CN206870240U - 热电联供的可移动式微发泡注塑成型机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及高分子材料加工技术领域，具体涉及热电联供的可移动式微发泡注塑成型机，其结构包括螺杆挤出机、合模机构、液压驱动机构以及甲醇水制氢发电系统，该系统包括甲醇水储存容器、输送泵、重整器、分离室、燃料电池和控制装置，微发泡注塑成型机设置有用于调节机筒和成型模具加热温度的高温气体回路，高温气体回路中设置有高温气体收集装置，高温气体收集装置中的高温气体来自分离室分离出的高温余气。本实用新型充分利用甲醇水重整制氢及发电过程中产生的热能和电能，并将其与传统微发泡注塑成型机相结合，通过智能化的热电联控以实现能源的高效利用，改变了传统依靠外接电源供电的供电方式，使微发泡注塑成型机成为便捷可移动式设备。

Description

热电联供的可移动式微发泡注塑成型机

技术领域

本实用新型涉及高分子材料加工技术领域，具体涉及一种热电联供的可移动式微发泡注塑成型机。

背景技术

微发泡注塑成型技术，是一种革新的精密注塑技术，其突破了传统注塑的诸多局限，可显著减轻制件的重量、缩短成型周期，并极大地改善了制件的翘曲变形和尺寸稳定性。现有技术中，微发泡注塑成型机主要由注射系统、合模系统、液压传动系统、加热装置等组成，其中注射系统最常用的是螺杆挤出机。其中，加热装置需要对机筒和模具进行加热，以提供熔体加热和模具成型所需要的温度。加热装置主要采用电阻丝加热器或电磁感应加热器，其缺陷是：1）均完全依靠外接电源供电，功率大、电能消耗大，成本高；2）电阻丝加热达到预定温度耗时较长、效率较低、受热不均匀且使用寿命短、易损坏。由此，现有的加热装置均完全依靠电能实现加热；另一方面，按照固有的思维，目前微发泡注塑成型机的传动机构及其他需要用电的装置，只能完全依靠外接电源供电，这些造成整台设备的电能消耗非常大，并不能实现真正意义上的节能和环保，特别是由于外接电源必须在固定场地使用，因此，传统的微发泡注塑成型机的可移动便捷性大大受限。

随着新能源技术的发展，采用甲醇和水重整制氢的技术渐渐得到发展，其能减少化工生产中的能耗和降低成本，并有望替代电能消耗特别在的电解水制氢工艺。中国发明专利201310340475.0（申请人：上海合既得动氢机器有限公司）公开了一种甲醇水制氢系统，甲醇与水蒸气在重整器的重整室内，在350-570℃温度下、1-5MPa的压力条件下，在催化剂的作用下，发生甲醇裂解反应和一氧化碳的变换反应，生成氢气和二氧化碳，这是一个多组份、多反应的气固催化反应系统。反应方程如下：(1)CH3OH→CO+2H2；(2)H 2O+CO →CO2+H2；(3)CH 3OH+H2O→CO2+3H2，重整反应生成的H2和CO2，再经过分离室的钯膜分离器将H2和CO2分离，得到高纯氢气。中国发明申请201410622203.4（申请人：上海合既得动氢机器有限公司），公开了一种基于甲醇水制氢系统的发电机及其发电方法，该发电机采用燃料电池作为发电设备，上述甲醇水制氢系统得到的高纯氢气输送至该燃料电池，氢气与空气中的氧气发生电化学反应从而产生电能。在上述甲醇水制氢及发电系统中，甲醇与水蒸气的重整制氢反应的过程中，由于重整器内需要维持350-570℃温度，甲醇水重整反应生成的H2和CO2，经过钯膜分离器分离出氢气后，剩下的CO2以及未反应的水汽从系统中排出，这些排出的余气具有非常高的热量，其温度通常在300-600℃之间，如果直接排放出去，将严重浪费了大量的热能，使甲醇水原料利用率较低。

因此，如何利用甲醇水制氢发电技术的特点，并将其应用于传统的微发泡注塑成型机实现对传统微发泡注塑成型机在高能耗、完全依赖外接电源、使用受场地限制等方面的改进，将是突破固有思维的新的研究方向。

发明内容

针对现有技术存在上述技术问题，本实用新型的目的在于提供一种热电联供的可移动式微发泡注塑成型机，其利用甲醇水重整制氢及发电过程中产生的热能和电能实现了微发泡注塑成型机智能化的热电联控，而且节能环保，不依赖传统外接电源，成为便捷可移动式设备。

