃烧稳定，达到稳焰效果。若相邻两个火孔的中心间距大于进气端孔径的2倍，各火孔处的火焰彼此分离，火力较弱，且火焰容易跳动，影响燃烧效果；二次空气过量，带走大量的热，降低燃烧效率。若相邻两个火孔的中心间距小于进气端孔径的1.5倍，二次空气补充不足，燃烧不充分，容易出现烟气超标现象。

本实用新型的有益效果主要体现在：

1）火孔呈扩口状，火孔孔径由小到大，混合气体流动速度降低，在火孔出气端外形成的火苗短，火焰稳定，燃烧区域稳定，加热效果好；

2）单层火孔，可采用异形钻头，直接一次加工完成，节省加工时间，降低加工成本；

3）单层火孔，没有两层火焰，不会出现两层火焰不居中，火焰重叠的现象，避免烟气超标；

4）设置单层火孔，可通过减小火孔之间间距，达到稳焰效果，保证燃烧稳定；

5）火苗离待加热器皿近，燃烧距离短，热效率高；

6）单层火孔，没有稳焰火孔对于主火孔氧气量的消耗，混合气体与二次空气充分接触，氧气量充足，降低O浓度，燃烧更充分；

7）当火孔采用柱形沉孔等结构，火孔孔径由小到大突变，第一出气段中混合气体流动速度大于第二出气段，混合气体在第二出气段中产生湍流，在第二出气段外端造成扰动效果，改善混合气体与二次空气的混合效果；

8）火孔出气端与进气端孔径比值适当，使得混合气体与二次空气混合比例适当，保证混合气体与二次空气充分混合，燃烧充分，同时，保证二次空气不过量，减少二次空气带走的热量。

附图说明

图1为本实用新型实施例一的火盖的立体结构示意图；

图2为本实用新型实施例一的的火盖的主视图；

图3为本实用新型实施例一的的火盖的剖视图；

图4为图3中A处的放大图；

图5为本实用新型实施例二的火盖的火孔处的剖视图；

图6为本实用新型实施例三的火盖的火孔处的剖视图；

图7为本实用新型实施例四的火盖的火孔处的剖视图；

图8为本实用新型实施例五的火盖的火孔处的剖视图。

图中所示：1、火盖，2、火孔，3、进气端，4、出气端，21、第一出气段，22、第二出气段，L、火孔间距，α、火孔与水平面夹角。

具体实施方式

下面结合本实用新型实施例的附图，对本实用新型实施例的技术方案进行解释和说明，但下述实施例仅为本实用新型的优选实施例，并非全部。基于实施方式中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的其他实施例，都属于本实用新型的保护范围。

如图1至图8所示，一种燃气灶的燃烧器，包括带出气通道的炉头和与出气通道匹配的火盖，火盖上开设有火孔，火孔包括进气端和出气端，出气端的孔径大于进气端的孔径，以使火孔自进气端到出气端呈扩口状。

燃气与一次空气接触形成的混合气体自进气端进入到火孔内，经过呈扩口状的火孔后从出气端喷出，在这出气过程中，随着火孔孔径的增大，压力在火孔中得到释放，混合气体的喷出速度降低，经点火器点火后，在火孔出气端外形成的火苗短，火焰稳定，因此，燃烧区域稳定，加热效果好。在保证前述火焰稳定的前提下，仅设置一层火孔，相较于设置一层主火孔和一层稳焰结构来说，加工方便、成本低，生产效率高；单层火孔还不会出现两层火焰不居中、火焰重叠的现象，有效避免了烟气超标；而且，火苗离待加热器皿近，燃烧距离短，热效率高；仅设置一层火孔，没有稳焰火占用氧气量的问题，混合气体与二次空气能够充分接触，燃烧更充分。

现有燃气灶燃烧器的炉头上通常设有外环出气通道和中心出气通道，火盖包括与外环出气通道匹配的外环火盖和与中心出气通道匹配的中心火盖。无论是外环火盖还是中心火盖，都设有一圈上述火孔，燃气和空气混合后的混合气体从出气通道排出后流向各个火孔。本实用新型的燃气灶的燃烧器的火盖，可以是中心火盖，也可以是外环火盖。

现有部分燃气灶的燃烧器，其火盖包括中心火盖、内环火盖和外环火盖共三个火盖，对应于炉头的中心出气通道、内环出气通道和外环出气通道，以形成三环火。当然，在这种三环火的燃气灶中，中心火盖、内环火盖和外环火盖中的任一或多个，都可以采用本实用新型所述的火盖结构。

