CN206942910U - 一种进油阀及应用该进油阀的高压共轨泵 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种进油阀及应用该进油阀的高压共轨泵，所述进油阀包括圆形阀片以及连接在所述圆形阀片上中空的导向筒体，所述导向筒体与所述圆形阀片连接形成具有内腔的圆柱形结构，所述导向筒体的筒壁上开设有若干通油孔。本实用新型进油阀运动稳定，回位及时，密封可靠，故障率小；采用该进油阀的高压共轨泵轨压稳定、供油效率高、燃油不易泄漏。

Description

一种进油阀及应用该进油阀的高压共轨泵

技术领域

本实用新型涉及高压共轨泵技术领域，特别是涉及一种进油阀及应用该进油阀的高压共轨泵。

背景技术

传统的高压共轨泵的进油阀为片阀结构，如图1、2所示。传统的进油阀2装在进油阀座1上，靠进油阀2底面与进油阀座1的上端面进行密封。进油阀2上端装有进油阀弹簧3，可以起到一定的缓冲与减小进油阀2复位时间的作用。进油阀弹簧3上端装在出油阀芯5上，出油阀芯5与出油阀座4靠锥面密封，出油阀芯上端为出油阀弹簧6，作用同进油阀弹簧3。零件7为出油阀紧座，作用是与柱塞套通过螺纹配合，将出油阀座4与进油阀2压紧，形成密闭油腔。工作过程中：当柱塞吸油时(图1)，柱塞向下运动，柱塞腔内为负压，从进油阀座1进油道进入的经过输油泵加压后的低压燃油顶开进油阀2，将进油阀座1上端的出油孔打开。此时出油阀芯5外部为高压燃油，将出油阀芯5压在出油阀座4上。低压燃油无法打开出油阀芯5，燃油在经过输油泵加压和柱塞腔内负压的共同作用下，进入柱塞腔，完成吸油过程。当柱塞压油时(图2)，柱塞向上运动，柱塞腔内为高压燃油，由于高压燃油压力远高于输油泵后的低压燃油压力，高压燃油将进油阀2往下推，直至进油阀2底面贴合在进油阀座1出油孔上端形成密封，堵住进油阀座1出油孔。进油阀2将高、低压油腔分隔开来，防止高压燃油流入低压腔，同时由于柱塞腔内燃油压力高于出油阀外部高压燃油压力，将出油阀阀芯5打开，燃油喷出。

上述传统结构的高压共轨泵的进油阀2，虽可提供柱塞吸油压油时阀门开闭的功能，但是在实际使用过程中却发现其结构还存在有以下问题和缺点：

1、在柱塞吸油过程中，低压油进入柱塞腔时，进油阀2在开启时没有导向，容易发生歪斜，在柱塞压油时进油阀2不能及时复位密封进油孔，高压油会有部分发生回流，影响油泵供油效率。

2、倾斜的进油阀2在复位时，密封面受力不均，单位接触面积压力过大，容易导致镀层脱落，影响产品可靠性。

3、进油阀2发生歪斜时，进油阀弹簧3容易弯曲脱落断裂，可能会导致供油效率降低，轨压波动，进油阀卡死，出油阀卡死，喷油器卡死等失效情况发生。

由此可见，上述现有的片型进油阀在结构与使用上，显然仍存在有不便与缺陷，而亟待加以进一步改进。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种进油阀及应用该进油阀的高压共轨泵，所述进油阀运动稳定，回位及时，可靠性高、故障率小；采用所述进油阀的高压共轨泵轨压稳定，供油效率高，燃油不易泄漏。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种进油阀，包括圆形阀片以及连接在所述圆形阀片上中空的导向筒体，所述导向筒体与所述圆形阀片连接形成具有内腔的圆柱形结构，所述导向筒体的筒壁上开设有若干通油孔。

作为进一步地改进，所述圆形阀片与所述导向筒体为一体成型结构。

所述导向筒体内部安装有进油阀弹簧。

一种高压共轨泵，包括在上的出油阀座和在下的进油阀座，还包括所述的进油阀，所述进油阀安装在所述进油阀座上方，且位于所述出油阀座中部的竖腔中。

作为进一步地改进，所述进油阀的导向筒体外壁与所述出油阀座中部的竖腔之间为间隙配合。

所述进油阀的导向筒体外壁与所述出油阀座中部的竖腔之间的配合间隙为0.1-0.3mm。

由于采用上述技术方案，本实用新型至少具有以下优点：

(1)由于进油阀采用了具有导向筒体的圆柱形结构，增加进油阀开启过程中和回落过程中的导向性，使进油阀回位及时，减小压油过程中的高压燃油回流，提高供油效率。

(2)导向筒体使得进油阀在工作时更稳定，避免进油阀在工作过程中与出油阀座、进油阀座产生磕碰，提高产品可靠性。

(3)导向筒体可以为进油阀弹簧提供导向，防止弹簧因弯曲脱落而导致的进油阀卡死、弹簧断裂等产品失效的情况发生。

附图说明

上述仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，以下结合附图与具体实施方式对本实用新型作进一步的详细说明。