为实现上述目的，本实用新型提供以下技术方案：

提供热电联供的可移动式微发泡注塑成型机，包括螺杆挤出机、合模机构和用于驱动合模机构开模和合模的液压驱动机构，所述螺杆挤出机包括机筒、螺杆和电机，所述机筒设置有进料口和发泡剂注入口，所述合模机构包括上模板、下模板和成型模具，所述模具的型腔与所述螺杆挤出机的输出端通过管路连通，所述可移动式微发泡注塑成型机还包括甲醇水制氢发电系统，其包括甲醇水储存容器、输送泵、重整器、燃料电池和控制装置，所述重整器包括重整室、分离室以及为重整室加热的电加热器，甲醇水原料经输送泵输送至重整器，甲醇和水在重整器内发生甲醇和水的重整制氢反应，制得以二氧化碳和氢气为主的混合气体，该混合气体经分离室分离出氢气和高温余气，该氢气输送至燃料电池产生电能，一部分电能为甲醇水制氢发电系统的输送泵和电加热器供电，一部分电能为微发泡注塑成型机的电机和其他用电设备供电；所述控制装置包括控制主板、供电装置及电力输出端口，所述控制主板控制甲醇水制氢发电系统工作，所述供电装置为甲醇水重整制氢发电系统启动过程中自身供电，所述电力输出端口用于向外输出电力；

所述可移动式微发泡注塑成型机设置有高温气体回路，所述高温气体回路中设置有高温气体收集装置，所述高温气体收集装置中的高温气体来自所述分离室分离出的高温余气，所述高温余气的温度为300~600℃；所述高温气体回路包括至少一个用于调节机筒加热温度的第一高温气体回路和用于调节成型模具加热温度的第二高温气体回路；

所述机筒和所述成型模具均设置有温度传感器，所述温度传感器与所述控制装置电连接。

其中，所述可移动式微发泡注塑成型机设置有用于冷却机筒和成型模具的制冷回路，所述制冷回路上设置有冷却装置。

其中，所述可移动式微发泡注塑成型机还包括至少一个热交换器，所述制冷回路通过所述热交换器将热量传递到对应的高温气体回路。

其中，所述可移动式微发泡注塑成型机还包括高压输送系统，其包括高压气体输送管路和增压泵，所述增压泵的输出端通过所述高压气体输送管路与所述成型模具的型腔连通，所述增压泵与所述电力输出端电连接。

其中，所述制冷回路上设置流量控制阀，所述流量控制阀与所述控制装置电连接。

其中，所述成型模具的型腔内设置有压力传感器，高压气体输送管路上设置有截止阀，所述压力传感器和所述截止阀分别与所述控制装置电连接。

其中，所述分离室与所述高温气体收集装置之间的连接管路上设置有换向阀，在微发泡注塑成型机加热过程中，分离室分离出的高温余气经换向阀进入高温气体收集装置；在微发泡注塑成型机冷却过程中，分离室分离出的高温余气经换向阀排向外界。

其中，所述供电装置为可充电电池。

其中，所述甲醇水储存容器和所述重整器之间输送管路上设置有换热器，低温的甲醇和水原料与分离室分离出的高温氢气进行热交换。

其中，所述机筒和所述成型模具设置有电加热膜。

本实用新型的有益效果：

与现有技术的微发泡注塑成型机相比，本实用新型具有以下优点：

（1）本实用新型的热电联供的可移动式微发泡注塑成型机，一方面利用甲醇水重整制氢过程中产生的300~600℃的高温余气经高温气体收集装置收集后作为高温热源，通过至少一个高温气体回路为机筒不同区段内的熔体以及为成型模具的型腔加热提供熔融和发泡成型所需的温度，高温余气经高温气体回路的循环而形成热量均匀稳定的热源，从而快速稳定地为机筒和成型模具的型腔加热；另一方面，在甲醇水重整制氢启动过程中，不需要外接电源供电，通过自身的供电装置即可为系统自身供电，等燃料电池工作产生电能后，再为自身系统供电以及为微发泡注塑成型机的所有用电设备供电，由此完全改变了传统微发泡注塑成型机依靠外接电源的供电方式，实现了不受限制的在任何场地使用，使微发泡注塑成型机成为便捷可移动式设备。因此，本实用新型突破了固有思维，充分利用甲醇水重整制氢及发电过程中产生的热能和电能，并将其与传统微发泡注塑成型机相结合，根据不同待加工材料，将机筒和模具所需的加热温度、电机等用电设备的功率以及甲醇水重整制氢发电系统中所需的甲醇用量、产生的热能和电能进行能量恒算，通过智能化的热电联控以实现能源的高效利用。为此，本实用新型提供了一种全新的节能、可移动式的创新思路，其具有广阔的产业化应用前景；