此外，燃烧器的引射器、喷嘴、炉头、火盖、调风板、一次空气进风口和调节螺钉等部件与现有技术无实质区别，图中未示，在此亦不做赘述。

实施例一

如图1至图4所示的一种燃气灶的燃烧器，包括带出气通道的炉头和与出气通道匹配的火盖1，火盖1上开设有火孔2，火孔2包括进气端3和出气端4，出气端3的孔径大于进气端4的孔径，以使火孔2自进气端3到出气端4呈扩口状。

参见图4，火孔2包括沿出气方向依次设置的第一出气段21和第二出气段22，第一出气段21和第二出气段22相连，第一出气段21的内端形成进气端3，第二出气段22的外端形成出气端4。

在本实施例中，第一出气段21和第二出气段22均为直壁段，第一出气段21的孔径与进气端3的孔径相等，第二出气段22的孔径与出气端4的孔径相等。火孔2呈柱形沉孔状，第一出气段21和第二出气段22由小到大产生突变，第一出气段21和第二出气段22中混合气体流通速度不一致，造成混合气体在孔径更大的第二出气段中22湍流，在第二出气段22外端造成扰动效果，改善混合气体与二次空气的混合效果；同时，压力得到释放，火苗更短，烟气更低，不易回火。

第二出气段22的长度大于第一出气段21的长度。具体地，本实施例中，第一出气段21的长度为2.5mm，第二出气段22的长度为3mm，能够保证混合气体与二次空气充分混合，使燃气完全燃烧，达到稳定火焰的目的。在实际加工中，相比同时保证第一出气段21的长度和第二出气段22的长度，同时保证火孔2总长度和第二出气段22的长度较为容易。第二出气段22的长度与第一出气段21的长度的比值在1.05至1.5之间，经实际测试，混合效果较好。若第二出气段长度小于第一出气段长度，混合气体与二次空气混合效果变弱。

出气端4的孔径是进气端3的孔径的1.1至1.5倍。具体地，本实施例中，第一出气段21的孔径为2.6mm，第二出气段22的孔径为3mm，即出气端4的孔径为3mm，进气端3的孔径为2.6mm，出气端4的孔径是进气端3的孔径的1.15倍。出气端4与进气端3的孔径比在1.1至1.5之间，如1.1、1.15、1.2、1.25、1.3、1.35、1.4、1.45、1.5的比例，使得混合气体与二次空气的比例保持在合适范围，兼顾混合气体与二次空气混合效果以及燃烧火力。

第二出气段22的孔径和第二出气段22的长度相等，可使得混合气体与二次空气的比例在较佳范围，保证燃烧效果。

火孔2与水平面的夹角α为15°至45°。具体地，本实施例中，火孔2与水平面的夹角α为30°。当燃气灶正常放置时，火盖1水平，火孔2与水平面的夹角α即出气角度。火孔2与水平面的夹角α在15°至45°之间，使得火焰以较佳的角度加热待加热器皿。若夹角α小于15°，混合气体接近水平喷出，火焰向外释放，距离待加热器皿较远，燃烧效率低；若夹角α大于45°，混合气体逐渐接近竖直喷出，二次空气补充不足，并且火焰离火盖太近，燃烧效果差。

参见图2，多个火孔2沿火盖1周向均布，相邻两个火孔2的中心间距L是进气端3的孔径的1.5至2倍，如相邻两个火孔2的中心间距L与进气端3的孔径之比可采用2、1.9、1.8、1.7、1.6、1.5等倍数。相邻的火孔2间的孔距L为5.2mm, 进气端3的孔径为2.6mm，孔距L为进气端3的孔径的2倍。相邻两个火孔2的中心间距L是进气端3的孔径的1.5至2倍，由于火孔2呈扩口状，通过减小火孔2间距，即可保证燃烧稳定，达到稳焰效果。相邻两个火孔2的中心间距L若大于进气端3孔径的2倍，各火孔2处的火焰彼此分离，火力较弱，且火焰容易跳动，影响燃烧效果。相邻两个火孔2的中心间距若小于进气端3孔径的1.5倍，二次空气补充不足，燃烧不充分，容易出现烟气超标现象；同时，火孔2过于密集，火孔2数量多，加工效率低，并使得火盖1结构强度低。

