CN206899626U - 部分发泡汽车饰件成型模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及发泡模具领域，具体指一种部分发泡汽车饰件成型模具，包括与饰件骨架贴合的上模及与饰件表皮贴合的下模和滑块。所述下模上固定装有斜顶气缸，滑块位于上模与下模之间，且底部与斜顶气缸的活塞杆固定连接。其特殊之处在于，所述滑块外侧固定装有多个滑台，上模上在滑台正上方处固定设有传导臂，滑台的顶面与斜顶气缸的活塞杆垂直，传导臂与滑台顶面的夹角为钝角，且底端装有在合模过程中可沿滑台滚动的滚轮。该模具的结构简单，可使滑块在合模过程中能够更好地与上模配合，保持对饰件表皮局部的有效支撑，有效避免发泡填充环节的各种缺陷，保证产品质量。

Description

部分发泡汽车饰件成型模具

技术领域

本实用新型涉及发泡模具领域，具体指一种部分发泡汽车饰件成型模具。

背景技术

汽车饰件通常为塑料件，主要分为硬质饰板(Hard panel)软质饰板(Soft panel)两类。其中，硬质饰板采用注塑成型工艺制作，软质饰板则多通过发泡技术制作，后者在外观和触感等感官特性方面更具优势，其制造成本相对较高。随着相关技术的进步，近年来出现了一种部分发泡的汽车饰件，其部分为硬质，部分为软质，兼具两者的优点，可采用一体化制造工艺，成本相对较低，应用也越来越广。

部分发泡汽车饰件，如仪表板和门板装饰件等，一般为表皮(成型方式通常有搪塑成型、阴模成型、PU喷涂成型等)、发泡层和注塑骨架构成三层结构。制作这类饰件的发泡模具包括相互配合的上模和下模，制造时将骨架采用真空吸附或特定机械结构固定于上模，并以真空吸附方式将表皮固定于下模。在上、下模合模并密封后，将发泡料浇注到表皮和骨架之间，最终形成由表皮、发泡层和骨架构成的发泡产品。

如图1所示，这类部分发泡汽车饰件的结构特点在于：包括骨架a、表皮b及填充于两者之间的发泡层c，表皮b边缘处相应设有一自密封边b1，骨架a上设有一收边槽a1，这样在模具合模的过程中，自密封边b1可与收边槽a1贴合形成自密封结构。上述表皮的厚度通常在0.7mm左右，且材质偏软，刚度不足，发泡模具的下模上需要设置一与表皮自密封边配合的滑块，该滑块主要起两个作用：一是在表皮铺到下模过程中，滑块的支撑使表皮和表皮自密封边维持正确的位置和形状；二是在塑形过程中，滑块将抽离并腾出空间，使表皮自密封边插入骨架收边槽。现有发泡模具滑块在合模过程中的抽离机制往往设计得过于简单，与上模的合模动作几乎不存在配合关系，抽离过程中滑块对自密封边缺少足够的支撑，进而导致后续发泡过程中在泡沫流动压力的作用下，发生表皮褶皱，发泡料泄漏等缺陷。

发明内容

本实用新型针对现有技术中存在的问题，设计出一种新型汽车饰件部分发泡模具，改进了模具中的滑块及其相关结构，从而更好地控制部分发泡汽车饰件的合模过程，有助于提高产品质量。

本实用新型所述部分发泡汽车饰件成型模具包括与饰件骨架贴合的上模及与饰件表皮贴合的下模和滑块。所述饰件表皮上缘为一伸出下模顶端并与滑块内侧壁上部贴合的自密封工艺边，饰件骨架上设有与自密封工艺边配合的收边槽。所述下模上固定装有斜顶气缸，所述滑块位于上模与下模之间，且底部与斜顶气缸的活塞杆固定连接。其特殊之处在于，所述滑块外侧固定装有多个滑台，上模上在滑台正上方处固定设有传导臂，所述滑台的顶面与斜顶气缸的活塞杆垂直，传导臂与滑台顶面的夹角为钝角，且传导臂底端装有在合模过程中可沿滑台滚动的滚轮。

所述滑块底部在与每个滑台对应处固定装有导向杆，下模内嵌有与所述导向杆配合的导向套。

进一步地，所述滑块内侧壁上间隔嵌有多块滑块耐磨板，下模上嵌有多块与滑块耐磨板配合的下模耐磨板。

本实用新型所述部分发泡汽车饰件成型模具结构简单，可使滑块在合模过程中能够更好地与上模配合，保持对饰件表皮局部的有效支撑，有效避免发泡填充环节的各种缺陷，保证产品质量。

附图说明

图1：部分发泡汽车饰件的结构示意图；

图2：部分发泡汽车饰件成型模具合模前的剖视图；

图3：图2中A处的放大结构示意图；

图4：部分发泡汽车饰件成型模具合模并完成发泡填充后的剖视图；

图5：图4中B处的放大结构示意图；

图6：部分发泡汽车饰件成型模具开模后的剖视图。

其中：1-上模、2-下模(21-斜顶气缸、22-导向套、23-下模耐磨板)、3-滑块(31-滑台、32-导向杆、33-滑块耐磨板)、4-饰件骨架(41-收边槽)、5-饰件表皮(51-自密封工艺边)、6-传导臂(61-滚轮)、7-饰件发泡层。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型所述部分发泡汽车饰件成型模具作进一步说明。