（2）由于甲醇水重装制氢过程中产生高温余气的温度高达300~600℃，这部分的热能一部分供机筒加热且完全满足熔体所需的温度（熔体加热温度一般为150~250℃），另一部分供成型模具加热且完全满足成型模具型腔内的发泡成型所需的温度，这样不仅充分利用了甲醇水重整制氢及过程中产生的高品质余热，而且不再单纯依靠传统微发泡注塑成型机的电加热装置加热，大大降低了整台设备加热所需的电能能耗，其节能减排效果显著；

（3）由于螺杆挤出机的机筒内不同区域对温度的要求也不同（例如机筒内靠近喷射段的部分，温度是逐渐降低），因此设置多个高温气体回路，并通过温度传感器的信号调节不同高温气体回路中高温余气的流量来调节机筒不同区域段的加热温度；同样，可以在成型模具的不同区域也设置至少一个高温气体回路，以调节整个型腔的发泡成型温度，这样充分利用了高温余气的热量，提高甲醇水原料的利用率，进一步降低能耗，节省成本；

（4）本实用新型的甲醇水重整制氢发电系统输出的电能为直流电，因此微发泡注塑成型机的电机均可使用直流电机，其相比交流电机不需要大功率启动，无功率损耗；

（5）本实用新型在节能和环保上具有重大突破，一方面，本实用新型的原料为甲醇和水的混合液，原料成本低廉（1kg甲醇的成本约为2元），排放的水及少量二氧化碳对环境无污染；另一方面从能耗成本上看，目前工业用电的成本是1度电约为1元，1度电所需的热量相当于860 kcal；然而本实用新型的甲醇水制氢发电系统，1kg甲醇的发电量约为2度电，即所需的热量为2*860 kcal=1720 kcal，而甲醇产生的热量相当于5kcal，还剩余3380kcal的热量，也就是说，本实用新型的甲醇水制氢发电过程中除了产生的2度电可以提供给微发泡注塑成型机的用电设备外，还会产生3380 kcal的高品质的热能（温度高达300~600℃），这部分热能又能进一步补偿作为机筒和成型模具加热所需的热源使用，这样热电联供的方式折算下来，产生1度电的发电成本只需要约0.4元，相比目前的工业用电成本节省了高达一半以上的成本和能耗，这在工业和环保上具有非常重大的意义。

附图说明

图1为本实用新型的热电联供的可移动式微发泡注塑成型机的结构示意图。

附图标记：

微发泡注塑成型机构1、加料装置11、机筒12、喷嘴121、螺杆13、第一电机13；

成型模具2、动模板21、定模板22、型腔211；

液压驱动机构3、液压油缸31、油泵32、第二电机33；

甲醇水制氢发电系统5、甲醇水储存容器51、输送泵52、重整器53、重整室531、电加热器532、分离室533、燃料电池54、换热器55、控制装置56；

高温气体收集装置6、冷却装置7、换向阀8；

第一高温气体回路10第一高温气体回路10a、第二高温气体回路10b、第三高温气体回路20、制冷回路30（30a、30b）、第一热交换器40a、第二热交换器40b、第三热交换器50、第一流量控制阀60、第二流量控制阀70、第三流量控制阀80、阀门90。

具体实施方式

以下结合具体实施例及附图对本实用新型进行详细说明。

热电联供的可移动式微发泡注塑成型机，如图1所示，包括螺杆挤出机1、合模机构2和用于驱动合模机构2开模和合模的液压驱动机构3。其中：螺杆挤出机1包括机筒12、螺11杆和电机13，机筒12设置有进料口121和发泡剂注入口122，合模机构2包括上模板、下模板和成型模具21，成型模具21的型腔211与螺杆挤出机1的输出端通过管路连通。工作时，物料由进料口121进入机筒12并加热熔融成熔体，然后将发泡剂（CO₂或N₂）由发泡剂注入口122注入机筒12内，并与机筒12内熔体形成单相熔体（熔体-气体均相体系），在一定高温高压下，均相体系中的气体在熔体中析出形成大量的微细气泡核，然后在合模状态下，将单相熔体射入温度和压力较低的成型模具21的型腔211中，型腔211内压力下降使气泡膨胀，与此同时，成型模具21冷却使泡体固化定型，成型出微发泡制品（这部分工作原理与现有技术的微发泡注塑成型机相同）。