火盖1呈圆盘状，其上开设多个火孔2，多个火孔2开设于一倾斜面上，倾斜面朝上。倾斜面上方设有一圈凸缘，凸缘将火孔2遮盖，避免杂物堵塞火孔2或者从火孔2进入炉头。

各实施例中给出的孔径等具体数值，仅作为较佳的具体实施例，并非对参数的限定。

在其它实施例中，当火孔包括两段或多段时，两段或多段火孔可不同心；第二出气段长度可不大于第一出气段长度。

在其它实施例中，火孔的形状还可以相应变化，如火孔沿出气方向由第一出气段和第二出气段组成，第一出气段为扩口段，第二出气段为直壁段；或者，火孔沿出气方向由第一出气段、第二出气段和第三出气段组成，第一出气段为直壁段，第二出气段为扩口段，第三出气段为直壁段；或者，火孔沿出气方向由第一出气段、第二出气段和第三出气段组成，第一出气段为扩口段，第二出气段为直壁段，第三出气段为扩口段。

实施例二

本实施例与实施例一的区别在于：火孔的结构不同。

在本实施例中，参见图5，第一出气段21为直壁段，第二出气段22为扩口段，第一出气段21的孔径与进气端3的孔径相等，第二出气段22的孔径由内向外逐渐增大，第二出气段22内端孔径与第一出气段21孔径相等，第二出气段22外端孔径与出气端4的孔径相等。相比实施例一，本实施例的火孔2呈锥形沉孔状，孔径具有一定程度的突变，其突变程度虽小于实施例一，仍具有一定湍流效果，同时，第二出气段22具有引流效果，混合气体燃烧时火焰稳定，不易跳动，压力在第二出气段22逐渐释放，混合气体喷出速度均匀，火苗更短，烟气更低，不易回火。

第一出气段21和第二出气段22内端的孔径均为2.6mm，第二出气段22外端的孔径为3mm。火孔2的总长度为5.5mm，第二出气段22的长度大于第一出气段21的长度，第一出气段21的长度为2.5mm，第二出气段22的长度为3mm。火孔2与水平面的夹角α为30°。相邻的火孔2间的孔距为5.2mm。第二出气段22的孔径和第二出气段22的长度相等，可使得混合气体与二次空气的比例在较佳范围，保证燃烧效果。

本实施例燃气灶的燃烧器的其余结构及效果与实施例一一致，此处不再赘述。

实施例三

本实施例与实施例一的区别在于：火孔的结构不同。

在本实施例中，参见图6，第一出气段21为直壁段，第二出气段22为扩口段，第一出气段21的孔径与进气端3的孔径相等。第二出气段22的孔径由内向外逐渐增大，第二出气段22内端孔径大于第一出气段21孔径，第二出气段22外端孔径与出气端4的孔径相等。相比实施例一，本实施例的火孔2不仅存在孔径的较大突变，湍流效果显著，而且，第二出气段22具有引流效果，混合气体燃烧时火焰稳定，不易跳动，压力在第二出气段22逐渐释放，混合气体喷出速度均匀，火苗更短，烟气更低，不易回火。

第一出气段21的孔径为2.6mm，第二出气段22内端的孔径为2.8mm，外端的孔径为3mm。火孔2的总长度为5.5mm，第二出气段22的长度大于第一出气段21的长度，第一出气段21的长度为2.5mm，第二出气段22的长度为3mm。火孔2与水平面的夹角α为30°。相邻的火孔2间的孔距为5.2mm。第二出气段22的孔径和第二出气段22的长度相等，可使得混合气体与二次空气的比例在较佳范围，保证燃烧效果。

本实施例燃气灶的燃烧器的其余结构及效果与实施例一一致，此处不再赘述。

实施例四

本实施例与实施例一的区别在于：火孔的结构不同。

在本实施例中，参见图7，第一出气段21和第二出气段22均为扩口段，第二出气段22的孔壁的倾斜度大于第一出气段21的孔壁的倾斜度。第一出气段21由内向外逐渐增大，其内端孔径等于进气端3孔径。第二出气段22的孔径由内向外逐渐增大，其内端孔径大于第一出气段21外端孔径，其外端孔径与出气端4的孔径相等。相比实施例一，本实施例的火孔2孔径具有一定程度的突变，其突变程度虽小于实施例一，仍具有一定湍流效果，而且，第二出气段22具有引流效果，混合气体燃烧时火焰稳定，不易跳动，压力在第二出气段22逐渐释放，混合气体喷出速度均匀，火苗更短，烟气更低，不易回火。