如图2～6所示，本实用新型所述部分发泡汽车饰件成型模具包括与饰件骨架4贴合的上模1及与饰件表皮5贴合的下模2和滑块3。饰件表皮5上缘为一伸出下模2顶端并与滑块3内侧壁上部贴合的自密封工艺边51，饰件骨架4上设有与自密封工艺边51配合的收边槽41。下模2上固定装有斜顶气缸21，滑块3位于上模1与下模2之间，且底部与斜顶气缸21的活塞杆固定连接。其特殊之处在于，滑块3外侧固定装有多个滑台31，上模1上在滑台4正上方处固定设有传导臂6，滑台31的顶面与斜顶气缸21的活塞杆垂直，传导臂6与滑台31顶面的夹角C为钝角，且传导臂底端装有在合模过程中可沿滑台31滚动的滚轮61。

上述上、下模在与滑块合模后形成一模腔，滑块用于对部分发泡汽车饰件中软质与硬质部分交界处的塑形。合模过程中上模垂直下移，传导臂底端的滚轮及饰件骨架的收边槽处分别作用于滑台及滑块内侧，倾斜下压滑块，滑块起先在斜顶气缸的支撑下处于初始位置，受压后活塞杆略微回缩，同时滑块发生部分抽离，自密封工艺边上缘逐渐脱离滑块并插入收边槽内。由于引入了传导臂和滑台，合模过程中上模与滑块在模腔外侧有了若干个作用位点，滑块受力均匀并能够更好地配合上模的合模动作，使抽离过程过渡平顺，自密封工艺边始终能够得到良好的支撑，并保持理想形态，从而有效避免后续发泡填充环节的各种缺陷。

传导臂底端装有滚轮，故在与滑台作用时允许发生相对滑动，具有较好的自适应性。由于传导臂与滑台顶面的夹角为钝角，滑台顶面与斜顶气缸活塞杆垂直，合模过程中传导臂可对滑台的作用力可分解成将滑块沿斜顶气缸活塞杆下压的压力及推动滑块紧贴自密封工艺边的推力。

滑块3底部在与每个滑台31对应处固定装有导向杆32，下模2内嵌有与导向杆32配合的导向套22。引入导向杆和导向套能够有效引导滑块各段在合模过程中实现同步抽离，保证抽离过程的平顺和稳定。

滑块3内侧壁上间隔嵌有多块滑块耐磨板33，下模2上嵌有多块与滑块耐磨板33配合的下模耐磨板23。在滑块与下模的接触部位引入耐磨板能够防止模具局部发生磨损，进而防止滑块在滑动过程发生阻滞。

实施例为制造部分发泡汽车仪表板的模具，由于仪表板多为长条形，模具也相应较长，其中的滑块3呈长条状。图2和图4为沿模具长度方向在不同位置截取的剖面图，下模2上装有若干个斜顶气缸21，导向杆32则位于每个斜顶汽缸21的两侧，导向套22、传导臂6、滚轮61及滑台31的布设位置均与导向杆32对应，成套设置在模具上。

如图2、3所示，合模前滑块3在斜顶气缸21的驱动下来到初始位置，内侧面上缘高出下模2顶端。饰件骨架4贴于上模1上，饰件表皮5大部分贴合于下模2上，仅自密封工艺边51处与滑块3的内侧面上缘完全贴合。

如图4、5所示，合模过程中，上模1垂直下移，饰件骨架4的收边槽41处及传导臂6上的滚轮61分别与滑块3及滑台31作用，并将压力传递给斜顶气缸21活塞杆，活塞杆略微回缩，滑块3倾斜下移，在此过程中自密封工艺边51逐渐插入收边槽41中直到插至槽底，此时上模1亦完成其合模行程。滑块3抽离过程中始终能够对自密封工艺边51形成有效的支撑，防止其变形。导向杆32在此过程中引导滑块3各部分同步抽离，完成合模后即可进行饰件发泡层7的填充。

如图6所示，开模过程中，上模1先与饰件骨架4脱离，随后垂直上移，滑块3在斜顶气缸21的驱动下倾斜下移，直至完全抽离自密封工艺边51，随后解除饰件表皮5与下模2的固定机制并取出发泡件成品，最后通过斜顶气缸21驱动滑块3复位，为下一个工作循环做准备。

Claims (3)

1.一种部分发泡汽车饰件成型模具，包括与饰件骨架(4)贴合的上模(1)及与饰件表皮(5)贴合的下模(2)和滑块(3)，所述饰件表皮(5)上缘为一伸出下模(2)顶端并与滑块(3)内侧壁上部贴合的自密封工艺边(51)，饰件骨架(4)上设有与自密封工艺边(51)配合的收边槽(41)，所述下模(2)上固定装有斜顶气缸(21)，所述滑块(3)位于上模(1)与下模(2)之间，且底部与斜顶气缸(21)的活塞杆固定连接，其特征在于，所述滑块(3)外侧固定装有若干个滑台(31)，上模(1)上在滑台(31)正上方处固定设有传导臂(6)，所述滑台(31)的顶面与斜顶气缸(21)的活塞杆垂直，传导臂(6)与滑台(31)顶面的夹角为钝角，且传导臂(6)底端装有在合模过程中可沿滑台(31)滚动的滚轮(61)。

2.如权利要求1所述的部分发泡汽车饰件成型模具，其特征在于，所述滑块(3)底部在与每个滑台(31)对应处固定装有导向杆(32)，下模(2)内嵌有与所述导向杆(32)配合的导向套(22)。

3.如权利要求2所述的部分发泡汽车饰件成型模具，其特征在于，所述滑块(3)内侧壁上间隔嵌有多块滑块耐磨板(33)，下模(2)上嵌有多块与滑块耐磨板(33)配合的下模耐磨板(23)。