本实用新型的热电联供的可移动式微发泡注塑成型机与现有技术的不同之处在于：

热电联供的可移动式微发泡注塑成型机还包括甲醇水制氢发电系统5，甲醇水制氢发电系统5包括甲醇水储存容器51、输送泵52、重整器53、燃料电池54和控制装置56，重整器53包括重整室531、分离室533以及为重整室531加热的电加热器532，该系统制氢和发电的工作原理是：甲醇和水的混合原料经输送泵52输送至重整器53，电加热器532为重整器53提供所需的热量，使甲醇和水在重整室531内在催化剂作用下重整反应，制得以二氧化碳和氢气为主的混合气体，该混合气体经分离室533分离出氢气和高温余气，其中氢气经过换热器55与低温的甲醇水换热后，甲醇水蒸发气化进入重整器53，高温的氢气经过降温后输送至燃料电池54用于产生电能，一部分电能为甲醇水制氢发电系统5的输送泵52和电加热器532供电，一部分电能为微发泡注塑成型机的其他用电设备供电。整个系统不断循环地产生氢气、高温余气和输出电能，从而实现微发泡注塑成型机的热电联供，具体如下：

（1）供电：

控制装置56包括控制主板、供电装置及电力输出端口，其中：控制主板控制甲醇水制氢发电系统5工作，供电装置可以是可充电电池，在甲醇水重整制氢发电系统的启动过程中，可充电电池为自身供电（主要是为电加热器532供电，以向重整器53内提供重整制氢反应所需的热量），从而快速启动重整器53，使甲醇和水重整反应制氢。电力输出端口用于向外输出电力。在上述甲醇水重整制氢启动过程中，不需要外接电源供电，通过自身的供电装置（可充电电池）即可为系统自身供电，等燃料电池54工作产生电能后，再为自身系统供电以及为微发泡注塑成型机的其他用电设备（如电机13、液压驱动机构的动力设备等）供电，从而完全改变了传统的完全依靠外接电源的供电方式，能够不受限制在任何场地使用，使微发泡注塑成型机成为便捷可移动式的设备。

（2）供热：

热电联供的可移动式微发泡注塑成型机设置有高温气体回路，高温气体回路包括用于调节机筒12内不同区段温度的第一高温气体回路和用于调节成型模具21型腔211内温度的第二高温气体回路20，高温气体回路中设置有高温气体收集装置6，高温气体收集装置6中的高温气体来自分离室533分离出的高温余气，高温余气经高温气体回路的循环而形成热量均匀稳定的热源。由于高温余气的温度达到300~600℃，这部分高品质热能，一部分供机筒12加热且完全满足熔体所需的温度（一般为150~250℃），另一部分供成型模具2加热且完全满足型腔211内发泡成型所需的温度，这样不仅充分利用了甲醇水重整制氢过程中产生的余热，而且不再单纯依靠电加热装置加热，大大降低了微发泡注塑成型机加热所需的电能能耗，其节能减排效果显著。每个高温气体回路上设置有第一流量控制阀60，第一流量控制阀60与控制装置56电连接，控制装置56通过第一流量控制阀60调节高温气体回路中高温余气的流量以实现加热温度的调节。

本实施例中，第一高温气体回路设置有两个（图1中分别为10a和10b），这是由于熔体在机筒12不同区域对温度的也要求不同（例如机筒12内靠近射出端一侧的区域，温度是逐渐降低），所以设置多个第一高温气体回路，可以精确调节机筒12不同区段的加热温度，以使发泡剂能够均匀化分散于熔体中。同样也可以在设置多个第二高温气体回路20，从而便于调节成型模具2型腔211内不同区域的温度，使整个型腔211内部的发泡成型温度更加均匀稳定。