第一出气段21内端孔径为2.6mm，外端孔径为2.7mm。第二出气段22内端的孔径为2.8mm，外端的孔径为3mm。火孔2的总长度为5.5mm，第二出气段22的长度大于第一出气段21的长度，第一出气段21的长度为2.5mm，第二出气段22的长度为3mm。火孔2与水平面的夹角α为30°。相邻的火孔2间的孔距为5.2mm。第二出气段22的孔径和第二出气段22的长度相等，可提高混合气体与二次空气的混合效果。

本实施例燃气灶的燃烧器的其余结构及效果与实施例一一致，此处不再赘述。

实施例五

本实施例与实施例一的区别在于：火孔的结构不同。

在本实施例中，参见图8，火孔2整体构成一扩口段，其孔径自进气端3到出气端4逐渐增大。相比实施例一，本实施例的火孔2呈圆锥状，其孔径自进气端3到出气端4均匀增大，孔径不产生突变，不具有湍流效果，但是，整个火孔2均具有引流效果，混合气体燃烧时火焰稳定，不易跳动，压力逐渐释放，混合气体喷出速度均匀，火苗更短，烟气更低，不易回火，而且，火孔呈内小外大的圆锥孔状，钻头（打孔的模具）制作更为简单。

火孔2的扩口段角度为3°～10°。具体地，火孔2的扩口段角度可以为3°、4°、5°、6°、7°、8°、9°、10°中的任意角度，本实施例中，火孔2内端孔径为2.6mm，即进气端3孔径为2.6mm，火孔2外端孔径为3mm，即出气端4孔径为3mm，火孔2的扩口段角度接近4°。火孔2的扩口段角度为3°～10°,使得混合气体喷出速度适当，同时使得混合气体与二次空气比例适当。

火孔2的总长度为5.5mm。火孔2与水平面的夹角α为30°。相邻的火孔2间的孔距为5.2mm。

本实施例燃气灶的燃烧器的其余结构及效果与实施例一一致，此处不再赘述。

以上，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，熟悉该本领域的技术人员应该明白本实用新型包括但不限于附图和上面具体实施方式中描述的内容。任何不偏离本实用新型的功能和结构原理的修改都将包括在权利要求书的范围中。

Claims (10)

1.一种燃气灶的燃烧器，包括带出气通道的炉头和与出气通道匹配的火盖，火盖上开设有火孔，其特征在于：所述火孔包括进气端和出气端，所述出气端的孔径大于所述进气端的孔径，以使火孔自进气端到出气端呈扩口状。

2.根据权利要求1所述的一种燃气灶的燃烧器，其特征在于：所述火孔包括沿出气方向依次设置的第一出气段和第二出气段，第一出气段和第二出气段相连，第一出气段的内端形成上述进气端，第二出气段的外端形成上述出气端。

3.根据权利要求2所述的一种燃气灶的燃烧器，其特征在于：所述第一出气段和所述第二出气段均为直壁段，第一出气段的孔径与所述进气端的孔径相等，第二出气段的孔径与所述出气端的孔径相等。

4.根据权利要求2所述的一种燃气灶的燃烧器，其特征在于：所述第一出气段为直壁段，所述第二出气段为扩口段，第一出气段的孔径与所述进气端的孔径相等，第二出气段的孔径由内向外逐渐增大。

5.根据权利要求2所述的一种燃气灶的燃烧器，其特征在于：所述第一出气段和所述第二出气段均为扩口段，第二出气段的孔壁的倾斜度大于第一出气段的孔壁的倾斜度。

6.根据权利要求2至5中任一项所述的一种燃气灶的燃烧器，其特征在于：所述第二出气段的长度大于第一出气段的长度。

7.根据权利要求1所述的一种燃气灶的燃烧器，其特征在于：所述火孔整体构成一扩口段，其孔径自进气端到出气端逐渐增大。

8.根据权利要求7所述的一种燃气灶的燃烧器，其特征在于：所述火孔的扩口段角度为3°～10°。

9.根据权利要求1所述的一种燃气灶的燃烧器，其特征在于：所述出气端的孔径是所述进气端的孔径的1.1至1.5倍。

10.根据权利要求1所述的一种燃气灶的燃烧器，其特征在于：多个火孔沿火盖周向均布，相邻两个火孔的中心间距是所述进气端的孔径的1.5至2倍。