图1为传统的进油阀在柱塞吸油时的状态示意图。

图2为传统的进油阀在柱塞压油时的状态示意图。

图3为本实用新型进油阀的结构示意图。

图4为本实用新型进油阀在柱塞吸油时的状态示意图。

图5为本实用新型进油阀在柱塞压油时的状态示意图。

具体实施方式

本实用新型提供了一种进油阀及应用该进油阀的高压共轨泵。请参阅图3所示，所述的进油阀包括圆形阀片21以及连接在圆形阀片21上中空的导向筒体22，所述导向筒体22与圆形阀片21连接形成具有内腔的圆柱形结构。其中，所述导向筒体22的筒壁上开设有若干通油孔22a。较佳地，所述圆形阀片21与所述导向筒体22为一体成型结构，精密加工而成。

请配合参阅图4、5所示，使用时，进油阀2安装在高压共轨泵中的进油阀座1上，进油阀2的底面即圆形阀片21与进油阀座1中心位置出油孔的上端面进行密封配合。进油阀座1上方为配合的出油阀座4，出油阀座4中部设有竖腔，该竖腔上部安装出油阀芯5，出油阀芯5与出油阀座4靠锥面密封，出油阀芯5下方安装进油阀弹簧3，出油阀芯5上端为出油阀弹簧6。所述进油阀弹簧3作用同出油阀弹簧6，都主要用于对油阀在开启过程中提供一定的缓冲，在关闭过程中减小油阀的复位时间。具体地，进油阀弹簧3的上端安装在出油阀芯5底部的凸台上，进油阀弹簧3的底端安装在圆形阀片21上，并位于导向筒体22内。导向筒体22的内腔可以为进油阀弹簧3提供导向定位，防止进油阀弹簧3因弯曲脱落而导致的进油阀卡死、弹簧断裂等产品失效的情况发生。所述进油阀2的导向筒体22筒壁与所述出油阀座4中部的竖腔内壁之间间隙配合，配合间隙优选为0.1-0.3mm(阀体直径-导向筒直径)。出油阀紧座7与柱塞套通过螺纹配合，将出油阀座4与进油阀2压紧，形成密闭油腔。工作时，进油阀2的导向筒体22可以在出油阀座4上的竖腔内上下自由移动，使得出油阀座4上的竖腔作为出油阀阀芯5的导向孔的同时，还与导向筒体22的筒壁配合实现导向功能。此外，导向筒体22的筒壁上设有通油孔22a，为燃油流动提供通道。

上述结构中，进油阀2的导向筒体22的筒状结构质量轻，可以避免大幅增加零件重量，同时筒状结构的内腔用于安装进油阀弹簧3，也不影响进油阀弹簧3底端与圆形阀片21之间的可靠定位。并且，由于进油阀2采用了具有导向筒体22的结构，本实用新型的进油阀2可以避免在工作过程中与出油阀座4、进油阀座1产生的磕碰，提高产品可靠性，增加进油阀2开启过程中和回落过程中的导向性，使进油阀2回位及时，减小压油过程中的高压燃油回流，提高供油效率。

工作时，本实用新型采用上述进油阀2的高压共轨泵的柱塞吸油或压油过程如下：

请参阅图4所示，当柱塞吸油时，柱塞向下运动，柱塞腔内为负压，从进油阀座1进油道进入的经过输油泵加压后的低压燃油顶开进油阀2，进油阀2在导向筒体的筒壁与出油阀座4中部的竖腔的共同配合下，沿出油阀座4轴线方向升起，将进油阀座1上端的出油孔打开。此时，出油阀芯5外部为高压燃油，将出油阀芯5压在出油阀座4上。低压燃油无法打开出油阀芯5，燃油在经过输油泵加压和柱塞腔内负压的共同作用下，进入柱塞腔，完成吸油过程。

请参阅图5所示，当柱塞压油时，柱塞向上运动，柱塞腔内为高压燃油，由于高压燃油压力远高于输油泵后的低压燃油压力，高压燃油通过设置在导向筒体22筒壁上的通油孔22a，进入进油阀2底面的上部，将进油阀2往下推，直至贴合在进油阀座1出油孔上端的密封面上，堵住进油阀座1上的出油孔。如此，进油阀2将高、低压油腔分隔开来，防止高压燃油流入低压腔，同时由于柱塞腔内燃油压力高于出油阀外部高压燃油压力，将出油阀芯5打开，燃油喷出。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，本领域技术人员利用上述揭示的技术内容做出些许简单修改、等同变化或修饰，均落在本实用新型的保护范围内。

Claims (6)

1.一种进油阀，其特征在于，包括圆形阀片以及连接在所述圆形阀片上中空的导向筒体，所述导向筒体与所述圆形阀片连接形成具有内腔的圆柱形结构，所述导向筒体的筒壁上开设有若干通油孔。

2.根据权利要求1所述的一种进油阀，其特征在于，所述圆形阀片与所述导向筒体为一体成型结构。

3.根据权利要求1所述的一种进油阀，其特征在于，所述导向筒体内部安装有进油阀弹簧。

4.一种高压共轨泵，包括在上的出油阀座和在下的进油阀座，其特征在于，还包括权利要求1-3任一项所述的进油阀，所述进油阀安装在所述进油阀座上方，且位于所述出油阀座中部的竖腔中。

5.根据权利要求4所述的一种高压共轨泵，其特征在于，所述进油阀的导向筒体外壁与所述出油阀座中部的竖腔之间为间隙配合。

6.根据权利要求5所述的一种高压共轨泵，其特征在于，所述进油阀的导向筒体外壁与所述出油阀座中部的竖腔之间的配合间隙为0.1-0.3mm。