本实施例中，可移动式微发泡注塑成型机还设置有用于冷却机筒12和成型模具21的制冷回路30（图1中包括制冷回路30a和制冷回路30b），制冷回路30上设置有冷却装置7。当微发泡注塑成型机完成工作后，冷却装置7通过向制冷回路30a和制冷回路30b输送冷却介质以使机筒12和成型模具2迅速降温。冷回路30上设置第三流量控制阀80，第三流量控制阀80与控制装置56电连接。

可移动式微发泡注塑成型机还包括第一热交换器40和第二热交换器50，其分别设置在对应的第一高温气体回路（10a和10b）和第二高温气体回路20的回流管路上。制冷回路30通过第一热交换器40和第二热交换器50将热量分别传递到对应的第一高温气体回路10和第二高温气体回路20。这是由于熔体加热过程中，加热所需的温度一般为150~250℃，而高温余气的热量高达300~600℃，为防止机筒12和成型模具21的温度上升过快而超出所需的加热温度，此时可以通过第一热交换器40和第二热交换器50，使制冷回路30与第一高温气体回路（10a和10b）和第二高温气体回路20进行热交换，以分别调节机筒12和成型模具21的加热温度。图1中，通往每个第一热交换器40的管路上均设置有第二流量控制阀70，用于控制通过第一热交换器40的高温气体流量，从而调节相应的第一高温气体回路（10a和10b）与制冷回路30a之间的热量传递。同理，也可以控制第二高温气体回路20与制冷回路30b之间的热量传递。制冷回路30上设置有可控阀门90，用于控制冷却介质通往第一热交换器40、第二热交换器50或机筒12/成型模具21的路径。当加热过程中，需要通过冷却介质调节某个高温气体回路的温度时，则阀门90通向第一热交换器40和第二热交换器50方向的路径打开；当加热结束而进行冷却时，则阀门90通向第一热交换器40和第二热交换器50的路径关闭，阀门90通向机筒12/成型模具21的路径打开，冷却介质对机筒12/成型模具21进行降温。

分离室533与高温气体收集装置6之间的连接管路上设置有换向阀8，当微发泡注塑成型机工作时，分离室533分离出的高温余气经换向阀8进入高温气体收集装置6，进而通过高温气体回路对机筒12加热；当微发泡注塑成型机停止工作时，分离室533分离出的高温余气经换向阀8排向外界，冷却装置7通过制冷回路30输送冷却介质以使机筒12和成型模具21迅速降温。

本实施例中，机筒12内和成型模具2均设置有温度传感器，温度传感器与控制装置56电连接。控制装置56根据各个温度传感器的反馈信号来控制第一流量控制阀60、第二流量控制阀70和第三流量控制阀80以实现机筒12和成型模具2不同区段的加热温度的智能化调控。

以上工作即实现可移动式微发泡注塑成型机智能化的热电联控。此外，本实用新型利用甲醇水重整制氢发电过程中产生的高温余气来调节机筒12和成型模具21的加热温度虽然实现了节能，但是单纯依靠热能调节温度难以实现精确控制，为此本实施例中，机筒12和成型模具21还设置有电加热装置，电加热装置与电力输出端电连接，即电加热装置也由燃料电池54输出的电能供电，不需要外接电源。具体的，电加热装置采用电加热膜，该电加热膜设置于机筒12和成型模具21型腔211的内壁。电加热膜优选碳化硅材质的电加热膜，由于电加热膜具有耐高温、节能、传热速度快的优点，便于精确控制温度。例如，熔体加热所需的温度为250℃，工作时，先利用甲醇水重整制氢过程中自身产生的热能给机筒12加热，当温度达到200℃的基础温度时，再启动电加热膜继续给机筒12加热至250℃进而实现对温度的精确控制。因此，本实用新型的微发泡注塑成型机对机筒12和型腔211的温度控制也能够实现热电联控，根据待加工材料工艺的要求，可以任意选择机筒12和成型模具21的温度调控方式和调控的精确度。

本实施例中，可移动式微发泡注塑成型机还包括高压输送系统4，其包括气源42、高压气体输送管路和增压泵41，增压泵41的输出端通过高压气体输送管路与成型模具21的型腔211连通；成型模具21的型腔211内设置有压力传感器，高压气体输送管路上设置有截止阀43，压力传感器和截止阀43分别与控制装置电连接。增压泵41与电力输出端电连接，即增压泵41也由燃料电池54产生的电能供电。当单相熔体射入成型模具21的型腔211内达到一定量时，控制装置控制高压输送系统4向型腔211内通入一定量的高压气体，使型腔211内的压力快速下降，使单相熔体具有更大的发泡动力，则泡孔成核速率很高，形成的泡孔尺寸更小，泡孔密度更高，性能更优异。

与现有技术相比，本实用新型突破了固有思维，充分利用甲醇水重整制氢发电过程中产生的热能和电能，并将其与传统微发泡注塑成型机相结合，通过微发泡注塑成型机的全智能化的热电联控以实现能源的高效利用。为此，本实用新型提供了一种全新的节能、可移动式的创新思路，其具有广阔的产业化应用前景。

最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对本实用新型保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型作了详细地说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的实质和范围。

Claims (10)

1.热电联供的可移动式微发泡注塑成型机，包括螺杆挤出机、合模机构和用于驱动合模机构开模和合模的液压驱动机构，所述螺杆挤出机包括机筒、螺杆和电机，所述机筒设置有进料口和发泡剂注入口，所述合模机构包括上模板、下模板和成型模具，所述模具的型腔与所述螺杆挤出机的输出端通过管路连通，其特征在于：所述可移动式微发泡注塑成型机还包括甲醇水制氢发电系统，其包括甲醇水储存容器、输送泵、重整器、燃料电池和控制装置，所述重整器包括重整室、分离室以及为重整室加热的电加热器；所述控制装置包括控制主板、供电装置及电力输出端口，所述控制主板控制甲醇水制氢发电系统工作，所述供电装置为甲醇水重整制氢发电系统启动过程中自身供电，所述电力输出端口用于向外输出电力；

所述可移动式微发泡注塑成型机设置有高温气体回路，所述高温气体回路中设置有高温气体收集装置，所述高温气体收集装置中的高温气体来自所述分离室分离出的高温余气，所述高温余气的温度为300～600℃；所述高温气体回路包括至少一个用于调节机筒加热温度的第一高温气体回路和用于调节成型模具加热温度的第二高温气体回路；

所述机筒和所述成型模具均设置有温度传感器，所述温度传感器与所述控制装置电连接。

2.根据权利要求1所述的热电联供的可移动式微发泡注塑成型机，其特征在于：所述可移动式微发泡注塑成型机设置有用于冷却机筒和成型模具的制冷回路，所述制冷回路上设置有冷却装置。

3.根据权利要求2所述的热电联供的可移动式微发泡注塑成型机，其特征在于：所述可移动式微发泡注塑成型机还包括至少一个热交换器，所述制冷回路通过所述热交换器将热量传递到对应的高温气体回路。

4.根据权利要求2或3所述的热电联供的可移动式微发泡注塑成型机，其特征在于：所述高温气体回路和所述制冷回路上均设置有流量控制阀，所述流量控制阀与所述控制装置电连接。

5.根据权利要求1所述的热电联供的可移动式微发泡注塑成型机，其特征在于：所述可移动式微发泡注塑成型机还包括高压输送系统，其包括高压气体输送管路和增压泵，所述增压泵的输出端通过所述高压气体输送管路与所述成型模具的型腔连通，所述增压泵与所述电力输出端电连接。

6.根据权利要求5所述的热电联供的可移动式微发泡注塑成型机，其特征在于：所述成型模具的型腔内设置有压力传感器，高压气体输送管路上设置有截止阀，所述压力传感器和所述截止阀分别与所述控制装置电连接。

7.根据权利要求1所述的热电联供的可移动式微发泡注塑成型机，其特征在于：所述分离室与所述高温气体收集装置之间的连接管路上设置有换向阀，在微发泡注塑成型机加热过程中，分离室分离出的高温余气经换向阀进入高温气体收集装置；在微发泡注塑成型机冷却过程中，分离室分离出的高温余气经换向阀排向外界。

8.根据权利要求1所述的热电联供的可移动式微发泡注塑成型机，其特征在于：所述供电装置为可充电电池。

9.根据权利要求1所述的热电联供的可移动式微发泡注塑成型机，其特征在于：所述甲醇水储存容器和所述重整器之间输送管路上设置有换热器，低温的甲醇和水原料与分离室分离出的高温氢气进行热交换。

10.根据权利要求1所述的热电联供的可移动式微发泡注塑成型机，其特征在于：所述机筒和所述成型模具设置有电加热膜。